模具课程设计说明书

1、第10页共36页塑性成型及模具设计设计题目：筒形件落料、拉伸、冲孔复合模设计：马记文、闫亮亮、赵婷婷指导老师：孟凡莹（博士）工件名材料铝L3板厚2mm工件精度IT12批量生产大批量前言 第一部分冲压成形工艺设计明确设计任务，收集相关资料!|冲压工艺性分析.皿制定冲压工艺方案iv 确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算11第二部分冲压模具设计.17I确定冲模类型机结构形式.17I 计算工序压力，选择压力机.17皿计算模具压力中心21V、弹性元件的设计.27切模具零件的选用29VH冲压设备的校核.31忸其他需要说明的问题31设计总结35参考文献.35在现代工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备。8

2、0年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下， 我国模具工业迅速发展。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原料等一系列优点，在铸造、锻 造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷制品等生产行业中得到了广泛地 应用，成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。模具工业对国民经济和社 会发展，起着越来越重要的作用。模具制造水平的高低，也成为了衡量一个国 家机械制造水平的作用标志之一。在模具工业中，冲压模具占有重要的比重。从模具角度看，模具是现代制造 业中不可或缺的装备，发达国家的模具总产值，已超过了机床的总产值，其中 为冲压服务的冲模约占模具总量的

3、40%具有关文件显示，冲压方法的增值率达到原材料的3到12倍，具有明显的综合 技术经济优势。以冲压方法为主制造的零件，比较有代表性的且和人们日常生活密切相关 的有汽车覆盖件、搪瓷、和不锈钢器皿、各种家用电器的外壳，他们带来了产品 层出不穷的外观变化。冲压方法也能制造不少产品的某些零件，甚至是关键零 件，如链轮、汽车大梁、支架等。在制件尺寸大小、制件复杂程度等方面，冲压 方法都有非常大的适用范围。冲模在很大范围内涵盖了其他模具（冷锻模、塑料 模、压铸模、粉末冶金模等）的共同内容，所以掌握冲模技术，对了解其他模 具也很有帮助。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化， 冲压模

4、具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。 模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备 的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、 CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加 工以及其他特种加工相结合的时代。模具制造技术，已经发展成为技术密集型 的综合加工技术。要培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、 设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出实 用性，综合性，先进性。正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形 状和尺寸的综合应用，以提高我

5、的模具设计与制造能力的综合应用。在以后的生产中，研究和推广新工艺，新技术。提高模具在生产生活中的 应用，并进一步提高模具设计水平。塑性成型工艺与模具设计材料成型及控制工程-设计题目筒形件落料，拉深，冲孔，复合模二设计内容要求材料：铝L3厚度：t=2mm 剪切强度：80MPa抗拉强度：75-110MPa 屈服强度：50-80MPa伸长率：25%ro 2 /.030cowhLU/0实体图第一部分冲压成形工艺设计明确设计任务，收集相关资料 冲压工艺设计应在收集、调查、研究并掌握有关设计设计的原始资 料的基础上的基础上进行，做到有的放矢，避免盲目性。工艺设计 的原始资料主要包括如下内容：冲压件的产品图

6、及技术要求零件图如设计任务书中所示的零件图。技术条件应明确合理。由此可对拉 深件的结构，尺寸大小，精度要求以及装配关系，实用性能等有全面了解，以 便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。生产类型生产类型是企业生产产业程度的分类，一般分为大量生产、成批生产、 小批量生产。根据生产纲领和产品零件的特征或工作的每月担负的工序数查文献表1-3 生产类型和生产纲领的关系，确定该零件的生产类型为大批量生产。生产组织形式生产类型不相同，零件和产品的组织形式，采用的技术措施和达到的技术 经济效果会不同。因为该零件是大批量生产，特征其生产组织形式为零件的互 换性，有修配法、钳工修配、缺乏互换性、毛坯的制造方

7、法和加工余量、手工 造型或自由锻造毛坯精度低，加工余量大。工艺装备大批量的的采用专用夹具，标准附件，标准刀具和万能量具，靠划线和试 切法达到精度要求。n冲压工艺性分析1材料铝L3易于拉伸成形，具有良好的冲压性能2工件结构该工件为圆形带孔拉深件，拉伸高度不大，孔在底部并且不在拉深变形区|03尺寸精度零件图上工件高度16 ”孔30.皿。工件外轮廓45P.25，属IT12级，一般冲压均能满足精度要求。m制定冲压工艺方案1工序性质和数量（1 ）工序性质的确定在冲压加工中，工序性质是指冲压件所需的工序种类，剪裁，落料，冲 孔，切边等使材料产生分离的工序。弯曲拉深局部成形等使材料产生变形的工 序。冲压工序

8、性质的确定主要取决于冲压件的形状尺寸和精度要求。同时还应考虑冲压变形规律及某些具体条件的限制。通常在确定工序性质时应当考虑以下几方面：1）从零件图上直观的确定工序性质，平板件冲压加工时常采用剪裁，落 料，冲孔等冲裁工序。当平面度要求较高时采用较平的工序进行精压，当零件的断面质量尺寸精度要求较高时，需增加修整工序或 采用精密冲裁工艺进行加工。2 ）对零件图进行计算分析，比较后确定工序性质。3 ）为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序。预冲工序工艺切口2工序顺序和组合（1 ）工序顺序各工序的安排主要取决于冲压变形规律和零件质量要求。工序顺序的安排 一般应注意以下几方面：1 ）所有的孔只要其

9、形状和尺寸不受后续工续的影响，都应在平板坯料上冲 出。2 ）所在位置会受到以后某工序变形的影响的孔，一般都应在有关的成型工序 完成后再冲孔。3）孔靠近或孔边缘较小时，如果模具强度够高，最好同时冲出否则应先冲出大孔和一般精度孔，后冲出小孔和高精度孔或者先落料再冲孔，力求把可能产生的畸变限制在最小范围内。4 ）如果在同一个零件的不同位置冲压时，变形区域互相不发生作用，根据模 具结构定位和操作的过程难易程度来确定。第31页共365)多角弯曲件主要从材料变形核材料的运动两方面安排弯曲的顺序。一般是 先弯外部角后弯内部角，弯角根据零件图先冲裁后落料，由固定挡料销定位。(2 )工序组合方式选择冲压工序的组

10、合是指将两个或两个以上的工序分析合并在一道工序内完 成。减少工序及占用的模具设备和数量，提图效率和冲压件的精度，在确定工序 组合时，首先应考虑组合的必要性和可行性，然后再决定是否组合。1 )工序组合的必要性主要取决于冲压件的生产批量。2 )工序的组合的可行性受到多种因素的限制，应保证能冲压出形状、尺寸和 精度均符合要求的图样，实现其所需动作保证有足够的强度与现有的冲压设备条 件相适应。根据零件图的要求及批量采用落料，拉深，冲孔，切边复合模。3冲压工艺方案(1 )工艺方案该工件包括落料，拉深，冲孔，切边四个基本工序，可以有以下三种工艺 方案。方案一：先落料，再拉深，然后冲孔，最后切边。采用单工序

11、模生产。方案二：落料-拉深-冲孔-切边复合冲压。采用复合模生产。方案三：落料-拉深-冲孔-切边连续冲压。采用连续模生产。(2 )工艺方案分析方案一模具结构简单，但需四道工序，即需要落料模，拉深模，冲孔模， 切边模四副模具，生产效率低，难以满足该零件的年产量要求。方安二只需一副 模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率也高。尽管模具结构较 方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三也只 需一副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精 度，需在模具上设置导正销导正，故其模具制造，安装较复合模复杂。通过对上 述三种方案的分析比较，该件的冲压生

12、产采用方案二为佳。IV确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算1毛坯尺寸计算该工件位无凸缘圆筒形件，根据等面积原则采用解析法求毛 坯直径。如图1所示，将工件分为三个简单的几何体。1毛坯尺寸1）确定是否加修边余量由于坯料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后 工件的边缘不整齐，甚至出现制耳，需在拉深后进行修边，所有在计算坯料直径时，要确定是否需要增加修边余量。零件的相对高度h/d=16/43 = 0.37，而高度h>10mm根据教材P111页查表4 1可知，0.37<0.5，因此不需要加修边余量2)计算毛坯直径Ai n d (h 3 )=3.14 x 12X432=1620.24mm2

13、A2=nd"4=3.14(2 x3.14x4x 37+8X 16)/4=830.09A 3= n d?/4=1074.67mmD 二.df4d2 (h ) 6.28rdi8r2=67.01 mm3)确定是否需要压边圈根据坯料相对厚度：t/d X 100= 2/67.01 X 100= 2.98 >2.0式中t坯料厚度，mmD毛坯直径，mm根据教材P134页表4- 12可知不用压边圈，若怕该冲件在拉深过程中会发生起皱，保险起见，采用带弹性压边装置的模具也可。这里的压边圈 实际上是作为定位与顶件之用。2确定拉深次数由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉深件科研用一次拉深制成，

14、而有的高度大的拉深件，则需要多次拉深才能制成。所有根据工件的相对高度(h/d )和坯料的相对厚度(t/D X 100)的大小确定拉深次数根据教材P116页表4-5可知，由于工件相对高度0.33小于一次拉深时的相对高度0.500.62，则可一次拉深成形。也可根据相对厚度查表确定出筒形件(带压边圈)极限拉深系数m=0.530.55，而工件的拉深系数为h/d = 43/67.01 = 0.64 > m则可一次拉成。3排样及材料利用率(1)排样方法冲裁件在板料，带料或条料上的布置方法称为排样。合理的排样是将低成本和保证冲件质量及模具寿命的有效措施。应考虑以下原则:1 提高材料得利用率(不影响冲件

15、的使用性能的前提下可适当改变冲件形状)。2 合理排样可使操作方便，劳动强度低。3 模具结构简单寿命长。4 保证冲件质量和冲件对板料纤维方向的要求。A ：根据零件图可选用少废料的利用率情况，排样有三种：a有废料排样b少废料排样c无废料排样根据零件图可选用少废料排样。沿冲件部分外形切断或冲裁。只有在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。这种排样利用率高，用于某些精度要求不是很高的冲裁件排样B：排样的形式分为直排式，斜排式，直对排，斜对排，混合排等。根据零件的形状和排样方法确定为直排排样。如图 2所示(2)搭边与料宽1搭边排样中相邻两个零件之间的余量或零件与条料边缘件的余量称为搭边。其 作用时

16、补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。根据教材P37页表2-5可知；a=1.8, a=1.5。其他材料应 该值上乘上一 个系数c,在教材P38页表2-6可知；c=1.3,所以a,取2.34,a取1.95。式中a侧面搭边值a一冲件之间的搭边值搭边值的大小与下列因素有关：a材料的力学性能b材料的厚度c零件的外形和尺寸d排样方法e送料及 挡料方式2送料步距和条料宽度的确定a.送料步距条料在模具上每次送进的距离称为送料步距（简称步距或进距）其大小应 为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离。b.条料宽度条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁件零件周边有足够的搭 边值。最大条

17、料宽度要能在冲裁时顺利在导料板之间送行并与导料板之间有 一定的间隙。根据零件图要求，导 料板之间无测压装置。送料进距：s=D+ a i=67.01+2.34=69.35miTi条料宽度:b=D+2a=67.01+2 x 1.95mm=70.91 mm式中D平行于送料方向冲裁件的最大尺寸3裁板方法板料规格选用2 mnX 1000 mnX3000 mm每张钢板裁板条数为了操作方便，采用横裁，即n 1=3000/70.91=42 条余 21mm每条裁板上的工件数n2n 2=(B ai) /s=(1000-2.34)/70.91 =14 个式中B -钢板宽度(每条裁板的长度)1000mm每张钢板上的工

18、件总数：n总=门x m=42x 14=588个(3)材料的利用率衡量材料的经济利用率的指标是材料的利用率J(n 总 Xn DO /(4L x B) x 100%2=(588 x 3.14 x 67.01 ) /(4 x 3000X 1000) x 100%=69.09%第二部分冲压模具设计I确定冲模类型机结构形式在冲压工艺性分析后拟定冲压工艺方案时选择复合模，又因零 件的几何形 状简单对称，工件间无搭边值，复合模结构相对简单，操作方便，又可直接利用 压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠、便于操作，所以模具类型为少废料复合 模。n计算工序压力，选择压力机在冲裁模设计中，冲压力是指落料力，卸料力，拉

19、深力，压边力，冲 孔力，切边力和推件力的总称。它是冲裁时选择压力机，进行模具设计校 核强度和刚度的重要依据。1）落料力F 落=1.3 n D 8 t=1.3x3.14x67.01 x80x 2N=43765.57N43.8KN式中8材料抗剪强度根据教材P15页表1-4可知铝 L3 8= 80MPa2) ）卸料力F卸二K卸F落=0.06 x 43.8KN2.63KN根据教材P42表2 - 11可知 式中心口=0.063) 拉深力F 拉二34 8 b=0.75 x 3.14 x43x 2x 100N=20253N20.3KN根据教材P据6页 表4-14可知 式中K一一修正系数，K= 0.75|s

20、b材料强度极限，铝L3 s b=75110MPa取8 一 QOMPa4) 压边力F 压二兀 /4 D2- (d+2rd) 2P=3.14/4 ( 552-( 37+2X 6) 2 X 1N-1150.3N1.2KN式中rd凹模圆角半径，h=0.8、(Dd) t,rP= (0.10.7) r d,因此 rd 6.0mm; r p 3mmP 单位压边力，根据教材P135页表4-13可知，P=0.8 1.2MP& 因此 , P= I.OMPa。5 )冲孔力F冲二1.3 n d t 8=1.3 x 3.14 x30X 2X 80N二19593.6N19.6KN式中d工件孔直径，d=30mm5)

21、 切边力一F切=1.3 n Dt 8=1.3x3.14x45x2x 80N=29390.4KN29.4KN式中D 工件外轮廓直径，D-45mm6) 推件力F推二nK推F冲=3X 0.05 x 19.9KN2.9KN式中n冲孔时卡在凹模内的废料数，n-3；K推一一推件力因素，根据教材P42页表2-11可知，K推一0.05 °故总冲压力为：F总F落+F卸+F拉+F压+F冲+F切+F推-43.8+2.6+20.3+1.2+19.6+29.4+2.9KN-119.8KN从满足冲压力要求看，选用250KN规格的压力机其主要技术参数为：公称压力：250KN滑块行程：80mm最大圭寸闭高度：250

22、mm最大圭寸闭调节量：70mm工作台尺寸:360mmx 560mm工作台垫板孔尺寸：130mm模柄孔尺寸：30mrx 50mm工作台厚度：70mmm计算模具压力中心模具的压力中心就是冲裁力合力的作用点。冲模压力中心应尽可能和模 柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向件的磨 损，从而提高模具的寿命。冲模压力中心的求法，采用求平行力系合力的作用点方法。由于绝大部分 冲裁件沿冲裁轮廓线的断面厚度不变，轮廓部分的冲裁力与轮廓长度成正 比，所以，求合力的作用点可转化为求轮廓线的中心。知，其压力中心就在 圆心上。由上图可知压力中心就在几何中心上IV计算模具零件主要工作部分的刃口尺寸1

23、凸、凹模刃口尺寸的确定凸、凹模刃口尺寸的确定原则1）考虑落料和冲孔的区别，落料件的尺寸取决于凹模。因此，落料模应先决 定凹模的尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理的间隙。冲孔件的尺寸取决于凸 模，因此，冲孔模应先决定凸模尺寸。用增大凹模尺寸来保证合理的间隙。2）考虑刃口的磨损对冲件尺寸的影响。刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本 尺寸应接近或等于冲件的最小极限尺寸；刃口磨损后尺寸变小，应接近或等 于冲件的最大极限尺寸。3）考虑冲件精度与模具精度之间的关系，选择模具制造公差时，既要保证 冲件的精度要求又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较冲件精度高2 3级。2凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸其公式见表：表

24、一凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸的计算公式工序性质冲件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料Do-ADp= (D XAZmin ) - 5 pDd= (D XA)o+ 5 d冲孔dP= (d+XA)0-5 pdd= ( d + XA +Zmin )o+ 5 d表示：B, Dd分别为落料凸，凹模刃口尺寸dp, dd分别为冲孔凸，凹模刃尺寸D，d一分别为落料件外径和冲孔件的基本尺寸d一分别为凸凹模的制造公差，凸模按IT6，凹模按 IT7.制件的制造公差Zmin最小合理间隙X 一磨损系数，其值在0.5 1之间。零件精度IT10以上，X=1,工件精度IT12 , X=0.5.为了保证冲模的间隙小于最大合理间隙（Z

25、max），凸模和凹模制造公差必须 p+ d W Zmax Z min3凸、凹模配合加工时的工作部分尺寸对于冲制复杂形状冲件的模具或单件生产的模具，其凸凹模常采用配合加工的方法。凸凹模工作部分尺寸计算：其落料件按凹模磨损后尺寸增大（A类尺寸），减小（B类尺寸）和不变（C类尺寸）的规律分三种。冲件按凸模磨损后尺寸减小（B类尺寸），增大（A类尺寸）和不变（C类尺寸）的规律分三种。因为工件属冲孔，根据设计要求确定凸模刃口尺寸并依次为基准配置凹模，按磨损后其尺寸变大，变小，不变。（1）落料刃口尺寸计算对于落料部分按未注公差IT14级计算，所以落料件尺寸为67.01。.。01171根据查表得冲裁刃口双面间

26、隙为Zm.二0.08mm,Zmax= 0.12mm.67.01皿 的制造公差查表得8 d=0.03mm8 p= 0.02mm8d+ 8p=0.03+0.02mm=0.05mmZ max-Z min=0.12-0.08 mm =0.04 mm由于8 d+8 p> Zmax-Zmin，故采用凸模与凹模配合加工法。磨损系数为X=0.75.则凹模刃口尺寸为Dd=(D-x A)=(67.01-0.75X0.1)+0.03=67.10.03凹模刃口尺寸dd按凹模实际尺寸配制，其双面间隙为0.10.4mm为保证模具刃口有较长的使用寿命，即保证刃口磨损后还能冲出合格的制件来，制造是按最小间隙Zmin=0

27、.01 mrni配合间隙(2)冲孔刃口尺寸计算对于30的孔尺寸为30皿，0，制造公差查表得8 d=0.02mm , 8 P=0.02 mm由于 8 d+8 P=0.02+0.02mm=0.04mm即8d+8p= ZmarZmin凸故采用分开加工，贝S：dP=(d-x A)o-8P=(30-0.75 x 0.21 ) °o,o2 m m=29.84 20 mmdd = ( d+XA +Zmin ) +，d0=(30+0.5 x 0.21+0.1 ) 20 mm=29.92.。20 mm(3)拉深刃口尺寸计算对于拉深部分的工件高度45 °0.25制造公差查表得8 d= 8 P=

28、0.02 mm拉深凸模和凹模的单边间隙查表，按Z/2=1.1t,即Z=2x 1.1t则可求得拉深凸模和凹模的刃口尺寸为:第27页共36d= (D-0.75A) +Sdo=(45-0.75 x 0.25 ) +。20 mm=44.8125 叫mm44.81 +。20 mmD p=(D-0.7 -Z) ° §=40.41-o.o7(4)凹模高、凹模壁厚H=Kb (三 15mm)=67.03x 0.28=18.8mmC=(1.52.0)H(三 3040mm)=1.5x 18.8=28.1 mm式中b-冲压件的最大外形尺寸；表 2 19K 一系数，考虑板料厚度的影响，根据教材P56

29、页可知，K取2.8(5)凸模的长度L=h i+h2+h+t=10.8+0.4+18+2=31.2mm式中，t 一板料厚度第37页共3679mn, Fj =1500N n=10D 弹簧中径；d材料直径；t节距；Fj工作极限负荷；ho 自由高度；n有效圈数；加工作极限负荷下变形量。Ho-Fhj=27.2mm也可以直接在弹簧压缩特性曲线上根据F。查出H。，见图检查弹簧最大允许 压缩量，如满足下列条件，则弹簧选的合适。hj H o hx h 修模H Ho hx h修模（H为弹簧实际总压缩量）式中hx工为卸料板工作行程，一般取料厚加I mm所以hx=1.8mm h修模修磨为 凸凹模修磨量，一般取410m

30、m h修模取=4mm所以，少。人工h修模hj=27.2+1.8+4mm=33mmW模具零件的选用1 .模架的选择模架的选择一般根据凹模定位和卸料装置的平面而定，选择 模座的形状和尺寸，模座外形，尺寸比凹模相应尺寸大40 70mm模座厚度一般取凹模厚度的11.5倍。下模座外形尺寸至少超过压力机约50mm同时选择的模架与闭合后的模具设计的高度相适应。通常所说的模架由上模座，下模座，导柱，导套四部分组成，一般标准模架不包括模柄。模架是整副模具的骨架，它是连接冲模主要 零件的载体，模具的全部零件都固定在它上面，并承受冲压过程的全部载荷。 模具的上模座盒下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上下模间的

31、精确 位置由导柱导套来实现。模架的选择应从三方面入手：依据产品零件精度，模具工作零件配合精 度、高低确定模架精度；根据产品零件精度要求，形状，板料送料方向选项二 模架类型；根据凹模周界尺寸确定 模架的大小规格。查实用模具手册选择冲模滑动导向模架后侧导柱模架GB/T2851.3-1990。后侧导柱模架的特点是导向装置在后侧，横向和纵向送料都比较方便，但如果有偏心载荷，压力机导向又不精确，就会造成上模歪斜，导向装置和凸、凹模都容易磨损，从而影响模具寿命，此模架一般用于较小的冲裁模。选择模架规格：导套 d/mrm< L/mm< D/mn 为 25 x 95 x 38(mm)导柱 d/mn

32、X L/mnX 为 25 x 180(mm)模座厚度H上模取35mm上模垫板厚度H垫7mm凸模固定板H固为14 mm,下模座厚度H下模取40mm那么该模具的闭合高度：H闭H上模H垫H凹H固H凸、凹H下模h2式中H为凹模厚度Hd=24mmH凸'凹为凸凹模厚度H凸.凹=24mmh2为凸凹模冲裁后进入凹模的深度h2=0.4mm所以 H 闭=35+7+24+24+24+39-0.4=142.6mm2模柄的选择查教材冷冲压工艺手册知选用旋入式模柄。通过螺纹与上模座连接，为防止松动，常用防转螺钉紧固，优点是拆装方便，缺点是模柄轴线与上模座的垂直度较差。3螺钉固定螺钉引入模体的深度勿太深，如拧入铸铁

33、件深度是螺钉直径的22.5倍，拧入一般钢件深度是螺钉直径的1.52倍。4定位销冲模中的定位销常选用圆柱销，其直径与螺钉直径接近，不能太细， 每个模具上只需两个销钉，长度不能太长，使进入模体长度直径的22.5 倍。VD冲压设备的校核选用250KN规格的压力机其主要技术参数为:公称压力：滑块行程：最大圭寸闭高度： 最大圭寸闭调节量： 工作台尺寸：工作 台垫板孔尺寸：模柄 孔尺寸：工作台厚 度：垫板厚度：250KN80mm2500mm70mm360mm x 50mm 130mm 50mrX 70 mm70mm50mmffl其他需要说明的问题1、挡料钉在卸料板上设置一个挡料钉，4的挡料钉的结构如图，导

34、正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和能准确挡料，确定卸料板上的挡料钉超出卸料板0.4mm并考虑到挡料钉下部弹簧的长度ho=25mm结合模座其它零件的尺寸，确定挡料钉的长度为19mm挡料钉和其孔的配合采用H7/ h6,其结构如图：2、定位钉定位钉用于单个坯料或工序件的定位，其定位方式有两种：外缘定位和内孔定位。3、垫板的设计垫板的作用是直接承受凸模的压力，以降低模座所受的单位压力，防止模座被局部压陷，从而影响模具的正常工作，垫板上的螺钉孔，销钉孔，推杆孔均 根据凹模固定板进行配作，垫板厚度一般取4-12mm此模具中的垫板厚度取7mm垫板的长和宽尺寸和凸模固定板相同。4、卸料板当卸料板仅起

35、卸料作用时，凸模与卸料板的双边间隙取决于板料厚度，有 一般在0.2-0.5mm之间，板料薄时取小值；板料厚时取大值。当固定卸料板兼 起导板作用时，一般按H7/h6配合制造，但应保证导板与凸模之间间隙小于 凸、凹模之间的冲裁件时，一般采用固定卸料装置。IX模具装配1、冲裁.间隙的调整对于冲裁模，即使模具零件的加工精度已经得到保证，但是在装配时，如果不能保护冲裁间隙均匀会影响制件的质量和模具的使用寿命。2、模架的装配模柄的装配此模具采用的是凸缘模柄中的B型，模柄与上模座的配合为H7巾6,将模 柄装上模座，用角尺检查模柄圆柱面与上模座上平面的垂直度，其误差不大于 O. 05mn然后用螺钉将其固定在上模座上，应在装模柄前先装入推板。导柱和导