SW6-110型少油断路器检修工艺

1、洛阳供电段变电设备检修工艺SW6-110型少油断路器洛 阳 供 电 段目录第一节 检修所需人员及机具材料第二节 检修周期及内容 一、检修周期二、检修内容第三节 断路器本体的检修 一、灭弧室与导电回路的检修二、中间机构的检修三、支持瓷套与绝缘提升杆的检修四、底架及传动轴主轴的检修 五、缓冲器检修 六、更换绝缘油及收尾 七、调整 第四节 CY3型液压操作机构的分解检修一、分解步骤 二、工艺及质量要求 三、组装及注意事项 四、调试要求 五、蓄压器 六、液压油及其使用 七、运行监视 八、故障处理 九、主要部件检修方法 第一节 检修所需人员及机具材料人员：46人，人员应具备开关检修资质及相关安全等级，熟

2、知开关检修工艺。工具：常用钳工工具及部分专用检修工具。材料：0#细纱布3张/台；润滑油0.5kg/台；断路器油（变压器油）25kg；油漆（红、黄、绿各1kg/台）；钢丝刷1把；扁油刷1把；抹布0.5kg；防锈漆0.5kg/台；干黄油0.5kg/台；10#航空液压油5kg/台；限力扳手10kg.m（拧18管子的螺帽）1把；限力扳手1.5kg.m（拧6管子的螺帽）1把。第二节 检修周期及内容一、检修周期小修：每年一次，根据运行情况可进行调整。中修：每35年一次，如自动跳闸累计次数达到规定，即：切断60%100%额定开断电流，累计4次；切断不大于60%额定开断电流，累计7计，均应中修。大修：每101

3、5年一次，如自动跳闸累计次数达到规定，即：切断100%额定开断电流，累计3次；切断短路电流后绝缘油变黑等均应大修。二、检修内容（一）小修1、清扫检查上下瓷套、密封部件及引线。必要时对外壳局部涂漆。2、检查各部法兰螺栓，连接紧固，受力均匀；防爆膜作用良好，帽内无积水。3、检查合闸保持弹簧完好，分合闸指示正确。4、操作机构，连杆机构完整清洁，各磨擦和活动部分注油，动作灵活，各部尺寸和间隙符合规定，各辅助接点及接触器动作良好，转换开关转换可靠，微动开关动作正常，接触良好，机构箱内清洁，无受潮痕迹，箱体密封良好，无漏油现象。5、机构箱继电器动作正常，接点导通良好，直流接触器动作灵活无卡滞现象。6、二次

4、回路绝缘良好，接线正确，端子紧固，接触良好，电动分、合闸12次，各部分工作正常。7、检查油位，应在红圈以内，否则应补油，必要时对绝缘油进行耐压、理化试验，判断绝缘油是否变质。（二）中修除小修全部范围以外，还要进行以下检查及修理：1、检查触头和灭弧装置。动静触头无烧伤痕迹，接触良好。当触头铜钨合金烧损1/3以上或黄铜触头杆有明显沟槽时，静触指主接触面烧损面积达50%以上或深度达12毫米时，应更换新触头，且触头接触面达到70%以上。2、检查灭弧装置各部件完整无裂纹和烧伤痕迹。绝缘纸筒无变形和剥离，动触头进入灭弧室无碰撞，中心线对正，弹簧无损伤，作用良好。3、检查传动机构，提升杆等部件完好，无裂纹、

5、破损和弯曲，各固定部分牢靠，活动部分动作灵活，磨擦部分无损伤，缓冲装置作用良好。4、测量和调整各部行程、间隙和三相同期，均应符合规定。5、必要时解体检修套管。6、更换新的变压器油。7、检查操作机构箱，高低压油腔部位无渗油现象，锥形、球形密封处作用良好，各油路畅通，并补航空油。8、测量断路器整体的绝缘电阻以及用有机物质制成的拉杆的绝缘电阻。9、测量非纯瓷套管断路器的介质损失角正切值；泄漏电流；每相导电回路直流电阻；合闸时间和固有跳闸时间，分合闸同期性；分合闸线圈的最低动作电压。（三）大修对油断路器全部解体检修，包括断路器内部、套管、操作传动机构，滤油或换油。更换不合标准的零部件、按工艺要求重新装

6、配调整、试验，外壳全面除锈涂漆。（四）临修1、消除影响运行的缺陷及故障。2、未达到小、中、大修条件的检修，主要检修灭弧室，动静触头、绝缘油等。第三节 断路器本体的检修一、灭弧室与导电回路的检修（一）分解步骤1、拆掉断路器与母线的连接后，将断路器下部放油阀及灭弧室放油阀打开，放出变压器油（每相约150公斤）。2、拧开铝盖上六个螺栓，取下盖铝，松开上盖板8个螺母取出上盖板。3、卸下压油活塞弹簧底座（导向件）螺栓，取出压油活塞底座、弹簧，压油活塞。4、松开静触头座与铝帽凸台连接处的四个螺母，并将保护环上被挤入缺口的金属砸平或铲掉，取出保护环、静触头座、黄铜套及触指。5、当保护环取出后，用螺丝刀将触指

7、一个一个地撬出来或者在上一步骤中直接取出触指和黄铜套，但注意触指弹簧不要弹出而伤人或丢失。6、利用专用工具将铜压圈拧下，顺序取下灭弧片、衬环，调节垫。7、均匀松开铁压圈上六个M12的螺母和螺栓，并注意勿碰坏瓷套，利用专用工具将铝法兰盘拧下，顺序取下铁压圈，铝压圈、密封圈、铝帽和灭弧室瓷套，将绝缘筒从灭弧装置的下法兰拧出来。8、松开下铝法兰的上螺栓，取出中间触头。9、松开下铝法兰的下螺栓，取出密封毡垫。（二）工艺及质量标准1、灭弧室应完好无损，灭弧片装配正确，灭弧室内附着的游离炭应用绝缘油冲洗干净，当第一灭弧片中心孔扩大至36mm（SW6-11028mm），第二、三、四、五中心孔扩大至34mm（

8、SW6-11026mm）时应更换，不够更换尺寸的灭弧片将其烧损处用细砂纸轻轻擦净，还可以使用。2、检查保护环内孔直径，SW6型扩大至34毫米（SW6-11026mm），或铜钨合金有成块脱落时应更换。3、检查动触头接触面，轻度烧伤用细锉或细砂布打磨，尽量保持环形端面，当铜钨合金触头烧伤三分之一以上时应更换。动触头杆应垂直，无深的沟痕，端头应采取防松结构，不松动。4、当静触指与导电杆接触的面积烧损达50%以上，烧损的深度达12毫米时应更换。5、静触头座与铝帽接触平面的中间锌片应完整无损，静触头座、中间触头座与铸铝件的接触面，铝帽引出线接触面应用细砂布打磨干净。6、压油活塞的弹簧弹性良好，无变形，压

9、油活塞运动不卡死，活塞不松动，检查上部螺母与导向管有无撞痕，如相撞，可适当将导电管锯短，但不得小于62mm。7、检查铁压圈和铝压圈应无裂纹，密封圈无严重变形及开裂。8、检查铝帽上逆止阀动作应灵活，关闭严密，通气管应畅通，安全阀片，应完整无损。9、检查导向绝缘板上有无撞痕，毡垫应完整无损。10、瓷套应无裂纹 、损伤，密封面不渗油。11、各部件用清洁的变压器油冲洗干净，绝缘件禁止用棉纱擦洗，最好用绸布或塑料泡沫擦洗。12、 绝缘筒的绝缘电阻应为大于2500M，否则应进行烘干处理。13、压油活塞外表面涂有尼龙，局部尼龙剥落后，可用环氧树脂修补，在修补处应先去锈，防止氧化，尼龙与环氧树脂才能粘结牢固，

10、剥落面积较大，应用事先准备好的备件更换，然后送到工厂重新处理和喷漆。14、各部分密封良好，无锈蚀。（三）组装及注意事项装配时，和拆卸的顺序相反，但要注意以下几点：1、玻璃钢绝缘筒上端面至铝法兰上端面的尺寸应为32-47mm，静触头和铝帽的导电接触面与铝法兰上端面之间的距离应不小于12毫米。2、铝帽上钻有4.5小孔相应的引出线端子应与灭弧室下法兰上的放油阀，皆处于最低位置。3、放置铝圈内，应拧上通气管，并保证通气管在最高位置偏右200，或者与盖板上22.5孔对穿。4、瓷瓶上下密封垫及铝压圈下的圆形密封垫，应在相应的密封槽中放正。5、均匀拧紧铁压圈上6个M12螺栓时，瓷套要放正，用力不能过大，观察

11、瓷套下面的密封垫，当往上撬时就不要再拧，拧紧力过大，绝缘筒将承受不必要的预应力。6、装静触指时，首先装固好黄铜套于座体上后，用螺丝刀卡住弹簧，一个一个地将触指塞入，触指的根部要卡在座体相应的槽内，弹簧要装正，触指要均匀分布。装好保护环后，将导电杆插入，顺时针（或反时针）转动导电杆后，拉出导电杆，触指不得扭向一侧。二、中间机构的检修（一）分解步骤1、拆下中间机构箱上的八块法兰盘。2、拆开绝缘提升杆与变直机构的连接销、滚轮、垫圈。3、将机构上端的两滑动轴销抽出，取出滚轮。4、将动触头杆下部轴销抽出，取出动触头杆。5、将箱体两侧的轴销抽出，从窗口取出传动机构。（二）工艺及质量要求1、检查机构各连板，

12、应无变形、开裂。如有变形应调直或更换。2、检查各轴销无严重磨损，连接孔不应有过大的旷量，轴在运动中不应与轴碰撞，如有碰撞应适当将各端部锯短或磨光。3、开口销应齐全且开口，垫圈合适。4、检查上侧及两侧滑道板缝无开裂。5、箱体无渗油，盖板密封垫完好。6、检查上侧及两侧滑道应光洁无毛刺，滚轮应光洁，在滑道运动中不卡阻。7、在组装时，各零部件应干净，无铁屑及其它杂物。 （三）组装及注意事项组装和拆卸的顺序相反，并注意以下几点：1、检查上滑道两轴销相对运动时的最小间隙应保证在2mm以上，以防止卡坏连板。2、组装中注意连板的装配，压弯向内和向外相配不应装反。3、在分闸位置时，油缓冲器应打到底，检查尺寸A应

13、为14±2毫米。4、检查密封处否是良好，均匀紧固盖板螺丝，以免渗油。三、支持瓷套与绝缘提升杆的检修（一）检修时间要求此部分一般在大修时也不检修，但当瓷套破裂、损伤、密封垫有问题（破裂、渗油），提升杆受潮等情况下应在大修时妥善处理。1、拆下提升杆与机构的连接轴销，松开中间机构箱与支持瓷套的连接螺丝，吊下中间机构箱。2、取下提升杆与内拐臂的连接轴销，拿出提升杆。3、松开下法兰紧固螺丝，抽出卡固弹簧，吊开支持瓷套，取下密封橡胶圈。（二）工艺及质量要求1、瓷套应无损伤、裂纹。2、密封垫应完好、无变形。3、法兰无锈蚀、裂纹。4、绝缘提升杆无起层、弯曲，两端与金属连接的螺丝不松动，且绝缘电阻用2

14、500伏兆欧表测量不得小于5000M。（三）组装及注意事项组装和分解的顺序相反，并注意以下几点：1、提升杆拧入接头深度不小于30mm。2、提升杆绝缘电阻不得小于5000M（2500伏兆欧表测量），否则用砂布将其表面的绝缘漆擦去，清洗干净后，放入干噪炉中烘干，烘干温度为80100，升温时间不能少于8小时，保温48小时，取出待冷却后迅速测其绝缘电阻应不少于5000M，合格的提升杆，表面刷环氧绝缘漆二遍，烘干，绝缘电阻不合格的继续烘干直至满足要求。3、提升杆上端20孔的下沿距瓷套上面约102毫米。四、底架及传动轴主轴的检修（一）分解步骤1、取下外拐臂与水平拉杆的轴销及合闸保持弹簧。2、拆开底座盒盖板

15、，解开主轴内拐臂与提升杆的连接，取出提升杆与内拐臂传动轴主轴，轴套和密封圈。（二）工艺及质量要求1、密封圈完好，无毛刺，弹簧无变形。2、内拐臂焊接处无开裂，内外拐臂夹角90°。3、主轴无磨损、扭曲、黄铜垫圈端面应平。4、键与键槽配合应紧密。5、轴销与孔配合旷量不应过大。6、机构工作缸活塞杆和断路器的水平连杆，要保证在同一水平线上（在分闸位置时），特别是机构工作缸活塞杆的中心线与支架上25孔的中心线要在同一直线上。否则，操作时会有卡阻现象，甚至造成研坏工作缸的危险。7、装配时，在密封圈与轴间均匀涂上一些石墨粉或中性凡士林。装配好后，各部分转动应灵活。且在不带提升杆和水平拉杆时，转动力不

16、大1.36公斤米。五、缓冲器检修（一）分解步骤将缸上挤入导向铜套缺口内的金属砸平或铲掉。拧下铜套，取出活塞、弹簧后，清洗干净。（二）工艺及质量要求1、弹簧无变形，弹性良好。2、活塞上逆止阀应检查密封效果，在其上面倒上变压器油后，逆止阀密封处不应渗油，不渗油就不要取出钢球。发现渗漏，先钻取钢球下的销子，取出钢球，检查密封面有无异物和损伤，有异常时，将钢球在密封处重新砸出密封面后，再配制3销子，且两侧要铆平。3、缓冲器活塞无卡阻或磨损现象，活塞与外筒直径差应为0.250.3mm(SW6-110为0.230.26mm)。4、逆止阀动作应灵活，关闭应严密。5、密封垫完好，不漏油。（三）组装与注意事项组

17、装和分解的顺序相反，但必须注意以下几点：1、注意导向铜套与活塞大小要合适，不得过紧或过松。2、用手动将断路器缓慢分闸，观察拐臂在缓冲活塞杆上的下落位置是否在中心。3、缓冲器的行程为3840mm，并且开关在分闸位置时，三相油缓冲器应均在压足位置（没有吊空现象），此时三相的外拐臂与垂直线的夹角都在合格范围内。4、在其它零件安装好以后，用手在各个方向按下活塞，如无卡阻现象，再压盖上紧，固定好铜套，严防松动。六、更换绝缘油及收尾1、开关调试完毕后，使断路器处于分闸位置。拧紧所有的螺母，分开所有的开口销（注意：按穿开口销的轴孔配最大的开口销），盖上中间机构箱的所有盖板，取出灭弧装置里静触头的压油活塞，拧

18、下通气筒，将尾部螺栓拧紧（不然的话，开断时会引起事故），用清洁的变压器油冲洗断路器内部23次（冲洗时所有放油阀均应打开），最后注入耐压在35千伏以上的变压器油至规定油位，并装好活塞、通气管、盖板及铝帽盖。2、将机构及牵引杆等轴销和螺纹接头涂上润滑剂，并将瓷套擦干净。3、将断路器和机构的接地部位除锈擦光，并可靠接地。4、将断路器全部除锈涂漆。七、调整断路器新安装或解体大修后，应认真按下列要求调整。（一）断路器调整后应达到的技术要求1、导电杆总行程为 毫米2、导电杆超行程为 60±5毫米 （SW6-110为62±4毫米）3、额定油压下刚分速度（无油/有油） 米/秒 （SW6-1

19、10为米/秒）4、额定油压下最大分闸速度（无油/有油） (8.5/8)±1.5米/秒 （SW6-110为米/秒）5、额定油压下刚合速度（无油/有油） 米/秒6、同相分闸同期性 5毫秒（SW6-110为2.5毫秒）7、相间分闸同期性 5毫秒（SW6-110为3.3毫秒）8、同相合闸同期性 5毫秒（SW6-110为2.5毫秒）9、相间合闸同期性 10毫秒10、每相回路电阻 180微欧11、电容量误差 ±5%12、电容量介质损失（tg） 0.4%(20时）13、40KV直流电压下 5微安14、固有分闸时间 0.04秒15、全开断时间 0.08秒16、合闸时间 0.2秒17、断口泄

20、漏比 2.2厘米/KV18、对地泄漏比 .9厘米/KV19、灭弧断口直流40KV 5微安20、新油耐压 >35KV21、运行中灭弧室油耐压 >30KV22、运行中支柱瓷套中油耐压 >30KV23、提升杆、支柱瓷套绝缘值(2500KV表) 5000M (二）断路器装配后的要求1、分闸到底时提升杆连接尺寸A 14±2mm2、超行程合格后，与导电杆连接的调节杆螺纹外露尺寸 51mm（SW6-110为31mm）3、灭弧室第一块隔弧片上平面至保护环端面之间的距离 33.5±1.5mm4、玻璃钢筒上端至铝法兰上端之间的尺寸 3247mm5、静触头座导电面至铝法兰上端之

21、间的尺寸 12mm6、底架下合闸保持弹簧在合闸位置拉伸长度 80±5mm7、吊装灭弧室三角架前，提升杆20孔下沿至支柱瓷套端面之间的距离 102mm8、无油调试前，每柱底架内灌入变压器油重量（淹没油缓冲器） 30公斤（三）各部分装配尺寸的调整1、分闸到底时提升杆连接尺寸A（14±2毫米）油缓冲器分闸到底时，装配支柱瓷套和提升杆后，量出提升杆20孔的下沿至上支持瓷套上端面之间的距离，小于或等于102毫米，吊装灭弧装置后，保证尺寸A=14±2毫米。否则通过改变提升杆螺纹长短来满足要求（提升杆每转一圈，A值变化3毫米）。然后装好卡固弹簧和铁法兰，使法兰与瓷套的配合松紧适

22、当。2、导电杆连接的调节杆螺纹外露尺寸小于51（31）毫米为了保证导电杆螺纹连接有足够的强度，螺纹拧入的深度必须等于或大于螺纹的直径，所以一定要保持此尺寸，一般行程合格后，此尺寸不需调整就能满足要求，否则通过调整导电杆螺母来满足要求。3、玻璃钢筒上端面至铝法兰上端面之间尺寸为3247毫米断路器大修后重新装配时，在玻璃钢绝缘筒装好以后将铝法兰拧紧，一般能满足要求，否则重新装配。4、静触头座导电面至铝法兰上端面之间的尺寸大于12毫米如此值满足不了要求，在不影响回路电阻的前提下，在静触头座与铝帽的连接处，两边同时加厚度相等的紫铜板。原铜铝接触的过渡锌片仍放在铝帽侧。另外在装好灭弧室后，铜压圈通过衬筒

23、压紧灭弧室时，铜压圈的上端面不要超过铝法兰的上端面，否则，不小于12毫米的尺寸不能发挥应有的作用。可以通过增减上衬筒与第一块灭弧片之间的调节垫来保证。调节垫有5毫米和2毫米厚两种规格，可根据情况任意选择。5、灭弧室第一块隔弧片上平面至保护环端面之间的距离在下衬筒与最后一片灭弧片之间放置5毫米和2毫米的调节垫数片，以保证静触头的保护环端面至第一灭弧片之间的距离为33.5±1.5毫米。此尺寸不能直接测量。只能测第一块灭弧片上端面至静触头接触的铝帽上的导电面之间的距离及静触头座的导电面至保护环端面之间的距离，两者之差即为该尺寸。由于静触头座由数种零部件组成，其长度尺寸的公差积累较大，所以每

24、个静触头座均应测量实际尺寸。33.5±1.5毫米的尺寸要以铜压圈压紧上衬筒后测量为准。6、合闸保护弹簧在全闸位置的拉伸长度为80±5毫米断路器在合闸位置，当机构人为地失压后，超行程不合格，主要是此弹簧拉伸长度不够。断路器未操作，处于分闸位置予拉伸此弹簧时，约110mm，相当于合闸位置拉伸为80±5mm，若合闸位置弹簧拉伸长度达到80±5毫米后，超行程仍然保持不了，不能再继续拉伸，可以将焊接在底架面板上，固定弹簧的弯板的角度砸小，会收到明显效果。7、慢分慢合异常的处理断路器在慢分慢合时，观察工作缸活塞杆的运动，若发生卡住和跳动现象，应停止操作，从以下几个方

25、面检查：支架在安装时没有使工作缸活塞杆与水平传动杆在一条直线上。断路器的整个传动系统特别是中间机构箱的变直机构，在连接提升杆时，装配不对，造成卡阻现象。动触头（导电杆）与灭弧片，静触头，中间触头等是否同心。在慢合过程中，当触头碰到压油活塞杆后，动触头就停止运动，待压力升高到一定数值时，动触头才能运动到底，这种现象是正常的。若油泵到自动停止压力，断路器还没有合闸到底，这可能是动触头导电杆与静触头座安装不同心造成（垂直布置允许慢合不到底）。8、行程与超行程的测量在测量前必须将断路器缓慢分合闸，观察运动部件无卡阻现象，再将操作机构油压升到额定油压，并以快分快合时的测量为准（防止初次合闸时超行程过大而

26、卡住）。在合闸位置时，将行程测量杆插入并拧在动触头杆上（在分位置插入时，可能插到导电杆与灭弧板之间，误认为已拧紧，使断路器在合闸时将导电杆卡住而损坏零部件），超行程测量管套在行程测量杆上，直接放在压油活塞尾部上。电动合闸，分别测出合闸终了时行程测量杆和超行程测量管露出静触头座的长度，然后电动分闸，分闸完了时测量行程测量杆和超行程测量管露出触头座的长度，再将两次测量的尺寸相减，即为动触杆的行程和超行程（同相两断口差为2毫米）。9、行程与超行程的调整行程的调整因为断路器的分闸位置是由油缓冲器决定的，而合闸位置则由机构行程来决定，因而在保证三相油缓冲器打到底的前提下，可按下述方法进行：a、行程不合格

27、，可调节提升杆连接螺母，即改变A尺寸，但应注意超行程也跟着改变，因此，调整中应综合考虑。提升杆每改变一圈，尺寸A改变3毫米，行程变化约4毫米，超行超变化约5.4毫米。b、调整时，先调整靠机构箱的一柱，然后依次进行，c、调整后，三相A尺寸应基本一致，并在规定的合格范围内，三相主轴外拐臂分、合闸角度也应基本一致，各接头螺扣连接深度不小于24mm。超行程的调整a、调整行程一般要影响超行程。b、行程合格后，超行程的调整靠改变导电杆连接螺母来实现，导电杆拧出（拧进）一圈，超行程增大（缩小）约2mm。调整行程和超行程的不稳定因素每次测量行程和超行程时，行程分散性在5毫米左右，超行程分散性在2毫米左右，若过

28、大时主要是以下几个原因：a、缓冲器活塞没有到底。b、整个传动系统的杠杆、连杆之间间隙过大。c、变直机构的连接处的开口销是否有松脱（未撇开造成）。d、断路器的安装基础不坚固、操作时摇动太大。调整注意事项a、在测量行程和超行程前，一定要进行慢分、慢合操作，否则，传动系统有卡住或不灵活现象时就可能损伤大轴，甚至损伤提升杆和变直机构。b、调整行程时，必须注意三相油缓冲器都要打到底。并将导电杆插到较低位置，防止超行程过大，顶坏灭弧单元元件。断路器本体未注油前应尽量将操作次数控制在3次以内。c、合闸操作时，应把测超行程的测量管取出，测量人员的头部离开铝帽，防止意外的人身事故。d、调整时，一般先调行程，再调

29、超行程，而且先从第一相调起。e、水平拉杆各接头连接深度不应小于24毫米。f、为了保证导电杆螺纹连接有足够的强度，检查导电杆的调节杆外露部分不得超过51（31）毫米（包括与螺纹直径相同不带螺纹的部分，也包括螺母的厚度），同时防止合闸时，导电杆的制动垫圈与导向绝缘板相碰。g、电动分合闸时，行程和超行程比手动分合闸时要大，因此，手动分合闸调节行程和超行程时应偏小12毫米。10、速度、时间及同期的调整速度的测量方法分两种，电磁振荡器法和光电测速法。后者设备及操作较为复杂，这里只介绍电磁振荡器法。将长560mm测量板的M16螺杆拧在导电杆上，将电磁振荡器固定在铝帽的螺钉上，振荡器的衔铁以两倍电源频率振动

30、，接入50周波电源后，振荡器就在测量板上绘100周波的振动曲线，曲线上任一对波峰间的距离即为该点瞬时速度，设距离为S厘米，则其速度为：V=S厘米/0.01秒=S米/秒若触头刚分刚合点在振动曲线波峰顶点时，则刚分刚合速度即为该点前后两波峰间距离S的厘米数，若触头刚分刚合点不在曲线波峰顶点时，则刚分刚合速度为该点邻近两波峰间S1、S2的平均值，V=（S1+S2）/2（米秒）。此种方法较为简单直观。超行程St（a）超行程S1t（b）S2速度曲线分析a、刚分、刚合，最大分闸速度是否合格（与以前速度曲线进行比较）。刚分刚合瞬间速度是以接触或分离保护环处计算。根据速度曲线的平滑程度，可以观察分合闸运行过程

31、中，有无过大磨擦，如有卡涩、停滞现象，应找出原因并消除。b、合闸时冲程的大小，合闸冲程应小于20毫米，如冲程太大应找出原因采取措施减小冲程。速度和时间的调整a、速度的调整若速度达不到要求，应先检查操作机构压力是否符合规定，如压力正常，则可按液压机构检修中的方法调整。b、时间的调整断路器动作时间在检修中必须注意，在速度调整的同时，将影响动作的时间，特别是合闸时间，因此调整速度时，应同时检查动作时间的变化情况。时间的测量可用401电秒表或周波计算器来测量，也可用示波器拍摄示波图，现场一般常用401电秒表。同期调整及测量相间分合闸同期性一般不需调整就能合格，同期的关键是超行程合格、若相间分闸同期超过

32、5毫秒，合闸同期超过10毫秒时要调整，将动作快的那相调慢即可。测量方法，现场一般用401电秒表法。11、导电回路接触电阻的测量及处理方法接触电阻的要求a、大修后，每相回路电阻不应大于180微欧，可动接触的电阻每处大约25微欧左右，固定接触电阻每处大约为510微欧。b、运行中回路电阻视实际电流大小，允许增大至： R允许=180×1200/I 微欧接触电阻的测量方法可以使用QJ44型直流双臂电桥测量。也可采用压降法（电流不小于100安培）测量或微欧计。现场一般常用QJ44型直流双臂电桥或微欧计。接触电阻的调整当回路接触电阻过大时，可分段测量，找出电阻大的部分，影响接触电阻的主要部分是静触

33、头座、中间触头座与铸铝件的接触面，铝帽引线接触面，锌片均应用细砂布打磨。第四节 CY3型液压操作机构的分解检修一、分解步骤1、顺时针往下拧高压放油阀，将高压腔内高压油放入油箱内，此时压力表指示零位。2、打开油箱内的放油阀放油，待油放出箱体4/5时，再拧开合闸阀、分闸阀及各连接油管继续放油，直至放完。3、拆下手动合闸按钮，合闸电磁铁，动铁芯，取出合闸保护逆止阀，合闸一级球阀，闭锁装置，二级阀活塞，二级球阀，最后卸下二级阀。4、拆掉手动分闸按钮，分闸电磁块，动铁芯，取出阀杆及弹簧装置，拿出阀座，取出分闸一级球阀，逆止阀，卸下分闸阀。5、拆开各部分的连接油管、连杆、工作缸及高压油泵。6、甩掉二次接线

34、，使每个电连接独立。7、卸下蓄压器底下五个微动开关（蓄压器根据运行情况进行检修，松开其底盖，取出活塞，放出氮气）。二、工艺及质量要求1、用10#航空油清洗各油路部分，保持各部分干净。2、更换摩损，老化的钢球，密封圈，使线密封，面密封部位不渗油，动作灵活可靠。3、弹簧无变形、裂痕，弹性良好。4、各活塞部位，运动无卡滞现象，且密封良好。5、各接点动作可靠，无烧损痕迹，二次回路绝缘良好，连接牢固可靠。6、压力表指示准确，各连接紧固无渗油现象。7、电机绕组绝缘良好，转向正确，滤油器无堵塞物。三、组装及注意事项组装和分解的步骤相反，但必须注意以下几点：1、各球阀密封部件一定要配合得当，合闸二级活塞锥体碾

35、磨符合要求，无渗油、漏油。2、10#航空油必须绝对干净无尘土杂质。3、各零部件无裂痕，连接深度满足强度要求。4、0.5接头应清洁干净，孔径不得扩大或缩小。5、更换蓄压器内氮气时，应严格按照充氮程序完成。四、调试要求（一）各种技术要求1、蓄压器予充氮气压力： 142kg/cm2(20) （SW6-110为193 kg/cm2）2、温度变化1予充氮气压力变化： 0.45kg/cm2 （SW6-110为0.65kg/cm2）3、额定油压： 227kg/cm2(20) （SW6-110为285kg/cm2）4、温度变化1油压变化 0.75 kg/cm2 （SW6-110为0.85kg/cm2）5、油压

36、控制参数接 点蓄压器活塞杆行程（毫米）油压（kg/cm）作 用SW6-110SW6-110SW6-110SW6-1101CK182±3182±3227285油泵电机自动停止2CK172177±3220282油泵电机自动启动3CK112±3122±3193251合闸闭锁4CK82±3110±3175245拒分或自动分闸5CK135165±3274拒绝重合闸K1280350油泵电机自动停止K2100160油泵电机自动停止（二）15CK的作用1、1CK、2CK：主要是蓄能的油压控制。它通过蓄压器活塞杆的位置直接反映蓄电压

37、内部积蓄的高压油量（当蓄压器内予充氮气没有泄漏时，也反映了液压系统的油压）。当机构进行合分闸操作或由于泄漏时，蓄压器内油量减小，液压系统油压降低，蓄压器活塞杆向下移动，当其圆周末端部分触动2CK时油泵电机自动启动，为液压系统补充油压，直到活塞杆圆周末端部分脱离1CK，油泵电机自动停机为止。2、3CK，4CK，5CK：主要是操作时的油压控制。3CK：当油压偏低，蓄压器活塞杆通过1CK、2CK、3CK直到其圆周末端部分触动3CK时，不允许合闸，实现合闸闭锁。4CK：当油压下降到蓄压器活塞杆圆周末端部分触动4CK时，不允许分闸或自动分闸。5CK：当蓄压器活塞杆通过1CK，2CK直到圆周末端部分触动5

38、CK时，不允许进行重合闸操作（郑北变电所未接线）。3、K1，K2：主要是当油压异常升高或异常降低时油压控制。K1：液压系统发生油压异常升高时，K1接通，中间继电器动作，切断油泵电机电源，油泵电机自动停止。K2：液压系统发生油压异常降低时，K2接通，中间继电器动作，切断油泵电机电源，油泵电机自动停止。（三）各部分调整试验机构解体检修后，必须进行调试，以检查装配检修质量及机构工作性能是否满足有关技术要求。机构的调整试验一般分为两个步骤进行，首先进行机构单独的调整试验（空载调试），然后再进行机构与断路器本体联装后的整机调整试验（负荷调试）。1、空载调试机构解体大修后一般要进行空载调试，以便发现和解决

39、机构可能存在的绝大部分问题，从而使负载调试能顺利进行，其中某些项目可在与断路器本体连接后进行。排气油泵贮油箱内如果存有空气，会引起油泵机组蓄能时间增加，甚至建立不起液压系统油压。液压系统内如果存有空气将影响机构工作的稳定性。a、油泵排气方法：在启动油泵电机前拧开油泵上的螺塞，使油泵贮油缸内的空气排出，当无气体而只有液压油溢出时，把螺塞拧紧。判断：打开高压放油阀，启动油泵电机，油箱内高压放油阀排油孔排出的油柱呈直线状时，即表明油泵内空气已排尽，并表明油泵和相应的油路工作性能良好。b、液压系统排气方法：初步排气可在高压放油阀关闭的情况下启动油泵机组，等液压系统油压上升到予充氮气压力以上时，打开高压

40、放油阀排油，再关闭高压放油阀建立油压，反复多次，直至排油油柱呈直线状。判断：在零表压时关闭高压放油阀，启动油泵机组，观察电接点压力表，如其指针能迅速而平稳地上升到预充氮气压力以上再缓慢升高，则说明排气完成。说明：液压系统进一步排气将在以后多次慢分闸、慢合闸和快分闸、快合闸操作过程中彻底完成。检查预充氮气压力Pn和额定油压Ph方法：在零表压时关闭高压放油阀，测量蓄压器活塞杆的外露长度L0，启动油泵电机，电接点压力表指针迅速上升到Pm值，然后再随油泵运转而逐渐上升，直至油泵电机自动停车，再测量蓄压油活塞外露部分的长度L1，静置20分钟左右后读电接点压力表的指示值即为Ph，在此状态下切断油泵电机电源

41、，打开高压放油阀，使油压尽量缓慢地下降，当油压下降到电接点压力表指示值Pd，指针突然迅速回到零，则预充氮气压力Pn，按下式计算： Pn=0.96×（Pm+Pd）/2判断：a、根据测试环境温度，按温度变化1，预充氮气压力变化0.45（0.65）千克/厘米2计算Ph，并折算到20时的数值是否满足要求。 b、L0-L1=182±3毫米时Ph值是否满足要求。说明：上述两种判断方法均适用。由于零件加工，电接点压力表本身均有误差，因此预充氮气压力数值也允许有一定误差，最终以蓄压器活塞杆行程至程开关1CK为183±3毫米时电接点压力表的稳定读数满足227（285）公斤/厘米2为

42、准（注意Ph值为参考油压值，一般允许误差为公斤/厘米2）。在运行中，只要保持稳定，蓄压器预充氮气压力即为正常。测量蓄压器活塞杆相应15CK行程开关的行程方法：在零表压时测量蓄压器活塞杆外露部分长度L0，再启动油泵电机，当活塞杆上升到其中28圆周分别刚脱离15CK行程开关滚轮时（此时用手按滚轮可切换其内部接点），切断油泵电机电源，再以同一基准测量蓄压器活塞杆相应于15CK位置时，外露部长度L1，L2.L5，则L0-L1，L0-L2.L0-L5即为蓄压器活塞杆相应于15CK行程开关的行程。判断：应满足油压控制参数。测量液压系统建立油压的时间方法：在零表压时启动油泵电机，直至油泵电机自动停车。判断：

43、建立油压时间应不大于2分30秒。慢合慢分试验机构在调试中未经慢合慢分操作不允许进行快速合快速分操作。方法：在零表压时启动油泵电机，当液压系统油压刚高于蓄压器预充氮气压力时，立即用手按下合闸或分闸按钮。就能实现慢合闸慢分闸。判断：a、测量工作缸活塞的行程应满足132±1毫米（SW6- 110为133±1毫米）。 b、辅助开关分、合闸操作时切换正常。 c、计数器合闸操作一次计数一次。 d、工作缸活塞运动平稳，无卡滞现象。高油压试验方法：在分闸（合闸）位置，用手触动2CK行程开关，强迫油泵电机启动，待液压系统油压升高到压力表指示380公斤/厘米2后，停止油泵电机，测量蓄压器活塞杆

44、外露部分长度，静置2分钟后，再以同一基准测量蓄压器活塞杆外露部分长度。判断：蓄压器活塞杆应无位移。说明：a、应注意安全。在建立高油压过程中，要防止蓄压器活塞杆进入蓄压器内。 b、当解体检修后，应进行此项试验，若新安装的机构出厂前已进行过此项试验，安装后可不再做。快速合、分闸操作试验方法：在额定油压下，用手按下合闸和分闸按钮，即可实现快速合闸和分闸操作。判断：a、工作缸活塞行程应满足132±1（133±1）毫米。 b、辅助开关分、合闸操作时切换正常。 c、计数器合闸操作一次计数一次。 d、工作缸活塞运动平稳，无卡滞现象。测量操作油压降方法：在额定油压时，切断油泵电机电源，测量

45、蓄压器活塞杆外露部分长度L1，然后进行合、分闸各一次，再以同一基准测量蓄压器活塞杆外露部分长度L2，L=L2-L1即为合分闸操作一次，液压系统的油压降。判断：合分闸各一次蓄压器活塞杆行程不应大于25毫米（SW6-110为40毫米）。说明：测量时手动操作或电动操作均可，用手动操作时，因操作时间不易掌握，故一般比电动操作时的油压降大，若手动操作时油压降超过允许值，应以电动操作的测量值为准。二级阀活塞机械闭锁试验方法：快速合闸，切断油泵电机电源，打开高压放油阀使液压系统油压降到零（以蓄压器活塞杆停止下降为准），用手操作分闸按钮二次，再关闭高压放油阀，重新起动油泵电机建立油压。判断：应无慢分闸运动且能

46、顺利地建立油压。或能在用手按下合闸按钮的情况下建立油压。油压控制系统试验触动15CK行程开关和电接点压力表YLJ上下限接点K1和K2，均应满足工作性能的要求。电动操作试验高油压低操作电压时的单分、单合试验。a、当操作电压分闸为65%及合闸为85%的额定电压时，280（320）公斤/厘米2的油压能顺利地合闸和分闸。b、30%额定操作电压，220（282）公斤/厘米2（即蓄压器活塞杆位于2CK行程开关处）应拒分。上述二项若达不到要求，则适当增加或减少电磁铁铁芯行程来调整。密封性能试验方法：在额定油压下，机构分别处于合闸和分闸位置，切断油泵电机电源，各静置8小时后测量蓄压器活塞杆的位移。判断：位移应

47、不大于3毫米。2、负载试验机构经过空载调试后即可与断路器本体联接，进行慢分慢合及调整行程、超行程。然后进行合、分闸速度和合、分闸时间的测量和调整，以及进行电动操作试验。机构的动作时间及其调整机构的动作时间是断路器动作时间的一个部分，它由电磁铁动作时间，阀系统动作时间和工作缸活塞运动时间三部分组成。a、电磁铁动作时间及其调整（参阅说明书图6）电磁铁动作时间是指电磁铁线圈受电到动静铁芯吸合的时间，要求不大于10毫秒。它与铁芯的总行程（气隙），一级球阀打开的距离和装配检修质量有关。电磁铁动铁芯的总行程 =45毫米电磁铁动铁芯的空行程 C=33.5毫米电磁铁动铁芯的超行程 Z=0.81.5毫米电磁铁芯

48、的总行程应比图6中K小0.2毫米左右，以保证动静铁芯良好吸合性能。电磁铁芯的空行程小，允许在图6中E处加垫调整（可自做），电磁铁的调整必须在接头处于正常工作位置时进行，装配电磁铁动铁芯，阀杆及有关一级阀零件时，必须保证在任何方向上运动无卡滞。电磁铁的最后调整应根据电磁铁线圈电流波形（在额定油压和额定操作电压下测量电磁线圈电流波形）和电动操作试验来确定。b、阀系统动作时间阀系统动作时间是指电磁铁芯吸合后到工作缸活塞开始运动的这段时间，一般分闸时不大于8毫秒，合闸时不大于20毫秒。8ms分闸线圈电流波形工作缸活塞动作信号分闸时阀系统动作时间测量合闸时阀系统动作时间测量合闸线圈电流波形工作缸活塞动作

49、信号20ms分、合闸时间超过技术要求时的原因如下：一级球阀打开距离Z过小则阀系统时间增加。二级阀活塞，二级球阀运动有卡滞会影响阀系统动作时间和动作速度。合闸控制油管27，阀座25和合闸一级阀30内孔道有堵塞，合闸保持逆止阀82动作不灵活或有堵塞会影响分闸阀系统动作时间、管26有堵塞，分闸一级阀球13动作不灵活或有堵塞会影响分闸阀系统动作时间。速度的调整断路器分、合闸速度取决于断路器本体，液压机构及二者之连接，其中液压机构在油压正常的情况下用下述方法调整速度。a、合闸速度正常，分闸速度偏高时，在二级阀36上的分闸泄油孔32处用螺栓M10×10堵孔即可降低分闸速度。b、分闸速度正常，合闸

50、速度偏高时在二级阀36下端与管18连接的管接头内加节流垫，节流垫内孔越小速度降低越多。c、合闸和分闸速度均偏高时，可在工作缸39和管47连接的管接头内垫入适当的节流垫来调整，可同时降低分闸和合闸速度。d、油压正常而速度偏低，说明液压系统或断路器本体装配，安装基础、机构与断路器本体联装有不良之处，须仔细检查加以排除。除此之外，管路堵塞，二级阀活塞33和二级锥阀34动作不灵活等均会影响分、合闸速度。说明：合闸速度偏低，除上述原因以外，还应检查二级锥阀打开距离，距离小（应为2.32.6（2.9-3.1）毫米）使合闸速度降低。必须注意速度与动作时间有关，特别是合闸速度对断路器固有合闸时间影响较大，因此

51、速度调整后必须重新调整时间。调整后要满足速度、时间、同期性等要求。液压系统油压对工作缸活塞运动速度有影响，温度对油压有影响，温度越高，油压越高，速度也越高；温度越低，油压越低，速度也越低。因此在调整速度时，应注意环境温度，如在夏季进行调试，速度取上限值；如在冬季调试，速度取下限值，这样就可使速度在一年四季均能满足技术要求。（四）密封性能本机构密封形式有刚性密封和弹性密封。刚性密封：球阀利用钢球与阀口砸配密封，锥阀利用其锥面与阀口砸配研磨而密封。弹性密封：“O”形橡胶密封圈利用其弹性变形而作平面或圆周的静、动密封。“V”形密封件具有方向性，V形开口必须朝向被密封介质。机构在运行中由于液压系统内部

52、泄漏而引起油泵启动的频率应不大于一日一次，机构箱内外不允许有目测可见的泄漏。1、泄漏检查液压系统对大气的泄漏（外泄漏），可目测机构箱外漏点。液压系统内部泄漏（内泄漏），应根据蓄压器活塞杆是否下降来判断，在运行中可根据油泵动作频率来判断。内泄漏除了蓄压器内高压油进入氮气腔的泄漏外，均可通过观察油箱内分、合闸阀体各泄油孔、高压放油阀的排油阀孔及滤油器等部位有无油泄漏出来，以寻找漏点。在油箱内观察漏点时，可将油箱油面下降到滤油器的顶部，在启动油泵电机建立油压过程中来观察，若泄漏较小，可使油压系统油压升高到额定油压，再切断油泵电机电源，然后再将油箱内油排尽，用棉丝将高压系统各个部分擦净，仔细观察泄漏孔

53、有无油泄漏出来，从而更进一步判断漏点。机构在分闸位置有泄漏时，应从以下几个关键部位检查a、合闸一级阀30上的泄油孔24有油泄出，漏点是阀底25下端的密封圈失效或合闸一级球阀29密封失效。b、二级阀体36上分闸泄油孔32有油泄出，漏点是二级锥阀34密封失效或工作缸39与活塞40之间的密封圈失效，可将管47卸下进一步判断。c、合闸控制油管27，合闸进油管18、管41，电接点压力表连接管路及相应管接头等处密封失效，目测可见漏点。机构在合闸位置有泄漏时，应从以下几个关键部位检查a、合闸一级阀30上的泄油孔24有油泄出，检查合闸保持逆止阀28，合闸一级球阀29的密封。b、分闸阀15上的泄油孔49有油漏出，漏点是阀座12下端的密封