PB4事业源流管理总结报告(压缩版)2014

1、1PB4事业源流管理总结报告事业源流管理总结报告作成：孟国彬检认：张兆明2006-12-312 PB4事业源流管理从2005年11月开始实施以来，经过一年时间，在全体人员的共同努力下，取得了极大的成功。 下面，让我们一起来回顾PB4事业源流管理的历程以及所取得的成绩：3源流管理工作总结1、源流管理大事回顾2、培训实施状况3、源流样板拉成绩报告4、WIP低减实施状况5、重大改善项目6、改善成果7、不足反思8、总结4一、源流管理大事回顾2005年11月，在NSPS的指导下，舒云枝小姐组织建立了PB4事业的第一条源流样板拉458班，源流拉制造组长王怀英，工长冼钦媚。源流样板拉的建立，标志着PB4源流

2、管理工作的正式开始。2006年3月，由NSPS组织，Mr 林祥德主持了源流管理培训。事业源流管理工作重点为推行一次不良管理。2006年4月，舒云枝小姐休假，源流管理工作执行担当改为孟国彬。5一、源流管理大事回顾2006年4月，源流样板拉由458班转到472/474班，流流管理工作重点转向AR制品。2006年4月，事业成立6个源流管理小组。事业的源流管理工作在全事业展开。各小组每月作成源流管理工作报告。2006年5月，事业范围内开展了方法总比问题多、WIP低减培训课程两个培训，为PB4事业后面阶段的源流管理工作打下理论基础。6一、源流管理大事回顾2006年6月，事业全面开展WIP低减计划，在事业

3、内部实施WIP低减评比，WIP取得了重大的成绩，事业治工具低减39.14%，WIP低减39.63%。2006年11月，NSPS工作重点转向推行MODEL LINE管理，源流样板拉被MODEL LINE取代。7二、培训实施状况2006年3月，源流管理培训，主讲：林祥德2006年5、6月，方法总比问题多培训，主讲：孟国彬2006年5、6月，WIP低减培训课程培训，主讲：孟国彬2006年7、8月，管理人员意识讨论培训，主讲：孟国彬2006年9、10月，均衡生产培训，主讲：孟国彬8三、源流样板拉成绩报告458班源流管理实绩跟进项目2005年11月 2005年12月 2006年1月 2006年2月 20

4、06年3月 2006年4月 2006年5月能率(pcs/H)12112023313234不良率(%)1.77%0.12%0.09%0.08%0.20%0.29%0.37%4 5 8 班 能 率 推 移 图01 02 03 04 01 1 月 1 2 月 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 月 份能 率能 率4 5 8 班 不 良 率 推 移 图0 . 0 0 %0 . 5 0 %1 . 0 0 %1 . 5 0 %2 . 0 0 %1 1 月1 2 月1 月2 月3 月4 月5 月月 份不 良 率不 良 率9三、源流样板拉成绩报告472/474班源流管理能率跟进(pcs/H)班名11月12

5、月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月47255576166677273635570586772824746162626465657555596970657782472/474能率推移表40506070809011月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月月份能率472班474班10三、源流样板拉成绩报告472474班源流管理不良率跟进(%)班名11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月4720.63% 0.61% 0.58% 0.58% 0.75% 0.63% 0.57% 0.75% 0.95% 0.53% 0.83% 1.04%

6、 0.58% 0.43%4740.70% 0.64% 0.68% 0.77% 0.67% 0.58% 0.56% 1.05% 0.95% 0.81% 0.95% 1.21% 0.46% 0.52%472/474不良率推移表0.00%0.20%0.40%0.60%0.80%1.00%1.20%1.40%11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月月份不良率472班474班11从上面数据可以看出：458班源流管理样板拉自设立以来，能率一直上升，从05年11月开始时12 pcs/H的能率上升到06年5月34 pcs/H，上升率为183.3%。不良率由原来的1.77%下降到0.3

7、7%，下降率79.1%。但后期由于材料的影响，品质有所回落；472/474班能率也由原来的55以及61上升到82 pcs/H，分别上升了49.1%以及34.4% 。6月份客户投诉后能率有所下降，调整后又恢复上升趋势；472/474班不良率从原来的0.63%和0.70%分别下降到0.43%和0.52%，下降率达到31.7%和25.7%。 6月份客户投诉及之后的BASE材料破裂使不良率有所上升，经调整，11月恢复了良好的下降趋势。整体来说，源流样板拉无论从能率还是不良率来看，改善结果都是取得了巨大成功的！12四、WIP低减实施状况2006年5月16日和23日，在事业内部分别进行方法总比问题多和WI

8、P低减培训课程培训，为事业的WIP低减展开奠定了理论基础。2006年5月22日，WIP低减评比方案出台，为事业的WIP低减评比提供依据，提高所有人员的积极性。2006年6月30日，WIP低减数据收集完成。2006年7月10日，WIP低减评比结果公布，4个生产班获奖。13四、WIP低减实施状况PB4事业内部WIP低减总结果：从上表可以看出，通过WIP低减评比活动，事业治工具低减39.14%，WIP低减39.63%。本次WIP低减取得了很大的成功。项目原状现状变化量变化率WIP数962890581338-381552-39.63%治工具数139188471-5447-39.14%14五、重大改善项

9、目5.1、布局改善5.2、工序整合5.3、工序取消5.4、作业方法改善5.5、材料改善5.6、WIP低减改善5.7、5S改善5.8、设备改善5.9、治工具改善155.1、布局改善5.1.1 A工场二楼旧21米长生产拉全部改为9米长生产拉，节约空间，生产拉由原来的21条增加到62条；5.1.2 光制品生产场所由A工场四楼移入A工场二楼生产，集中管理；5.1.3 CAS类和光制品干燥区域位置变更，缩短搬运距离，共减少干燥人员11人；165.1.4 AR拉位变动改善：改善前：9米现状生产状况，制品从线高，线尾修理工位开始使用半田磁条直到外观工位总共有6个工位的流动，由于是直线生产，外观使用完的磁条需

10、重新经过这6个工位传回线高线尾修理工位使用。175.1.4、 AR拉位变动改善：改善前：4.5米将生产排成U字形的状况，可以让外观检查工位刚好对应线高，线尾修理工位，从而使得外观使用后的空磁条直接传给线高线尾修理人员，从中可节省磁条经过6个工位的传递动作。185.1.4、 AR拉位变动改善成果：拉位变动改善成果： 减少传递治工具所需时间，提升能力减少传递治工具所需时间，提升能力6%，1月单班可节约月单班可节约570元，元，5个班约可节约个班约可节约2850元。元。19PIN Forming寸法0 mm端子全长寸法2.1 0.2mm制品全长寸法18.3 0.4mm每班分别由专人全检，需要3人才可

11、完成。0.10.055.2.1 AR寸法检查治具改善：改善前：5.2、工序整合只能测试端子脚长度寸法。只能测试端子Forming寸法。只能测试制品全长寸法。205.2.1 AR寸法检查治具改善：改善后：制品全长寸法端子全长寸法Forming寸法扩大图通过设计一个新的治具，可将Forming寸法、端子全长寸法、制品全长寸法合并在一起，每班由1人完成作业。可测试Forming寸法、端子全长寸法、制品全长寸法215.2.1 AR寸法检查治具改善成果：寸法检查治具改善成果： 每班减少每班减少2个寸法检查人员，个寸法检查人员， 共减少共减少2人人*4班班=8人。人。 品质没有影响。品质没有影响。225.

12、2.2 AR磁芯尾部露出寸法检查改善：改善前改善前磁芯尾部露出寸法检查由1人专门对制品进行全检。改善后改善后在卷线时磁芯装入装磁芯机时控制此寸法，不需再另外配置作业员。每日上下午每个索咀抽测1pc并记录DATA。改善前磁芯尾部寸法测试治具235.2.2 AR磁芯尾部露出寸法检查改善成果：磁芯尾部露出寸法检查改善成果： 每班减少每班减少1个寸法检查人员，个寸法检查人员， 共减少共减少1人人*2班班=2人。人。 不需增加任何投入，且品质控制更好。不需增加任何投入，且品质控制更好。245.3、工序取消5.3.1 P类取消拧磁帽工序：改善前：P-5D加工时用手压面作业，每天作业员反复手压经时间长而疲倦

13、，压力无法稳定，导致发生有磁帽破裂不良，生产拉作业时，也发现有磁帽破裂，同时也收到客户的投诉，为防止不良品流出，QA指示追加1个工序全数拧磁帽，增加了两人作业，导致生产能率下降了50%，人件费也增加。255.3.1 P类取消拧磁帽工序：改善后：现P-5DJ加工已变为半自动加工作来时的气压,磁帽的高低可控制平衡,加工完成的材料检完外观后可直接交给生产拉使用,不需要再全数拧磁帽,可减少2人作业.,磁帽破裂不良为0. 改善效果：改善效果： 磁帽不良为零，品质不受影响；磁帽不良为零，品质不受影响； 减少减少2人作业，能率提升。人作业，能率提升。265.3.2 手穿线类取消一次耐压与一次特性工序：改善前

14、：客户投诉（03年）追加过风炉检查，工程中由1次特性变为2次，耐压检查由（1）次变更为（2）次。3年来特性（1）各耐压（1）无发现不良。改善后：将特性(1)和耐压(1)取消。减少搬运，节省2名人员作业。275.4.1 CAS工序改善：改善前： 改善后：5.4、作业方法改善作业 员用手将点好的接着剂BASE取下，与CORE组立并套上CASE，然后进行干燥，干燥后再取出CASE。现将能率是：7400PCS/10人.10H。开发接着治具，将CORE放入治具内，再与整条（8PCS/条）BASE组立进行干燥，干燥后再将接着OK品一粒粒进行取下。改善后能率是：7400PCS/6人.10H。285.4.1

15、CAS工序改善成果：工序改善成果： 共减少共减少4人。人。 减少制品翻动，品质控制更好。减少制品翻动，品质控制更好。295.5.1、S-5CL3/S-5LD3使用的品名为M5N-3A21703U螺丝材料问题，导致部分品名出现Q低不良，不良率达20%100%，联络IQC与供应商改善，改善后，现已无此不良；5.5.2、 DV1A-2819磁芯因用于多个品名，不能同时满足每个品名特性，导致有的品名长期都有不过H位，不良5%10%左右，经与设计及供应商检讨，将材料L值规格进行分段管理，现已无不良。5.5、材料改善305.6.1 AR制品WIP改善：改善前： 改善后：5.6、WIP低减改善4天WIP量3

16、天WIP量效果：以实际为基础，通过与效果：以实际为基础，通过与PC协商，减少材料协商，减少材料WIP在拉数，材料在拉数，材料WIP低减低减72K315.7.1 CPU自然干燥货架改善：改善前： 改善后：5.7、5S改善尺寸为：长*宽*高=680*330*550mm，最多可放18个盛货盘尺寸为：长*宽*高=260*250*340mm，最多可放9个盛货盘325.7.1 CPU自然干燥货架改善成果：自然干燥货架改善成果： 改善后的架子即可满足生产使用要求。改善后的架子即可满足生产使用要求。 相同存货量情况下，货架体积减少相同存货量情况下，货架体积减少64.2% 。WIP减少，有利于空间利用及减少，有

17、利于空间利用及5S管理。管理。335.8.1 AR种脚、Forming工序合并改善：改善前：5.8、设备改善单纯种脚作业。每班2人手动Forming作业，能率低，难操作，易造成磁芯断。345.8.1 AR种脚、Forming工序合并改善：改善后：设计弯脚治具，利用PLC控制原理，编集动作程序，将种脚和Forming同机作业。组立拉不需再配置作业员。355.8.1 AR种脚、种脚、Forming工序合并改善成工序合并改善成果：果： 每班减少每班减少2个个Forming人员，人员， 共减少共减少2人人*4班班=8人。人。 且品质更加稳定。且品质更加稳定。365.8.2 CAS制品HOOP切断机改善

18、：改善前： 改善后：人工手动CUT能力低，作业劳动强度大，存在安全隐患。全自动代替人工手动。375.8.2 CAS制品制品HOOP切断机改善成果：切断机改善成果：投入：投入： ORD送料治具送料治具5套套,可调导轨可调导轨1个个,费用约费用约: 5SET*500CNY+1*1000CNY=3500CNY收益：收益： 1、节约模具、节约模具4套的费用套的费用:8000CNY*4SET=32,000CNY 2、节省作业者、节省作业者2名名:1300CNY*2*6=15,600CNY总收益合计总收益合计:32,000+15,600-3,500=44,100CNY 产出远远大于投入，且品质控制更好，避

19、免安全隐患。产出远远大于投入，且品质控制更好，避免安全隐患。385.8.3 CPU老化测架改善：改善前：用10个测架试制品，并且用示波器显示来判定制品良与不良。395.8.3 CPU老化测架改善：改善后：将6个测架合并为1个测架，采用电脑程序设定，自动判定制品性能。405.8.3 CPU老化测架改善成果：老化测架改善成果： 能率提升，品质提高，减少占用空间位能率提升，品质提高，减少占用空间位置，有利于置，有利于5S管理。管理。415.8.4 CAS/CLS/CMD特性检查机一体化改善：改善前：作业性能差，分开测试人员配置需2人，能率低，浪费人工。特别是DCR测试时，防错措施不完善，易发生漏判及

20、误判。425.8.4 CAS/CLS/CMD特性检查机一体化改善：改善后：作业性能好,一体化测试可以减少1人,作业性能好,一体化测试可以减少1人,程序控制，有防错系统。435.8.4 CAS/CLS/CMD特性检查机一体化特性检查机一体化改善成果：改善成果： 减少减少1人人*8班班=8人人 节约空间节约空间0.3平方米平方米445.8.5 CAS卷线机安装送货装置改善：改善前：现状CAS类采用人手装入嗦咀，卷线运作完成后，又要人工取货，浪费动作，能力低下。455.8.5 CAS卷线机安装送货装置改善：改善后：将CAS机卷线机安装自动送货装置可减少动作浪费30%以上，并且安装自动装置后使卷线机和

21、利用率提升30%以上，减少装货取货的动作，卷线工序提升能率的20%以上，可减少卷线人员3人465.8.5 CAS卷线机安装送货装置改善成果：卷线机安装送货装置改善成果： 1）提高）提高CNC机利用率机利用率30%； 2）节省）节省3名作业人员；名作业人员；475.8.6 TID27自动化测试制品及引线切除改善：改善前： 改善后：制品半田后人工测试特性，然后将引线半田部切除，需安排作业员4名。制品半田后，自动测试特性及引线切除合并，人员减少2人。485.8.6 TID27自动化测试制品及引线切除自动化测试制品及引线切除改善成果：改善成果： 节省节省2名作业人员；名作业人员；495.9.1 AR磁

22、芯组入治具改善：改善前： 改善后：5.9、治工具改善装取磁芯需逐一由手动操作，动作重复，浪费，效率低，每班需2人作业。双手同时操作，一次可装取六粒磁芯，浪费少，效率高，每班1人作业。505.9.1 AR磁芯组入治具改善成果：磁芯组入治具改善成果： 每班减少每班减少1个磁芯组入人员，个磁芯组入人员， 共减少共减少1人人*4班班=4人。人。 且品质更加稳定。且品质更加稳定。51源流管理与NSPS活动有机结合，通过NSPS活动推动源流管理发展，以源流的管理方法使NSPS活动得到更好的实施。526.1 5S实施状况：月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月全年区域分98.593979

23、698969798969793.5纪律扣分0.80.70.10.30.210.10.90.70.10.8最终分97.792.396.995.797.89596.997.195.396.992.7PMP排列名次 第三名 第五名 第一名 第三名 第一名 第三名 第二名 第二名 第三名 第二名 第二名 5S和去年相比有了很大的改善，特别是整体 规划LAYOUT、标识上统一、明了化、一目了然；一楼金型方面也全部统一规范摆放。六、改善成果536.2 合理化建议提案实施情况：月份项目33433459585331864449463138244947451744221828155754101711111527

24、3216343122111120102594%88%71%83%81%85%55%51%50%37%61%保留数量(件)改善OK数量(件)采纳率(%)提案数量(件)采纳数量(件)9月 10月 11月5月6月7月8月1月2月3月4月合理化建议提案、采纳件数推移图-101030507090月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月月份件数提案数量(件)采纳数量(件)节约金额：176,601元546.2 合理化建议提案实施情况：556.3 改善报告实施情况：月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月全年目标101010101010101010101010120实际61

25、4681210101012121211123达成率 60%140%60%80%120%100%100%100%120%120%120%110%103%改善报告件数目标&实际推移图0510151月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月月份件数目标实际566.4 扑灭浪费实施实绩：材料费人件费2月2238412000343843月2660612750393564月1743512750301855月1959416500360946月2093116500374317月1676318000347638月1723218000352329月22463180004046310月111243750

26、04862411月19472405005997212月0TTL194004202500396504月份TTL低减金额（元）0500010000150002000025000300003500040000450002月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月11月12月材 料 费人 件 费576.5 事业减人实绩：58通过事业5S的推行实施，事业的5S有了很大的改善；通过合理化建议提案的实施，提高了制造人员的改善意识，全员参与到改善中，改善完成件数达标，取得176601 HK$的效益；通过扑灭浪费的实施，06年事业共节省资金396504 HK$；通过减人计划，06年事业共减少160人，

27、节约人件费用240000 HK$； 三项共节约资金813105 HK$。596.6 事业能率实绩推移：月季度1231Q4562Q7893Q1011124Q全年目标210210210210210210210210210210210210210210210210210实绩208224232216224240200224168208192192208184达成率99%107%110%103%107%114%95%107%80%99%91%91%99%88%注：6月份开始导入新制品D601/D529，此两个制品生产人员384人，占事业人数19.2%，而生产数只占事业的5%，从而导致制造能率未达标。能率推移表1502002501234567891011月份能率目标能率实绩能率606.6 事业品质实绩推移：PPSMPSIMPIVM2006与2005总体比较项目05实绩06目标06实绩2006与2005比较05实绩06目标06实绩2006 与2005比较05实绩06目标06实绩2006 与2005比较工程不良率(%)1.51%0.71%0.71%0.74%下降51%1.54%0.91%0.91%1.33%下降14%11.5%5.43%5.43%4.83%下降58%下降下降23.