夹具设计课程设计

1、如不慎佞犯了你的权益，请联系我们吿知!夹具设计课程设计论文目录一序言3二零件的分析，确定生产类型41、零件设计要求42、零件分析42.1. 零件的作用42.2. 零件的工艺分析53、确定生产类型5三确定毛坯61、确定毛坯种类62、确定铸件加工余量及形状6四工艺规程设计81、定位基准的选择81.1. 粗基准的选择81.2. 精基准的选择82、零件表面加工方法的选择82.1. A 端面92.2. 22花键底孔92.3. 8 mm槽的D端面92.4. 8 mm 槽92.5. 18 mm 槽92.6. 花键孔92.7. 两处倒角103、制定工艺路线103.1. 工艺路线方案一103.2. 工艺路线方案

2、二103.3. 工艺方案的比较与分析114、确定机械加工余量、工序尺寸及公差的确定114.确定毛坯114.2. 确定工序余量，工序尺寸及其公差124.3. 各加工表面的工艺路线145、确定切削用量及时间定额155.1. 工序I端面A铳削用量及基本时间的确定165.2. 确定切削用量及基本工时165.3. 工序II钻一扩孔22mm185.4. T序III端面D铳削用量及基本时间的确定195.5. 工序IV槽8mm的铳削用量及基本时间的确定215.6. 工序V槽18mm的铳削用量及基本时间的确定235.7. 工序W拉花键孔切削用量及基本时间的确定25五夹具设计261、问题的提出262、夹具设计的有

3、关计算262.1. 定位基准的选择262.2. 切削力及夹紧力计算262.3. 定位误差分析273、夹具结构设计及操作简要说明27六设计感想与体会31主要参考文献32设计CA6140车床拨叉零件(831005)的机械加工工艺规程及加工22；°夹具一序言现代机械制造工艺设计是宽口径机械类专业学生在学完了机械制造工艺 学等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。其U的是巩固和加 深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能 力。通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用

4、能力；3掌握机床专用夹具等丄艺装备的设讣能力；4学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、 夹具总装图，标注必要的技术条件等。就我个人而言，我希望能通过这次课程设讣，了解并认识一般机器零件的生 产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际， 对自己未来将从事的丄作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问 题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。山于能力所限，设汁尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。如不慎佞犯了你的权益，请联系我们吿知!二零件的分析，确定生产类型1、零件设计要求该零件是CA6140车床上的

5、拨义，按照指导老师的要求，设讣此零件为中批 量生产。零件效果图图12、零件分析2.1 .零件的作用拨义是一种辅助零件，通过拨义控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸 块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套， 滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨义可以控制滑套与不同 齿轮的结合与分离，达到换档的U的。分析这种动力联接方式可知，车换档时要 减速，这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。如不慎侵犯了你的权益，请联系我们告知!2. 2零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、 脆性高，不适合磨削，为此以

6、下是拨义需要加工的表面以及加工表面之间的位置 要求：2. 2. 1左边A面及22；°23 mm花键底孔这一组加工表面包括:A端面和轴线与A端面相垂直的O22；0 ：smm花键底孔。2. 2. 28；0 03 mm槽及其外端平面和18；°上mm槽这一组加工表面包括：8r °3mm槽的D端面，槽和的槽。2. 2. 3花键孔及两处倒角这一组加工表面包括：6个方齿花键孔，及25Ygmni花键底孔两端的2 X 75°倒角。由上面分析可知，可以粗加工拨义下端面，然后以此作为基准釆用专用夹具 进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达 到的

7、位置精度，并且此拨义零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采 用常规的加工工艺均可保证。3、确定生产类型已知此拨义零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是1. 3kg/个，查机 械制造工艺设计简明手册第2页表1. 1-2,可确定该拨义生产类型为中批生产, 所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用 设备为主，大量采用专用工装。三确定毛坯1、确定毛坯种类零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构乂 比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸造毛坯。查机械制造 工艺设计简明手册第41页表2. 2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT

8、-12。2、确定铸件加工余量及形状零件形状简单，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，乂因内孔很小，不 可铸出。查机械制造工艺设计简明手册笫41页表2. 2-5,选用加工余量为MA-H 级，并查表2. 2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的尺寸，如下图所 示：如不慎侵犯了你的权益，请联系我们告知！铸件效果图四工艺规程设计1、定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，正确合理的选择定位基 准，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题 白出，更有其者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。定位基准的选 择可以分为粗基准的选择和精基准的选择。1.

9、1. 粗基准的选择该零件属于一般轴类零件，以外圆为粗基准就已经合理了（夹持长四点定 位），为保证A面与花键孔轴线垂直，可以把A面与花键底孔放在一个工序中加 工，因而该工序总共要消除X, Y, Z轴三个方向的移动自由度，X, Y轴两个方 向的转动自由度共五个自由度（建立空间坐标系为：以花键孔轴线方向为Z轴， 垂直花键孔轴线，平行槽、花键、肋板对称线并且从槽18严mm指向8r 03mm的 方向为X轴，同时垂直于X轴、Z轴的方向为Y轴，取坐标原点为花键孔轴线与 A面的交点为原点），用三爪卡盘卡夹持外圆柱面。消除X, Y轴方向的移动和转动自由度，共四个自由度，再 用一个浮动支承顶住B面，消除Z轴方向的

10、移动自由度，达到定位要求。1.2. 精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基 准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以侧面及外圆柱体面为 辅助的定位精基准。2、零件表面加工方法的选择本零件的加工面有端面、内孔、花键、槽等，材料为HT200灰铸铁，参考机 械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表1. 4-7、表1. 4-8及表1.4-17如不慎侵犯了你的权益，请联系我们告知！,加工方法选择如下：2. 1. A端面根据GB1800-79规定毛坯的公差等级为IT13,表面粗糙度为Ral2. 5um,要达到零件的技术要求，公差等级为IT9,表面粗糙

11、度为Ra3. 2um,需要经过粗铳2.2. 22花键底孔公差等级为IT12,表面粗糙度为Ra6. 3um,毛坯为实心，未铸出孔，故采用粗铳2. 3. 8 mm槽的D端而零件技术要求表面粗糙度达到Ra3.2,而毛坯的公差等级为IT13,表面粗糙度为Ral2.5,故需要采用粗铳 半精铳。2. 4. 8 mm 槽零件技术要求槽的两侧端面表面粗糙度为Rai. 6um,槽的底端面为Ra6. 3um,需要采用粗铳 精铳，就可以达到公差等级为IT8表面粗糙度Rai. 6umo2. 5. 18 mm 槽零件技术要求槽的各端面要达到的表面粗糙度为Ra3. 2um,需要采用粗铳半精铳2.6.花键孔要求花键孔为外径

12、定心，两侧面表面粗糙度为Ra3. 2um底面表面粗糙度为Rai. 6um,故采用拉削加工2. 7.两处倒角25 mm花键底孔两端处的2X75。倒角，表面粗糙度为Ra6. 3um,为了使 工疗;集中，所以花键底孔的两端面的2X75。倒角在Z525立式钻床上采用铉钻 的方法即可。3、制定工艺路线根据零件的儿何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能 达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专 用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果， 以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7, 1.4-8. 1.4-

13、11,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：3. 1.工艺路线方案一工丿了： I :粗铳40mm右端面A面工序1【：钻孔并扩钻花键底孔O22r-28mm工序II【：铳28mmX40mm端面D工序IV：铳宽为8：03 mm槽工序V：铳宽为18严mm的槽工序VI：铉两端面15°倒角工序训：拉花键孔25ro：3mm工序VIII：去毛刺工序IX：终检3.2. 工艺路线方案二工序I :粗车40mm右端面A面工序1【：钻孔并扩钻花键底孔工序III：拉花键孔O25ro：3mm工序IV：铳28mm X 40mm的端面D工序V：铳8；°心mm ffi工序VI：铳18：上mmffl工序VII：

14、车40mm左端面B倒角2X75°工序VIII：车40mm右端面A倒角2X75° ,半精车40mm右端面A工序IX：去毛刺工序X：终检3.3. 工艺方案的比较与分析上述两工艺方案的特点在于：方案一工序I、1是以40mm左端面B为粗 基准，用铳床粗铳A端面，然后再以A端面为基准钻花键底孔。方案二在该两工 疗:中的定位加工方法也是相同的，只是在加工A端面时将铳床改用车床来加工， 两个方案的定位方法都可以达到加工要求，但是从零件结构可知用车床来加工在 装夹时较困难，而用铳床来加丄在装夹时较方便。另外，工艺路线一中是在完成前面5道工序后，才以花键底孔及40mm右 端面A上一点，及28

15、mmX40mm端面D上两点为定位基准加工花键孔，能较好的 保证花键孔的位置尺寸精度，而在工艺路线方案二中，在工序I、II完成后就开 始以花键底孔、A端面一点及28mmX 40mm端面D两点为定位基准拉花键孔，这 样就是重复采用粗基准定位，就不保证花键孔与宽为8mm或18 mm槽的位置精度, 最终达不到零件技术要求，棋至会造成偏差过大而报废，这是重复利用粗基准而 造成的后果，而应该避免重复利用粗基准。通过以上的两工艺路线的优、缺点分析，最后确定丄艺路线方案一为该零件 的加丄路线。4、确定机械加工余量、工序尺寸及公差的确定4. 1.确定毛坯灰铸铁铸造的机械加工余量按GB./T11351-89确定。

16、确定时根据零件重量来 初步估算零件毛坯铸件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数，Ill工艺 手册表2. 2-3,表2.2-4,表2. 2-5查得，除孔以外各内外表面的加工总余量 （毛坯余量），孔的加工总余量由表2. 3-9查得，表2. 3-9中的余量值为双边余 量。本零件“CA6140车床拨义”材料为HT200,毛坯重量佔算约为1.3kg,生 产类型为中批量生产，采用砂型铸造毛坯。4. 1. 1 A端面毛坯余量加工表面形状简单，由铸件重量为1.3kg，粗糙度R3 2 ,保证长度尺寸 为80mm，查工艺手册表2. 2-4得加工单边余量为5. 5mm ,另查表1. 4-24 得长度尺寸公差范围

17、为土0. 27,即长度方向毛坯尺寸为85. 5±0. 27mm。4. 1. 2宽为80°3槽的端面毛坯余量由毛坯重1.3kg ,粗糙度为Ra3.2,加工表面形状简单，从孔的中心线到端 面的长度尺寸为27mm,查工艺手册表2. 2-4得单边余量为Z二5. 5,另查表 1. 4-24得长度方向尺寸公差为土0. 195,即长度方向毛坯尺寸为32. 5±0. 193mm。4. 1. 3其他孔O22°38mm槽8严mm和槽18严 mm均为实心,未铸造出来。4. 2.确定工序余量，工序尺寸及其公差确定工序（或工步）尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序（或工步） 往

18、前推算，最后工序（或工步）的工序（或工步）尺寸只与工序（或工步）的加 工余量有关。前面已经根据有关资料查出零件各加工表面的加工总余量（即毛坯余量）， 将加工总余量分配给各工序（或工步）加工余量，然后山后往前汁算工序（或工 步）尺寸。本零件各加工表面的加工方法（即加工工艺路线）已经在前面根据有关资料 确定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工 步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根据现代制造工艺设计 方法以后简称为现代工艺中精、半精加工余量建议值来确定，粗加工工序 （或工步）加工余量不是山表中查出确定，而是通过计算的方法得到的：本零件各加工表面的丄序（或工

19、步）的经济精度，表面粗糙度的确定，除 最后工序（或工步）是按零件图样要求确定外，其余工序（或工步）主要是根据 工艺手册表1.4-7、表1.4-8及参考表1.4-17定公差等级（即IT）和表面 粗糙度。公差等级确定后，查工艺手册表1.4-24得出公差值，然后按“入 体”原则标注上下偏差。本零件的各加工表面的工艺路线，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺 寸及其公差，表面粗糙度如表:如不慎侵犯了你的权益，请联系我们告知！4.3. 各加工表面的工艺路线各加丄表面的丄艺路线（未注单位：mm）加工表面工序（或工步）名称工序（或工步）余量工序（或工步）基本尺寸工序（或工步）经济精度表面粗糙度（um）工序基

20、本尺寸公差等级公差值A面半精铳Z二0. 5mm80IT90. 074Ra3 280粗铳Z二580.5IT110. 22Ra6. 380.5毛坯Z=o. 585.5IT130. 54Ral2. 585.5花键底孔扩2Z=2022IT110. 28Ra6. 322钻2Z=20020IT120. 37Ral2.5020毛坯实心A端倒角2X75°0. 21B端倒角2X75°0. 39槽的端面D半精铳Z=127IT100. 084Ra3. 227粗铳Z=4.528IT120. 15Ra6. 328毛坯Z=5.532.5IT130. 39Ral2. 532.5槽精铳2Z=18IT80.

21、012Rai. 68粗铳2Z 二 77IT120. 11Ra6. 37毛坯实心槽半精铳2Z=118IT80.012Ra3. 218粗铳2Z=617IT90. 043Ra6. 317毛坯2Z=711IT120. 18Ral2. 511花键孔拉削2Z=3025IT80. 023Rai. 625毛坯圆环022IT110. 28Ra6. 322表15、确定切削用量及时间定额在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量。(1) 切削用量指：背吃刀量5、进给量f及切削速度Vc。(2) 确定方法是：确定切削深度 确定进给量 确定切削速度(3) 具体要求是： 山工疗;或工步余量确定切削深度：精、半精加工全部余量在一

22、次走刀中去除；在中等功率机床上一次走刀6可达8lOmmo 按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量：对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床 进给机构强度 切削用量：可用查表法或计算法得出切削速度Vc查，用公式 换算出查表或计 算法所得的转速咲查，根据Vc查在选择机床实有的主轴转速表中选取接 近的主轴转速n机作为实际的转速，再用换算出实际的切削速度Vc机 填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度Vc机、实际进给量f机 和背吃刀量5之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切 削用量填入工艺文件中。5.1. 工序I端面A铳削用量及基本时间的确定5.1.1加工条件工件材料：

23、HT200 正火，8 b=220MPa, 190220HBS加工要求：粗铳A端面，加工余量4. 5mm机床选择：为X51立式铳床，釆用端铳刀粗铳。机床功率：4.5kw工件装夹：工件装夹在铳床专用夹具上。5. 2.确定切削用量及基木工时5. 2. 1粗铳1选择刀具：刀具：YG6硬质合金端铳刀。铳削宽度aeW90,深度齿数z二10,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1,取刀具直径 d。二100mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表3. 16,选择刀具前角 丫。=0°后角a o=8°，副后角a o'=10° ,刃倾角：入尸一10°

24、;，主偏角K尸60° , 过渡刃心二30°，副偏角Kr=5° o2确定铳削深度aP :单边加工余量Z二5.5±0.27,余量不大，一次走刀内切完，贝9： ap=4. 5mm3确定每齿进给量人:根据切削手册表3. 5,用硬质合金铳刀在功率为4. 5kw的X51铳床加工 时，选择每齿进给量/>0.140.24mm/z,山于是粗铳，取较大的值。现取：人二 0. 18mm,/ z4选择铳刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3. 7,铳刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm,现取 1.2mm,根据切削手册表3. 8铳刀直径&二100mm的硬质合金

25、端铳刀的耐用度 T=180min<»5确定切削速度比：根据切削手册表3. 16可以查Vc由 a,二4. 5mm 人二0. 18mm/z,查得Vc=77mm./zn 二245mm./zV/=385mm/z根据X51型立铳床说明书（表4. 2-35）几二255 r/min V/c=400 mm/min （横向）6计算基本工时：T二L/ Vz=（40+40）*10/385=2min5. 2. 2半精铳1选择刀具：根据工艺手册表3. 1-27,选择用一把YG6硬质合金端铳刀，铳刀外径 do=100mm,铳刀齿数 Z二 102确定铳削深度ap：由于单边加工余量Z二1,故一次走刀内切完，则

26、：ap= 1 mm3确定每齿进给量人：由切削手册表3. 5,用硬质合金铳刀在功率为4. 5kw的X51铳床加工时, 选择每齿进给量人二0.140.24mm/z,半精铳取较小的值。现取：/:=0. 14mm/z4选择铳刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3. 7,铳刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm,现取 1.2mm,根据切削手册表3. 8铳刀直径do二100mm的硬质合金端铳刀的耐用度 T=180min<»5确定切削速度忙：根据切削手册表3. 16可以查Vcill aP4mm /=二0. 14mm/z,查得：Vc= 110mm/zn二3 52mm./ zV /=394m

27、m/z根据X51型立铳床说明书（表4. 2-35）ru-380 r/min V/c=400 mm/min （横向）6计算基本工时：T二L/ V.尸（40+40） *10/394二2min5.3. 工序I【钻一扩孔22mm5. 3. 1加工条件工件材料：HT200 正火，8 b=220MPa, 190220HBS加工要求：钻扩孔22mm机床选择：选用立式钻床Z525 （见工艺手册表4.2-14）5. 3. 2 钻孔 022mm选择20mm高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册P84）d20 L 二238nun Li140nini九l=0. 48mm/r （见切削手册表2. 7和工艺手册表4. 2-16

28、）VF13m/min （见切削手册表2. 15）按机床选取n ia=195r/min （按工艺手册表4. 2-15）所以实际切削速度：基本工时：T二L/（n 机* Al） =90/（195*0. 48）=0. 96min5. 3. 3扩花键底孔<b 22nun选择22高速钢锥柄扩孔钻（见工艺手册表3. 18）根据切削手册表2. 10规定，查得扩孔钻扩22孔时的进给量 戶0.70.8mm,并根据机床选取（见工艺手册表4. 2-16）/机二0. 81mm/r扩孔钻扩孔时的切削速度，根据有关资料确定为：其中Vc钻为用钻头同样尺寸实心孔时的切削速度，现山切削手册表2. 13 查得Ve= 14m/

29、min,故有:按机床选取n<=97r/min （见工艺手册表4. 2-15）所以实际切削速度：基本工时T二 17(11机* 九I)二90/(95*0. 81)=1. 17min5.4. 工序III端面D铳削用量及基本时间的确定5.4. 1加工条件工件材料：灰铸铁HT200,硬度190220 HBS工件尺寸：宽28mm,长40mm平面加工要求：粗铳一一半精铳D端面加匚余量：h in=4. 5mm h半樁二1mm机床选择：选择X51立式铳床，用端铳刀粗铳。机床功率：4.5kw5.4. 2粗铳1选择刀具根据工艺手册表3. 1-27,选择用一把YG6硬质合金端铳刀，铳刀外径也二100mm,铳刀齿

30、数Z二102确定铳削深度a p由于单边加工余量Z=4. 5,余量不大，故一次走刀内切完，则：a p = 4 . 5 mm3确定每齿进给量人III切削手册表3. 5,在X51铳床功率为4.5kw,用硬质合金铳刀加工时,选择每齿进给量人二0. 140. 24mm./z,现取：f=0. 18mm,/ z4选择铳刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表3. 7,铳刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.2mm,现取1.0mm,根据切削手册表3. 8铳刀直径d。二100mm的硬质合金端铳刀的耐用度T=180min<»5确定切削速度比根据切削手册表3. 16可以查忙：由 a p = 4. 5 mm

31、fz 二0. 18mm/z,查得Vc=77mm./z n 二245mm./zV/=385mm/z根据X51型立铳床说明书（表4. 2-35）几二255 r/min V/c=400 mm/min （横向）实际切削速度和每齿进给量：6计算基本工时T= （L+Ll+A）/Vz=42*10/385=l. 09min5.4. 3半精铳1选择刀具根据工艺手册表3. 1-27,选择用一把YG6硬质合金端铳刀，铳刀外径 也二100mm,铳刀齿数Z二102确定铳削深度aP由于单边加工余量Z二1,故一次走刀内切完，贝IJ：二1 mm3确定每齿进给量人由切削手册表3. 5,在X51铳床功率为4.5kw,用硬质合金铳

32、刀加工时, 选择每齿进给量人二0. 140. 24mm/z,现取：fz =0. 14mm./ z4选择铳刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表3. 7,铳刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm,现取 1.2mm,根据切削手册表3. 8铳刀直径d0= 100mm的硬质合金端铳刀的耐用度 T=180mino5确定切削速度比根据切削手册表3. 16可以查比：由 aP4mm /=二0. 14mm/z,查得：Vc=l 10mm/zn 二352mm,/zV/=394mm/z根据X51型立铳床说明书（表4. 2-35）ru=380 r/min V/c=400 mm/min （横向）实际切削速度和每齿进给量：

33、6计算基本工时T= (L+Ll+A)/Vz=42*10/394=l. 06min5.5. 工序IV槽8mm的铳削用量及基本时间的确定5. 5. 1加工条件工件材料：灰铸铁HT200,硬度190220 HBS工件尺寸：宽为80mm,深为8mm的槽加工余量：粗加工时单边加工余量为Z二3. 5mm机床选择：选择X51立式铳床，使用专用铳床夹具机床功率：4.5T5. 5. 2粗铳1选择刀具：根据工艺手册表3. 1-33,选择7的锥柄键铳刀。2确定铳削深度色：由于槽深为8mm,宽为8,加工余量比较大，故可分二次走刀，则：色二了. 5mni3确定每齿进给量人：根据现代工艺方法表1. 2-10,在X51铳床

34、功率为4. 5kw (参看工艺手 册表4. 2-35),工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铳刀加工时，选择每齿进给 量人=0. 13mm/z4选择铳刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3. 7,槽铳刀后刀面最大磨损量为0.2mm,根据切削 手册表3. 8槽铳刀直径7的最大刀具耐用度T二60min。5确定切削速度比：E可根据切削手册表3. 14直接查出Vc=14 （m/min）n=279r/minV/=96mm,/min6计算基本工时：由于粗铳的余量比较大，分两次走刀完成，所以基本工时为：其中九一一工作台的水平进给量mm/min仁工作台的垂直进给量mm/minli=O. 5d+（l2）mmd为刀具

35、直径1:=（1 3）mm1为工件加工长度，1二40h为垂直下刀的深度（长度）因为在此加工中，第一刀切削深度为4mm,第二刀深度为3.5mm,即h二3. 5由表4. 2-37查得，亢取50mm/min九二 /sXZXn=0. 13X2X279=75. 54mm/minT=（L+Ll+A）/A = 42/75. 54=0. 56min5. 2. 3半精铳精加工时，需要保证尺寸80；°03 mm,深为8mm,粗糙度为R1. 6,单边余量为Z二0.5,刀具选用7的立铳刀，齿数为4,每齿的进给量为/:=0. 07mm/z,所以|1切削手册表 3. 14 查得 Vc=16m/min n=318

36、V/=57mm/min九二人XZXn二0. 07X4X318二89. 04mm/min本工序点加工基本工时为：T= (L+Ll+Z)/A=42/89. 04=0. 56min5.6. 工序V槽18mm的铳削用量及基本时间的确定5. 6. 1粗铳粗铳槽宽为，深为23mm的槽，保证尺寸为17mmX22. 5mm,槽宽单边加工 余量为Z二3mm,选用X51立式铳床，使用专用铳床夹具。1选择刀具：根据工艺手册表3. 1-33,选择16的锥柄键槽铳刀。2确定铳削深度6：由于槽深为23mm,宽为17,加工余量比较大，故分两次走刀粗铳完，则：dpBnini3确定每齿进给量/z:根据现代工艺方法表1. 2-1

37、0,在X51铳床功率为4. 5kw （参看工艺手 册表4. 2-35）,工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铳刀加工时，选择每齿进给 量人二 0. 13mm/z4选择铳刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3. 7,槽铳刀后刀面最大磨损量为0.2mm,根据切削 手册表3. 8槽铳刀直径16的最大刀具耐用度T二60min。5确定切削速度忙：X可根据切削手册表3. 14直接查出Vc=14 （m/min）n=279r/minV/=96mm/min6计算基本工时：由于粗铳的余量比较小，分一次走刀完成，所以基本工时为：其中九一一工作台的水平进给量mm/min仁工作台的垂直进给量mm/minh二0. 5d+（l

38、2）mmd为刀具直径12=(1 3)mm1为工件加工长度h为垂直下刀的深度(长度)因为在此加工中，第一刀切削深度为13mm即h二13mm,第二刀深度为9. 5mm, 即 h=9. 5mm。由表4. 2-37查得，亢取50mm/min九二 AXZXn=0. 13X2X279二72. 54mm/min本工序点加工基本工时为：T= (L+Ll+A)/(/o:*/=) =60*2/(72. 54*1. 3)=1. 27min5. 6. 2半精铳在粗铳的基础上，保证尺寸为18mmX23mm，槽宽单边加工余量为Z二0. 5mm, 铳削深度6二0. 5mm01选择刀具根据工艺手册表3.1 -33,选择16的

39、立铳刀，齿数为4。2确定每齿进给量人根据现代工艺方法表1. 2-10,在X51铳床功率为4. 5kw (参看工艺手 册表4. 2-35),工艺系统刚性为中等，用高速钢立铳刀加工时，选择每齿进给 量人二 0. 10mm/z4选择铳刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表3. 7,立铳刀后刀面最大磨损量为0.6mm,根据切削 手册表3. 8立铳刀直径16的最大刀具耐用度T二60min。5确定切削速度忙E可根据切削手册表3. 14直接查出V。二 15 (m/min)n=299r/minV/=76mm/min6计算基本工时：几二人XZXefO. 1X4X299=119. 6mm/min如不慎佞犯了你的权益

40、，请联系我们吿知!本工序点加工基本工时为：T二ti+t：=l 44+0. 86二3 30min5.7. 工序vn拉花键孔切削用量及基木时间的确定拉花键孔，选用L6110卧式拉床，使用专用拉床夹具。选择高速钢花键拉刀，齿数为6,花键孔外径为25mm,内径为22mm,键宽 为6mm,拉削长度大于80mm,拉刀总长760mm。根据有关手册，确定花键拉刀的单面升为0.06mm。拉削速度 V=0. 06m/s （3. 6m/min）基本工时：（见工艺手册表6. 2-15）公式中Zb 单面余量3mm （由22mm拉削到25mm）1拉削表面长度，80mmQ 考虑校准部分的长度系数，取1.2k 考虑机床返回行

41、程系数，取1.4V拉削速度（m/min）A 拉刀单面齿升Z 拉刀同时齿数，Z=l/p1匸件拉削表面长度（mm）P 拉刀齿距p二 1. 5X1-1/2=1. 5X80-1/2=13. 5mm拉刀同时工作齿Z二1/p二80/13. 56 T二3 X 80 X 1. 2 X 1. 4/（1000 X 3. 6 X 0. 06 X 6）二0. 31min如不慎侵犯了你的权益，请联系我们告知！五夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动成本，需要设计专用夹具。按指导老师的布置，设计笫川道工序一一铳28mmX40mm端面D及 槽的铳床 夹具。本夹具将用于X51立式铳床，刀具为YG6硬质合金端铳刀，

42、对丄件28mm X40mm端面D及槽进行加工。1、问题的提出本夹具主要用于第III道工序铳28mmX40mm端面D及 槽，由于该端面和槽精 度要求高，所以，在本道工序加工时，应该考虑其精度要求，同时也要考虑如何 提高劳动生产率。2、夹具设计的有关计算2. 1.定位基准的选择由零件图可知，28mmX40mm端面D和 槽应对花键孔中心线有平行度要求， 与A端面有垂直度要求。为了使定位误差为零，应该选择以花键底孔定位的定心 夹具。但这种定心夹具在结构上将过于复朵，因此这里只选用以花键底孔和A 端面为主要定位基面。2.2. 切削力及夹紧力计算刀具：YG6硬质合金端铳刀(见切削手册表3.28)其中：G二

43、54. 5,弘二4. 5, Xf二0. 9,人二0. 18, Yf二0. 74, ae=28, Uf=1. 0, d。二 100, Qrl. 0, n255, Wf0» Z10F二54. 5X4. 50. 9X0. 180. 74X28X 10/(100X2550) = 166. 1 (N)水平分力:F«=l. IF实182.7(N)如不慎侵犯了你的权益，请联系我们告知！垂直分力：Fv=O. 3F实49.8(N)在计算切削力时，必须安全系数考虑在内。安全系数：K=K1K：K3K,o其中：&二1. 5K2=l. 1念二 1. 1K,=l. 1F/二心二(1.5X1. 1X1. 1X1. 1) X 182. 7=364. 8 (N)实际加紧力为 F 沪 Kra/ (UX*U:)二364. 8/0.