供应商现场评估表-简洁实用

1、供供应应商商评评审审表表供应商名称：审核人：审核日期：序序号号 一一级级项项目目 二二级级项项目目 序序号号具具体体项项目目是是否否评评审审此此项项(1/0)(1/0)是是否否做做此此项项（Y/NY/N）得得分分备备注注1质量体系质量手册 1.1 公司是否有文件定义来证明他的质量方针和目标及品质承诺？文件控制1.2 质量文件发行前是否经过相应权责人员的审核和批准？1.3是否有一个适用的管控文件系统，并确保他们容易的标识，审核，批准，更新和分发？1.4是否有适当的证据说明，有对外部文件如客户的订单、标准、图样、程序、规章和标准等文件及其版本的控制？1.5 是否所有质量记录保存完好、易于检索，并且

2、定期维护整理？1.6 是否定义了质量记录的保存时间，并且质量记录未超出规定的保存期限？培训1.7 公司是否制订了组织内部人力资源培训计划？1.8 对影响产品质量工作的人员是否进行识别并明确培训需要？2职责质量策划2.1 对最高管理者的职责和权限是否有规定？2.2 公司组织架构是否与质量管理体系中关键过程相一致？2.3 对质量目标是否分解到各个部门？2.4 质量目标是否可测量，并能保持持续改善？2.5 对质量管理体系在组织内部建立了哪些沟通渠道？2.6 能否保证客户相关信息在组织内部的适当并且及时沟通？体系评审2.7 是否保持了正确适宜的管理评审记录？2.8 是否根据计划及内部质量审核程序进行组

3、织的全面内部质量审核？2.9 内部质量审核时是否制定了具体审核计划和检查表？2.10在内部质量稽核过程中发现的不足，权责部门的管理者能否及时采取纠正措施？2.11是否定期对质量管理体系的有效性和适宜性进行管理评审，管理评审记录是否完善？2.12管理评审的输入是否包括审核结果、顾客反馈、过程业绩以及以往管理评审的实施状况？2.13 管理评审的输出是否明确并有利于质量的持续改善？3测量和检测设备环境设施控制3.1 对产品符合要求所需的工作环境是否进行识别？3.2 是否有一个单独检查场所，配备适当的照明和检验桌台？3.3 是否推行6S管理，6S实施效果如何？量测体系3.4 设备是否按照适当的间隔时间

4、对实验设备进行校验？3.5对照能溯源到国际或国家标准的测试标准，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或验证。3.6 对新增试验设备投入使用是如何管理的？3.7 是否有一种适当的机制去管控设备校准？4产品设计和开发研发流程4.1 是否有程序规定去控制和验证产品设计，以保证符合所有的要求？4.2 是否制定产品质量计划，包括产品的质量目标和质量要求？4.3 新产品研发的评审、验证、确认过程是否得到明确规定？4.4 对零部件供方的送样是否进行测试承认？工程变更（ECN）4.5 对于设计/工程变更是否有识别、审核、批准的书面化程序？2职责质量策划4.6 是否严格按照规定的时机发放ECN并及时传达到受影响

5、的部门？4.7 设计/工程变更在执行前是否经权责人员审批并形成记录？4.8 设计/工程变更是否按照文件规定发放到需要发放的部门？4.9 ECN变更前是否通报给顾客同意后才实施？与顾客有关的过程4.10 对客户规定的产品有关技术要求是否进行定义并形成记录？4.11 对顾客要求变更的内容是否进行评审？4.12 与顾客沟通的过程是否形成记录并对其有效性进行确认？开发设计输出4.13 产品设计开发输出文档是否包括功能性能说明并经过评审？4.14 是否对产品的安全和正常使用所必须的产品特性作出规定？4.15量产前是否检验产品符合设计规格的要求（如设计评审/确认），并形成记录得到审批？4.16 对产品的验

6、证确认过程是否符合产品设计开发策划的安排？5采购和供方管理控制供方管理5.1 是否制定了选择和评价供方的标准？5.2 是否与供方签订品质协议来约束双方贡权？5.3 合格供方名单是否经审批生效并定期更新？5.4 是否定期对供方业绩进行考评并形成记录？5.5 是否定期对供方监察？5.6 对考评或者监察不合格供方是否要求提供书面改善并进行改善效果验证？5.7是否对供方提出不断提升的质量目标，并定期考评质量目标达成状况，并要求供方持续改善？5.8是否根据业绩考评结果对供方采取相应措施（如减少订单、停止采购、辅导监察等）？5.9 是否要求供方定期对产品进行试验以证明产品的可靠性、耐久性？4产品设计和开发

7、工程变更（ECN）采购控制5.10 采购订单等是否经审批后才发出？5.11对于紧急采购未经承认的零部件（包括零部件未经承认和非合格供方）是否经审批后才实施？5.12 是否制定新供方开发计划并执行？5.13 当供方违约是否对供方采取必须的控制？5.14 是否制定批准适宜的采购计划并根据需要进行更新？6来料控制来料控制6.1 针对每一种部品的检验是否都有作业指导书，作业指导书是否明确、清楚？6.2 新物料到货时，是否具有工程或研发审批的部件承认书？6.3 检验标准或检验规范是否在生产前作成、检查方式及项目是否明确？6.4 物料变更时是否有明确的检验依据？6.5 检查员是否按检验标准或规范进行检查？

8、6.6 检验使用的样品是否经过认证和处于受控状态？6.7 对检查员是否考核和定期培训，是否有明确的培训计划？6.8 对检查员是否实行认证制度？认定的标准是什么？6.9 检验用仪器校准状态是否符合使用要求？6.10 检查的记录是否进行保管？6.11 是否按品质状况进行检查水准调整？6.12 是否有防静电规定并依规定执行？6.13 对客户提供的物料是否进行检验？不合格物料处理6.14 不合格品是如何进行识别的？6.15 是否有降低标准或让步接收不合格物料的情况，如何进行批准的？6.16 对不合格批次是否有相应部门或供应商的分析改善报告？5采购和供方管理控制6.17对分析报告中的纠正和预防措施及其效

9、果是符合跟踪、确认的，是否有记录？7生产控制生产流程7.1 是否制定QC工程图或PMP并以此作业？7.2 生产开始时领料或者配料的依据是否明确？7.3 是否识别关键工序和特殊工序并加以控制？7.4 是否记录新产品量产中发现的设计不良并采取改善措施？7.5 每个生产工序是否有作业指导书并按规定作业？7.6作业指导书是否明确规定了所用机器设备、工具、材料、规格，并有版本控制？7.7 是否建立了停线和停止出货的标准？7.8 关键工序和特殊工序的作业员是否经过培训考核合格后上岗？7.9 处理ESD材料时操作者有否戴静电环（是否有程序规定并依规定执行）？7.10 对可能接触产品工业外型的人员是否规定必须

10、佩戴手套并依规定作业？7.11 生产所使用的仪器设备是否处于检定、校验有效期内？7.12 对合格品、不合格品的状态是否明确标识？7.13 所有材料是否在受控区域正确存放避免混料或损坏？7.14 所有通过/未通过检测的产品是否采取适当方式分开以避免混料？IPQC（制程质量控制）7.15 是否设定制程不良率目标并对目标达成状况进行分析确认？7.16当管制图超出管制界限或CP/CPK值（没有达到期望值时）是否进行原因分析和改善对策？7.17 IPQC是否执行巡查检验并进行记录？7.18 生产开始/生产换班时、换产品线时，是否进行首件确认，并记录？7.19 是否对设备进行点检、保养并保持记录？6来料控

11、制不合格物料处理7.20 是否依规定ECN（工程变更程序）还行工程变更？7.21 产线中不良的管理和处理方式是否明确？7.22 生产品种型号改变时，作业指导书、作业工具等是否及时更换？7.23 对发放质量异常通知单的条件是否充分定义并按规定实施？7.24 是否有返工流程？7.25对生产中的不良是否分析回馈给相关部门，并对导入的改善对策进行确认追踪？7.26 是否有SPC训练计划，员工SPC培训考核记录是否保持？维修过程7.27 维修员是否培训考核合格后上岗？7.28 用于修理的工具、测试仪器和相关支持文件是否充分满足修理需要？7.29是否有维修记录，维修记录是否具有可追溯性，是否对维修数据进行

12、分析识别其改善机会？7.30 维修过的产品是否重流生产线进行测试？7.31 是否对维修品正确标识防止混料和修理遗漏？7.32 生产线维修过的不良品是否有相关记录，并具有可追溯性？生产过程试验7.33 是否有适宜的产品试验计划和相应的操作规程？7.34用于试验的设备和仪器是否在校验期内，且设备仪器参数设置是否满足试验标准要求？7.35 是否严格按照规定的周期、项目、试验条件进行试验？7.36 当可靠性测试失败时是否提出纠正措施？7.37 对试验不合格而已经出货的产品是否进行追溯评估？7.38 试验报告和数据记录是否进行有效地保存？成品检验控制7.39 是否每批产品都经过完整的检验、试验合格后才放

13、行？7生产控制IPQC（制程质量控制）7.40 作业员是否经培训考核合格后上岗且严格依指导书作业？7.41 检验过程中产品状体标识是否明确？7.42 对产品生产过程是否可追溯，如何追溯的？7.43 对批退之产品，是否有制定重工流程，且重工执行完整的检验试验过程？7.44 是否依据客户提供之产品图纸规格及材料承认书进行验货？7.45 针对所发现的不良有否发行CAR，并对改善对策进行跟踪验证？7.46 是否对成品检验目标达成状况进行分析？7.47 是否对不合格品进行再处理？7.48 让不放行出货是否经权责人员批准？7.49 是否保存检验记录，并便于查询？8资材管理和产品防护产品贮存8.1 是否制定

14、产品搬运、贮存、包装和交付管理办法？8.2 原材料发放如何保证先进先出原则，是否有台账明细记录表？8.3 是否制定合适的搬运方法，以防止产品的损坏？8.4 是否制定原料、半成品、成品仓库管理办法？8.5 是否定期对贮存场所的温度和湿度等环境条件进行监测？8.6 静电敏感材料是否使用防静电包装贮存？8.7 是否规定各类材料、成品的库存有效期？8.8在产线上发现物料质量问题时对仓库未使用物料如何处理，是否有文件规定？8.9 在客户端出现批量问题时，对在仓和在途物料的处理是否有文件规定？产品标识和管理8.10 各类材料是否分类存放，并且明显标记？8.11 材料控制记录是否适当的保存？7生产控制成品检

15、验控制运输保证8.12 是否制定运输保证文件以及提供运输过程中的产品防护？9数据分析和持续改善数据分析9.1 对市场返回的不良品是否有一套分析、纠正预防及持续改善流程？9.2是否有一套对不合格品进行隔离、标识、记录、分析、改善及采取纠正预防措施的控制方法？9.3 纠正措施是否可以有效地消除不合格？9.4 是否对预防措施的有效性进行监控确认？9.5在交付和开始使用后发现的不合格，是否针对该不合格的后果采取适当的措施？持续改善9.6设定的各项目标是否呈持续改善趋势，并针对目标定期统计达成状况，并从中识别持续改善的机会？9.7 是否定期对品质目标达成状况进行分析，并提供改善对策？9.8 是否定期进行

16、顾客满意度调查？10质量合作支持能力客户投诉处理流程10.1 对于客户投诉是否有具体的处理流程？10.2 如何规定和保证客户投诉响应速度？质量保证资料提供情况10.3 是否能提供必要的证明质量保证的资料？10.4 是否能提供当前产品达到的质量水平和质量目标比较情况？10.5 是否能按照客户要求的时间提供相关资料？10.6 质量接口人和管理者代表联络窗口是否明确？10.7在生产过程中发现产品缺陷或者重大不合格后是否通知客户，是否有文件规定？10.8 产品持续生产过程中是否按照客户要求进行例行试验、增加确认检验？11ROHS相关要求管控能力ROHS相关要求管控能力11.1从事ROHS要求的零件或材料检验人员是否经过专业的培训，并考试合格，持有上岗证？11.2 对有ROHS要求的零件或材料，其检测方法、标准是否有文件规定？8资材管理和产品防护11.3ROHS的零件或材料进货检验记录的保存期限为几年？是依据什么规则来执行的？11.4 对产品修理，是如何管理无铅？是否有相应的文件规定？11.5无铅零件、治具、设备等只识别是否明确？且无铅与有铅产品是否去隔标识？11.6ROHS的成品出货时，是否检测成品符合客户及相关法律法规要求，保存出货记录？11.7 材料供货商交货时，