工业工程与TPM

1、202010.10.0909. .唐亚平唐亚平 有幅连环漫画，画中有两只背对背被绑在一块儿的小有幅连环漫画，画中有两只背对背被绑在一块儿的小猫，它俩的前方各有一条鱼，两只猫都急着向前去吃猫，它俩的前方各有一条鱼，两只猫都急着向前去吃鱼，却因背道而驰的拉力，寸步难移，谁也吃不着鱼鱼，却因背道而驰的拉力，寸步难移，谁也吃不着鱼。几番挣扎，两只猫终于想出了一个妙法；两只猫先。几番挣扎，两只猫终于想出了一个妙法；两只猫先一齐转向一方，把一边的鱼咬住，然后再转向另一方一齐转向一方，把一边的鱼咬住，然后再转向另一方啃另一边的鱼，这样一来，两只猫各有鱼可吃了。漫啃另一边的鱼，这样一来，两只猫各有鱼可吃了。漫

2、画的下方写着：画的下方写着：“永远有个更好的方法！永远有个更好的方法！”。 这幅漫画虽然不能完全代表工业工程，但是那一这幅漫画虽然不能完全代表工业工程，但是那一行文字却是工业工程人员的座右铭行文字却是工业工程人员的座右铭永远有个更好永远有个更好的方法！的方法！在工作当中，不断寻求更容易、更有效率在工作当中，不断寻求更容易、更有效率、更经济而且能令心情更愉快的工作方法，就是工业、更经济而且能令心情更愉快的工作方法，就是工业工程的精神所在。工程的精神所在。永远有个更好的方法！永远有个更好的方法！工业工程工业工程Industrial EngineeringIE的定义的定义 是以人、物料、设备、能源、

3、信息等组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益为目的的一项活动。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的科学方法。机机 人人IEIE( (综合化与系统改综合化与系统改善善) )物物法法基础的基础的IE方法方法 基础的IE方法包含以下几个方面：动作分析工程分析时间分析搬运与布置 这些方法可以根据改善的目的或对象独立进行使用。这些方法可以根据改善的目的或对象独立进行使用。不过，彼此之间有密切的联系，相互结合、纯熟应用，不过，彼此之间有密切的联系，相互结合、纯熟应用，则效果更佳。则

4、效果更佳。 1、动作分析、动作分析动作分析的目的动作分析的目的 动作分析实质是研究分析人在进行各种操作的细微动作，研究人体各种动作的浪费，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。删除无效动作或浪费现象、使操作简便有效、减少工作疲劳、降低劳动强度、以提高工作效率。在此基础上制定出标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。 最最 大大 的的 浪浪 费，莫费，莫 过于动过于动 作作 的的 浪浪 费费 。往往许多动作组合，其实都存在：l停滞l无效动作l次序不合理l不均衡（如：太忙碌、太清闲等）l浪费等不合理现象。这些动作对产品的性能和结构没有任何改变，自然也不可能创造附加价值，使生产效率因之降低。

5、动作分析方法及改善步骤动作分析方法动作分析方法1目视动作分析：即以目视观测的方法寻求改进动作方法2动素分析：动素分析，是将工作中所用的各个动素逐项分析以谋求改进。3影片分析：即用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。动作分析改善步骤动作分析改善步骤 问题的发生/发现现 状 分 析找出问题的真因拟定改善方案实施改善方案标 准 化改善效果确认1、动作效率检查表、PQCDSM检查表 。2、展开细致的调查，掌握详实的数据，使问题进一步明确。根据掌握的事实，展开分析。此时应坚持四原则：a、现实主义的原则；b、数据化的原则；c、图表化的原则；d、客观分析的原则。3、找到真正导致问题的原因。排除过

6、程应该坚持先简单后复杂，成本先低后高的原则。4、以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善，可以依动作改善四原则 。5.改善方案的实施，应集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。6、收集各方面数据与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。7、效果较为明显，就应通过标准化加以维持。 最最 大大 的的 浪浪 费，莫费，莫 过于动过于动 作作 的的 浪浪 费费 。项目检 查 重 点结果难度有没有较难执行的动作？作业姿势是否容易导致疲倦？作业环境是否方便作业进行？能否使动作更轻松？人员的配置合理吗？有没有安全隐患存在

7、？不均匀作业是否有忙闲不均的现象？是否有熟练度不够的现象？作业者之间的配合怎样？是否有显得散乱的地方？浪费有没有等待、停滞现象？检查标准会不会过于严格？人员配备是否过剩？是否有重复多余的动作？有无次序安排不合理的动作？动作效率检查表动作效率检查表 PQCDSM检查表检查表 检查项目检查重点生产效率productivity生产效率有没有提高的余地？动作时间能否缩短？品质quality品质稳定吗？不良率是否增大？消费者有没有抱怨？成本cost材料有没有浪费？机械运转率高吗？非作业时间多不多？交货期delivery交货期是否经常有拖延？计划的准确度高吗？安全Safety有没有不安全的动作？环境中有没

8、有安全隐患？设备操作正常吗？士气morale员工精神状态怎样？人际关系有没有问题？纪律遵守程度好吗？最最 大大 的的 浪浪 费，莫费，莫 过于动过于动 作作 的的 浪浪 费费 。动作改善四原则动作改善四原则 ECRS（8字经）序号序号改善原则改善原则目的目的事例事例1排除排除Eliminatel排除浪费l排除不必要的作业合理布置，减少搬运。取消不必要的外观检查。2组合组合Combinel配合作业l同时进行l合并作业把几个印章合并一起盖。一边加工一边检查。使用同一种设备的工作，集中在一起。3重排重排rearrangel改变次序l改用其他方法l改用别的东西把检查工程移到前面。用台车搬运代替徒手搬运

9、。更换材料。4简化简化simplifyl连接更合理l使之更简单l去除多余动作改变布置，使动作边境更顺畅。使机器操作更简单。使零件标准化，减少材料种类。最最 大大 的的 浪浪 费，莫费，莫 过于动过于动 作作 的的 浪浪 费费 。动作分析沙布利克分析沙布利克动作要素可以分为三大类：沙布利克动作要素可以分为三大类：第一类第一类 进行作业时必进行作业时必要的动作：要的动作：是取出作业对象，对其进行加工、装配、检验等作业，以及作业完成后必要的整理。（1）空手）空手（2）抓）抓（3）运）运（4）修正位置）修正位置（5）分解）分解（6）使用）使用（7）组合）组合（8）放开手里的东西）放开手里的东西（9）检

10、查）检查第二类第二类 使第一类动作迟使第一类动作迟缓者：缓者：工作现场缺乏整理整顿，材料、工具摆放零乱，在工作时要花时间进行寻找，这类动作会使第一类动作变得迟缓。 （10）寻找）寻找（11）找到了）找到了 (12) 选择选择（13）思考）思考（14）预定位）预定位第三类第三类 不是在进行作业的不是在进行作业的动作：动作：是因为各种原因导致动作无法持续进行，处于等待的状态。（15）保持）保持（16）不可避免的迟缓）不可避免的迟缓（18）休息）休息最最 大大 的的 浪浪 费，莫费，莫 过于动过于动 作作 的的 浪浪 费费 。沙布利克分析与动作改善 运用分析结果进行改善运用分析结果进行改善分析完成，

11、就要找出问题点，进而实施必要的改善。沙布利克分析的重点，在于消除第三类动作，尽量减少第二类动作，有可能的话也要对第一类动作进行简化。即使动作不可避免，通过改变工作环境或者方法，来缩短动作时间，也可达到改善效果。对分析结果的检查应把握以下重点：A、观察第三类动作的比例，寻找消除或减少的方法。B、观察双手的动作是否保持平衡。C、尽量不使用眼力。D、检查是否可以尽量变成不移动身体的作业。E、检查作业动作是否能平滑连接。F、动作要素改善检查表。a、这个动作是否必要，有没有可能剔除？b、两个或更多的动作是否可以合并？c、顺序是否可以改变？d、有没有改善作业环境的方法来降低作业难度，缩短作业时间？最最 大

12、大 的的 浪浪 费，莫费，莫 过于动过于动 作作 的的 浪浪 费费 。动作经济原则动作经济原则动作经济原则的目的:(a)(a)减少工人的疲劳减少工人的疲劳 (b)(b)缩短工人的操作时缩短工人的操作时间间 动作经济的四项原则：减少动作数量减少动作数量追求动作平衡追求动作平衡缩短动作移动距离缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节使动作保持轻松自然的节奏奏 “动作经济原则动作经济原则”又称又称“省工原则省工原则”，是使，是使作业（动作的组成）能以最少的作业（动作的组成）能以最少的“工工”的投的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。原则。动作经济原则22

13、条 一、关于人体的运用：一、关于人体的运用：1-双手应双手应同时开始同时开始，并，并同时完成同时完成其动作其动作2-除规定时间外，双手除规定时间外，双手不应同时空闲不应同时空闲3-双臂的双臂的动作应对称动作应对称，反向反向并同时为之并同时为之4-人体之动作应尽量人体之动作应尽量应用最低级应用最低级而能得到满意结果为妥而能得到满意结果为妥5-物体之物体之运动量尽可能利用运动量尽可能利用，如需肌肉制止，应将其减至最小度。，如需肌肉制止，应将其减至最小度。6-连续曲线运动连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳。，较方向突变的直线运动为佳。7-弹道式的运动弹道式的运动，较受限制的运动轻快确实。，较受限

14、制的运动轻快确实。8-动作应尽量使用动作应尽量使用轻松自然的节奏轻松自然的节奏，节奏能使动作流利自发。，节奏能使动作流利自发。 二、关于工作场所的布置：二、关于工作场所的布置：9-工具物料应放置於工具物料应放置於固定处所固定处所6S。10-工具物料及装置，布置於工具物料及装置，布置於靠近使用点靠近使用点。11-零件物料的供给，应利用零件物料的供给，应利用重力喂料及各重力喂料及各种盛具种盛具送至使用点，愈近愈好。送至使用点，愈近愈好。12-堕送堕送方法应尽可能使用之。方法应尽可能使用之。13-工具物料应按照工具物料应按照最佳的工作顺序排列最佳的工作顺序排列。14-应有适当的照明设备，使应有适当的

15、照明设备，使视觉满意舒适视觉满意舒适。15-工作台及座椅的高度应使工作者工作台及座椅的高度应使工作者坐立适坐立适宜宜。16-工作椅式样及高度应可使工作者工作椅式样及高度应可使工作者保持良保持良好的姿势好的姿势。动作经济原则22条 三、关于设备工具的设计：三、关于设备工具的设计： 17-尽量解除手的工作，而以尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具夹具或脚踏工具替代替代。 18-可能时应将两种或两种以上可能时应将两种或两种以上工具合并工具合并为一。为一。 19-工具物料应尽可能工具物料应尽可能预放预放在工作位子。在工作位子。 20-手指分别工作时，其各个负荷，应手指分别工作时，其各个负荷，应照其本照

16、其本能予以分配能予以分配。 21-手柄的设计，应尽可能使与手的手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增接触面增大大。 22-机器上的操作杆、十字杆及手轮之位置，机器上的操作杆、十字杆及手轮之位置，应使工作者应使工作者极少变动其姿势极少变动其姿势，且能获得机器的，且能获得机器的最最大效益大效益。动作经济原则的改善步骤1收集问题点收集问题点 审视自己所负责的操作范围，把存在的各种问题点收集起来。A、与操作人员就以下、与操作人员就以下各个可能出现问题的方各个可能出现问题的方向进行探讨。向进行探讨。l耗时过多l不平衡l工序不良多l容易疲劳l难于掌握B、将确认的问题进行、将确认的问题进行量化，了解问题的严重

17、量化，了解问题的严重程度。程度。2用动作经济原则检查存在问用动作经济原则检查存在问题的操作，顺便寻找改善的方题的操作，顺便寻找改善的方向。向。 在明确了问题点之后，用动作经济原则与该作业进行比较，找出不符合原则的动作。A、以四项基本原则进行比较、以四项基本原则进行比较l减少动作数量l使动作保持平衡l缩短动作距离l使动作保持轻松自然的节奏B、用动作经济原则、用动作经济原则22条从动条从动作方法、工具使用、场所布置作方法、工具使用、场所布置等几个方面分别进行检查。等几个方面分别进行检查。C、将检查的结果和发现的改、将检查的结果和发现的改善方向记录下来。善方向记录下来。3进行分析进行分析 找出不符合

18、动作经济原则的原因，并整理成特性要因图。重点调查重点调查（1）动作方法（2）工具使用（3）场所布置4寻求改善方案寻求改善方案l用5W1H的方法l利用动作改善检查表，找到改善的方法。5实施改善方案并进行效实施改善方案并进行效果确认果确认2、工程分析、工程分析 对工程的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法。对工程的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法。 对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。工程分析的目的：工程分析的目的：1对现有工程进行改善2建

19、立新的工程体系工程分析的种类：工程分析的种类：1. 制品工程分析2. 作业者工程分析 3. 联合工程分析1. 共同作业分析2. 人机作业分析4. 事务工程分析序号要素工程分类记号意义1加工加工表示使原材料、零件、制品的形状或性质发生变化，以符合某种加工目的的过程。2搬运搬运表示使原材料、零件、制品位置发生变化的过程。3停滞储藏表示按计划储藏原材料、零件、制品。4滞留表示原材料、零件、制品处于非预期的滞留状态。5检查数量检查测量原材料、零件、制品的数量， 与基准进行比较。6品质检查测试原材料、零件、制品的品质特性，把结果和基准进行比较，以作出合格与否或优良与否的判断。工程分析的基本步骤及注意要点

20、工程分析的基本步骤及注意要点对工程的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法。对工程的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法。 1展开调查，使问题明展开调查，使问题明确化。调查的基本项目有：确化。调查的基本项目有：l问题涉及的范围（工程的起点与终点）l涉及的作业内容、机器设备、环境配置。l原料及供应。l制品及品质。l作业方法。2分解工程，将工程内分解工程，将工程内容按要素项目进行分解。容按要素项目进行分解。3绘图，使用工程记号，绘图，使用工程记号，将工程内容绘成流程图。将工程内容绘成流程图。4详细调查。对以下详细调查。对以下项目进行详细了解，更项目进行详细了解，更好地把握工程的现状。好地把握工程

21、的现状。l作业方法（同时对照流程图，检查是否有错误、遗漏）。l作业时间。l作业距离。l节拍时间。l作业量。l瓶颈作业项目。l出现的问题点。l改善目标。l限制条件。5问题研究。问题研究。6改善项目罗列，相改善项目罗列，相关数据收集。关数据收集。7改善方案拟定，评改善方案拟定，评审。审。8改善方案实施及效改善方案实施及效果确认。果确认。9新的排程安排方案新的排程安排方案标准化。标准化。制品工程分析制品工程分析 制品工程分析是以原材料、零件、制品为对象，以物制品工程分析是以原材料、零件、制品为对象，以物品的流动为主体的工程分析方法。品的流动为主体的工程分析方法。1、直线型、直线型工程内所有上下工序之

22、间以一对一的方式衔接，这种工程绘成的流程图近似于一根直线。2、合流型、合流型工程有两个或两个以上的起点，亦即工程中的某一个工序所使用的原材料、零件、制品有多个来源，在此之后有汇合成直线型直到工程终了。3、分歧型、分歧型工程中某些工序的制品，要供给两个或两个以上的下工序使用，流程图在此发生分歧并且不再合流。4、复合型、复合型工程中既有分歧，又复回归合流的形状。复合型工程会有两种复合方式：l退到分歧点以前的工序合流。l从分歧点跳过几个工序后合流。 制品工程分析的目的和方法制品工程分析的目的和方法 制品工程分析的制品工程分析的主要目的：是通过分主要目的：是通过分析找出在更迅速，成析找出在更迅速，成本

23、更低的情况下，制本更低的情况下，制造出更优良的产品的造出更优良的产品的方法。方法。 要达到这样的目要达到这样的目的，就必须带着问题的，就必须带着问题进行制品工程分析。进行制品工程分析。如果认为工程中的一如果认为工程中的一切都是理所当然的，切都是理所当然的，势必会失去改善的动势必会失去改善的动力，把分析当作例行力，把分析当作例行公事来做，这样分析公事来做，这样分析就失却了方向。就失却了方向。序号检查要点调查的主要项目1工程或作业的顺序、分配、组合、配置是否适当。工程能力、工序时间2是否有不必要的延迟。 延迟时间3搬运的路线、方法、次数、负荷是否适当。路线图、次数、频度、负荷、搬运工具4搬运距离是

24、否可以缩短。搬运距离、搬运时间5是否有等待时间，等待时间可否缩短。等待时间、次数6可否同时进行加工和检查。加工方法、加工时间、检查方法、检查时间7制品的品质如何。不良率、不良项目8设备的配置合理与否。 设备能力、台数9现场有无抱怨。抱怨项目、安全、满意度 制制品品工工程程分分析析检检查查项项目目表表作业者工程分析作业者工程分析 作业者工程分析就是以作业的人为对象，就其动作的过程加作业者工程分析就是以作业的人为对象，就其动作的过程加以分析改善的方法。作业者工程分析的方法和使用的分析符号都与以分析改善的方法。作业者工程分析的方法和使用的分析符号都与制品工程分析相同，不过，作业者工程分析的对象是制品

25、工程分析相同，不过，作业者工程分析的对象是“人人”，制品，制品工程分析的对象是工程分析的对象是“物物”。主要目的有以下几点：主要目的有以下几点：l发现是否有不必要的延迟。l发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当。l发现动作距离是否可以缩短。l发现是否有等待时间，是否可以缩短等待时间。l发现是否可以同时进行加工和检查。l发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当。l发现动作对品质、效率的影响和可能的改善点。作业者工程分析的做法：作业者工程分析的做法：l展开预备调查l绘制流动工程图l测定各工程的必需项目，并记录结果l对测定结果进行整理l改善方案的制订、实施与评估l改善内容的标准化联合工程分析联合工程

26、分析 改善配合的最佳途径，莫过于去除相互间的等待现象。改善配合的最佳途径，莫过于去除相互间的等待现象。 是对人与人、人与机械组合作业的作业时间分配进行研究，并且绘是对人与人、人与机械组合作业的作业时间分配进行研究，并且绘制相应的图表，以便找出其间发生的等待或闲置的时间，并加以改善制相应的图表，以便找出其间发生的等待或闲置的时间，并加以改善的手法。的手法。 联合工程分析的目的：联合工程分析的目的：在于使“人与机械”、“人与人”的组合关系明显化，从而从中找出等待、闲置的时间，通过改善使组合作业更完善。其主要作用如下其主要作用如下：l减少机械设备闲置现象，提高生产效率。l减少作业人员等待时间，提高生

27、产效率。l平衡机械或作业人员负荷。l使作业人员负责的机械台数适当。l使共同作业的组合人数适当。 使用较少的人数及较短的时间，一面谋求作业负荷均等，一面使作业人员能舒服地完成作业。联合工程有以下几种组合联合工程有以下几种组合方式：方式：l一名作业者操作1台机械。l一名作业者操作多台机械。l多名作业者共同进行作业。l多名作业者与1台机械共同作业。l多名作业者与多台机械共同作业。 在各种不同的组合情况下，等待、干扰的现象时有发生，要提高组合的效率，使用联合工程分析应该是较好的改善方法。人机分析人机分析分析结果改善点作业者有等待现象时缩短自动运转时间，使机械高速化，对机械进行改善。寻找可以在机械自动运

28、转时同时进行的作业。机械有闲置现象时缩短作业者单独作业的时间改善手操作的时间或使手操作作业自动化。作业者、机械都有等待的现象时考虑改变作业顺序前两项之改善着眼点也可考虑作业者、机械几乎没有等待的现象时考虑是否有缩短各段作业时间的可能。 调查作业者的作业时间与机械运转时间的关系，谋求以较少的调查作业者的作业时间与机械运转时间的关系，谋求以较少的作业人员、较少的机械设备，达成较高的生产量的方法。作业人员、较少的机械设备，达成较高的生产量的方法。共同作业分析共同作业分析 共同作业分析时，共同作业分析时，必须先调查：必须先调查：l各作业者等待的状态。l各作业者的生产率。l共同作业中，耗时最长的作业等。

29、 分别加以改善，消除等待现象，使各作业者负荷平衡，合理配置作业人员，缩短作业时间，提高生产效率。 当多名作业者共同完成一项工作时，通过分析作业者作业时当多名作业者共同完成一项工作时，通过分析作业者作业时间的相互关系，以便消除作业时间的浪费、不平衡现象。间的相互关系，以便消除作业时间的浪费、不平衡现象。分析结果改善点 是否能减少人员 改变作业分配等。 是否能够缩短总时间 改变作业顺序。 检讨并行的作业方式等。 是否能减少等待时间太多的人。 对于作业负荷多的人，优先改善他们的作业。 检讨各作业的改善使用作业者工程分析或动作分析的方法。等待集中于一部分人的场合等待不多的场合等待太多的场合事务工程分析

30、事务工程分析 事务性的工作往往涉及多人、多部门的配合，一般以文件、表事务性的工作往往涉及多人、多部门的配合，一般以文件、表单的传递来作为配合的信号或依据。许多事务性工作的不合理也单的传递来作为配合的信号或依据。许多事务性工作的不合理也会带来极大的浪费和损失。会带来极大的浪费和损失。 事务工程分析的目的事务工程分析的目的 使事务作业标准化，把事务进行的流程图、传递的表单、作业的步骤等予以规范，可起到易于入门和防范错误的作用。信息传递的快速化、准确化。去除多余的表单文件，减少无效的事务工作。要达到以上目的，就得对进行以下检讨：要达到以上目的，就得对进行以下检讨：l 是否有不必要的表单、文件？l 在

31、必要的时候、必要的地方能获得充分的信息吗？l 是否花费很多时间在填写表单、文件呢？l 能否减少表单、文件的数量？表单、文件的格式能否更单纯，更易于理解？l 传送的方法是否有问题？l 从而找出事务工作执行中存在的问题点，实施改善，使其更为合理。3、时间分析、时间分析 时间一去不复返，必须进行定量的分析，消除不必要的损耗，提高时间一去不复返，必须进行定量的分析，消除不必要的损耗，提高时间的利用效率。时间的利用效率。 针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法。理的地方，从而进行改善的方法。 时间分析的主要用途时间分析的主要用

32、途1作为改善生产效率的重要手段。作为改善生产效率的重要手段。2作为设定标准工时的重要依据。作为设定标准工时的重要依据。3作为制造系统规划和改善的依据。作为制造系统规划和改善的依据。l生产线平衡分析与改善。l联合作业方法的设定。l设备投资安排规划。l生产布局的设计。l决定一名操作者操作的机械设备台数。4作为评价作业者技能和工程管理水平的作为评价作业者技能和工程管理水平的依据。依据。5作为成本分析的重要依据。作为成本分析的重要依据。时间分析的体系时间分析的体系 时间分析直 接法摄影法（高速、普通、低速）其 他重复测时法周期测时法马 表 法连续测时法MTM法其 他既定时间（PTS法）间接法经验估计法

33、实绩资料法标准时间资料法WF 法时间分析体系图时间分析体系图 标准时间标准时间标准时间在效率管理中所起的作用，就如货币在日常生活中所起的作用一样巨大。标准时间在效率管理中所起的作用，就如货币在日常生活中所起的作用一样巨大。 标准时间的定义：标准时间的定义：就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定质和量的工作所需的时间。标准时间的界定条标准时间的界定条件：件：l规定的环境条件下l按规定的作业方法l使用规定的设备、治工具l由受过训练的作业人员l在不受外在不良影响的条件下l达成一定的品质要求标准时间ST码表测时评 比评 比影片分析动时分析MTM/WF正 常 时间

34、NT操作宽放OA历史资料观察时间OT(Observed Time)特别宽放政策宽放程序宽放个人宽放疲劳宽放评比正常时间NT标准时间ST标准时间的构成与计标准时间的构成与计算方法算方法正常时间观测时间评比系数标准时间正常时间宽放时间标准时间正常时间（1宽放率）标准时间的设定标准时间的设定 设定方法设定方法优点优点缺点缺点直接观察法秒表观测法FILM 分析法工作取样法比较简单谁都可以测试与标准速度做比较方面有点困难生产之前也不能设定合成法即定时间标准法(P.T.S 法)标准时间资料法(P.T.S法)可信度和统一性差客观性和绝对性高不需要标准速度的评价容易消除不必要的动作可在生产之前设定需要培训设定

35、时间长实际法实际统计法人员比率法经验数据法时间短没有可信度没有客观性和统一性容易包含不必要的时间标准时间的用途标准时间的用途标准时间可以起到以下作用：标准时间可以起到以下作用：l 用来决定最适当的作业方法（对不同的作业方法进行比较时）。l 以小组作业而言，可使作业者的工作时间保持平衡，作业效率得到提升。l 决定每名作业者负责的机械台数。l 为生产计划建立基本数据。l 为标准成本建立基本数据。l 为效率管理提供基准。l 决定外协单价的基础数值。l 建立衡量生产力，作业效率的基础数据。l 作为作业途程计划的基础数据。l 分析标准成本与实际成本的差异。l 为人员安排的重要依据。l 决定劳务管理费的基

36、本数值。标准时间与评价法标准时间与评价法速度评价法、平准化法、客观评价法速度评价法、平准化法、客观评价法 评价项目最优A10.15A10.13（A）A20.13A20.12优B10.11B10.1（B）B20.08B20.08良C10.06C10.05（C）C20.03C20.02普通（D）可E1-0.05E1-0.04（E）E2-0.1E2-0.08劣F1-0.16F1-0.12（F）F2-0.22F2-0.17平准化评价系数表F-0.07F-0.04E-0.03E-0.02D0D0D0D0C0.02C0.01B0.04B0.03A0.06A0.04熟练度努力度作业条件一致性标准时间与宽放标

37、准时间与宽放 宽放的种类宽放的种类1、一般宽放时间、一般宽放时间（1）作业宽放）作业宽放（2）私人宽放）私人宽放（3）疲劳宽放）疲劳宽放2、特殊宽放时间、特殊宽放时间（1）管理宽放）管理宽放（2）小组宽放）小组宽放（3）小数量宽放）小数量宽放（4）机械干扰宽放）机械干扰宽放 作业宽放私人宽放疲劳宽放一般宽放宽放时间管理宽放小组宽放小数量宽放机械干扰宽放其他宽放特殊宽放ILO国际劳工组织疲劳宽放表4、搬运与布置、搬运与布置影响搬运的因素改善搬运方式的着眼点搬运的活性系数有效的搬运原则布置布置(LAY OUT)布置的基本形式工作单元的柔性设计3 34 4传统传统优化优化布置布置分析分析5、工作抽样

38、工作抽样 工作抽样又称为瞬时观测法，是在一较长的时间内，以随机工作抽样又称为瞬时观测法，是在一较长的时间内，以随机的方式对调查对象进行间断地观测，并按预定的目的整理、分析的方式对调查对象进行间断地观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果。所调查的资料得出需要的结果。 l节省时间及费用。这种方法的费用只有秒表时间研究的5%50%。l不受时间的限制，可以在任意时间内进行观测，也可以在任何时候中断，任何时候再继续，而不会影响其结果。l不需对观测者进行专门培训。由于是间断抽样，因此还能减少观测者的疲劳。l有时由于调查对象分布较广，观测者需要把大部分时间花在路上，不太经济合理因此必须很好

39、地选择观测路线。l由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他时间研究方法。 工作抽样的用途工作抽样的用途l收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研究改善资源利用、降低成本l验证建立或改进管理制度的可行性l制订工时标准。工作抽样的方法和步工作抽样的方法和步骤骤工作抽样的方法工作抽样的方法l系统随机抽样法l连续分层随机抽样法l非连续分层随机抽样法l受约束的随机抽样工作抽样的步骤工作抽样的步骤l确立调查目的与范围l调查项目分类l定观测方法l向有关人员说明l设计调查表格l向有关人员说明调查目的l试观测，决定观测次数l决定观测时刻l检查异常值作出结论6、学习曲线学习曲线 学习曲线又称为熟悉曲线，是指在

40、大量生产周期中，随着生产学习曲线又称为熟悉曲线，是指在大量生产周期中，随着生产产量的增加，单件产品的制造工时逐渐减少的一种变化曲线。单件产产量的增加，单件产品的制造工时逐渐减少的一种变化曲线。单件产品的制造工时之所以会随着生产量的增加而降低，是由于操作者在制品的制造工时之所以会随着生产量的增加而降低，是由于操作者在制造过程中通过学习和多次反复的练习积累经验的结果。造过程中通过学习和多次反复的练习积累经验的结果。 学习行为过程的改变大致分为两类： 1）容易观察得到的行为改变 这种行为改变很容易被经过训练的观察者全神贯注的辨别出来。当操作者努力学习去减少学习周期里的一些动作时，这种方式的行为改变随

41、之发生。 2）细微的行为改变任何一种单纯的重复性手工操作，都存在学习的现象。经过一端时间的练习，操作逐渐熟悉，动作变得连贯，速度得以提高。 影响学习曲线的因素1、操作员动作的熟练程度如何是影响学习曲线最基本的因素。2、改善操作工具，便于工人操作可以大大降低操作时间。 3、设计改进，必要的设计修改有助于降低工时，但过多的修改则有碍生产，对学习反而有害。4、改善陈旧设备有助于降低工时。5、高质量的原材料和充足的货源可避免停工待料的时间，从而有助于单位工时的降低，减少学习中断现象。6、分工专业化，使每个操作者专做某一部分简单的制造工作，有利于减少操作者的学习遗忘和工作难度，从而降低单位工时。7、优良

42、的管理，科学的指导，奖励制度的应用和学习效果的及时反馈都有助于降低成本，提高生产力。IE七大手法七大手法（新）名名 称称 用用 途途(1)防呆法防呆法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具 体实现。体实现。(2)动改法动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有 效率，不要蛮干。效率，不要蛮干。(3)流程法流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉 以发掘出可资改善的地方。以发掘出可资改善的地方。(4)五五法五五法

43、 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。借着质问的技巧来发掘出改善的构想。(5)人机法人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改 善的地方。善的地方。(6)双手法双手法 研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的 地方。地方。(7)抽查法抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。七大浪费1 1、多余生产的浪费：、多余生产的浪费：不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费；2 2、等待的浪费：

44、、等待的浪费：机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等；3 3、运输的浪费：、运输的浪费：不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费；4 4、加工本身的浪费：、加工本身的浪费：指不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等；5 5、库存的浪费：、库存的浪费：有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等；6 6、动作的浪费：、动作的浪费：有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等；7 7、生产不良品的浪费：、生产不良品的浪费：有

45、材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。工厂变革10种抵抗表现扁鹊的医术魏文王问名医扁鹊说：“你们家兄弟三人，都精于医术，到底哪一位最好呢？”扁鹊答：“长兄最好，中兄次之，我最差。”文王再问：“那么为什么你最出名呢？”扁鹊答：“长兄治病，是治病于病情发作之前。由于一般人不知道他事先能铲除病因，所以他的名气无法传出去；中兄治病，是治病于病情初起时。一般人以为他只能治轻微的小病，所以他的名气只及本乡里。而我是治病于病情严重之时。一般人都看到我在经脉上穿针管放血、在皮肤上敷药等大手术，所以以为我的医术高明，名气因此响遍全国。”TPM是一个集成管理系统透过所有员工的积极参与使企业能

46、减低安全品质效率成本优化保养及设备效率从而改善企业的整体生产力提升-整体的量度(OEE)减少-生产和运作成本增强-工场员工归属感工人拥有权改善-工场状况及公司整体的文化氛围-公司推行各种改善行动的宗旨从分阶段实施通过区域性改善小组 跨部门改善小組 创建一个全员参与改善活动的环境 藉小组工作达致循环不息的持续改善 整体的量度员工归属感和拥有权不断改善的文化氛围整整体体的的量量度度可用时间运作时间坏机损失实际运作时间 增值运作时间品质损失坏机起動与調較速度减慢空转及小停止次品及返工操作及工序错誤时间损失增值运作时间 OEE= 可用时间整体的量度OEE=可使用率X工作表現X品质率可用时间-坏机时间可

47、用时间理想周期X加工數量运作时间优良产品加工數量可使用率 工作表現率 品质率 一般的开始点 最佳实施 个別式生产 40% 85%+ 连续式工序 50% 95%+故障发生的原因及对員工归属感的冲击故障发生的原因及对員工归属感的冲击不断改善的文化氛围多技能工场結构多技能工场結构多技能工场結构保养支援小组工程支援小组技術支援小组小组组員灵活性基本及主要技能归属感一人一机器欠灵活性专材归属感多技能灵活性通材沒有归属感提升整体设备的生产力减低整体成本改善工厂狀況及文化1950年1960年1970年1980年1990年第二部分第二部分 TPM的八大支柱的八大支柱l 自主保养l 个別设备改善l 计划保养l

48、保养预防设计l 工序品质保养l 安全卫生环境管理l 行政支援系统改善l 教育与訓练自主保养的需要 定期预防保养的限制 在未设立基本设备状况设备还是脏污螺栓及螺母松脱或遗失和润滑装置不能运作前经常在下次大修前发生故障。为着避免这情况出现会将维修间隔时段不合理地减短这样使整个定期保养项目失去其意义 预测保养的限制 急速的采用预测保养是同样的危险很多公司购买诊断设备和软件用以监 察设备状况但却忽略基本保养活动 无论如何这是很重要的去预测维修的最佳相隔时段特别在那些加速恶化和缺乏检查运作错误的环境l自主保养前，应学习设备系统、一般检查。让制造部及相关部门的员工一同去认识，设备如何运作，需要检查及保养什

49、么部分等知识。清扫是检查 做 清 扫通 过 清 扫排除脏物,废物接触设备的各部位排除劣化引起问题之前确立对策并实施反复检查变化症状随 着 接 触发现各部位的不合理现象(发热,震动异常声音)等 - - 指的是微缺陷(生锈,缺点,摆动,变形) - 发现基本条件不具备(润滑不中,脏)的情况 - - 发现困难(清扫,擦油,缩紧,操作)等 - - 发现灰尘污染发生源(灰尘,污染,等发生之地) - - 发现品质不良源(异物质等混合物等) - - 发现不必要的物品和不用的物品 因清扫不充分而引起的敝害1.1.故障的原因2.2.品质不良的原因3.3.强制劣化的原因4.4.速度浪费的原因由于回转部,悬接部空压,

50、油压系统,电气装御系统,传感等被污染,异物混入经过磨擦,堵塞、阻抗、通电不良等成为精度低下或误动作等故障的原因.异物直接混入制品中,或因设备的误动作而造成灰尘,污染落入缝隙而使检查困难,或加油困难造成中断等,是引起设备强制劣化的原因.因污染而增加摩擦抵抗,悬接抵抗,成为空转或能力低下等速度浪费的原因 “6S6S”活动是在推行活动是在推行TPM TPM 自主保全之前，以设备为自主保全之前，以设备为中心去除周围能见到的混乱及浪费现象。它的核心内中心去除周围能见到的混乱及浪费现象。它的核心内容是将二整三清活动中的整理、整顿、清扫部分具体容是将二整三清活动中的整理、整顿、清扫部分具体化，并从细微处开始

51、确立并遵守规则。目的是创造有化，并从细微处开始确立并遵守规则。目的是创造有规则的工厂、创造清洁的工厂、创造可视化的工厂。规则的工厂、创造清洁的工厂、创造可视化的工厂。 l有效把握自己部门及岗位存在的问题和损耗;对照公司或部门目标，决定在某个时期内需要解决的改善课题；l以最短的时间完成课题改善活动，达成改善目标;通过这项活动的开展，提升员工根据公司方针决定课题的能力；l培养员工发现问题分析问题以及解决问题的能力)计划保养实施要领l组建专业保养队伍建立完善的设备保养体制使其有能力指导和帮助自主保养活动的开展。l联系外部专业机构实施特殊保养业务。保养预防设计(或提升现有设备）l成立合适的跨部门小组l确定设备的寿命周期l以减低寿命周期成本为基础地设立规格设计l想出以往的问题（若可能的从历史中）l想出改良工艺（如联机监察等）l并入诊断l确切说明运作及预防预测保养活动的要求和标准l监察设备的寿命周期成本及作相关的反应 实施要领将客户的需求和生产现场