铝合金型材挤压模具设计及维修

1、模具设计/修模 教学u 模具设计基础u 实心模设计精要u 修模12大手法u 导流模设计精要u 设计与修模实例分析模具设计首要重点在流量控制流量控制。如何掌握铝锭经高温成固融状态，再受高压下的流动情形，就是设计者的功力所在。流量控制可藉由以下三项作调整变化： 模罩Plate 初步的进料导流分配 培林Bearing 控制铝料挤出成形的关键 修模Modify 调整快慢/偏转的最后机会流量控制要素PDB出料出料平模介绍平模(实心模)由以下三种功能结构： 模罩 (Plate) 承接挤锭 配合料型作流量控制。2)模面 (Die) 由培林控制 实际成型所在。3)垫模 (Backer) 节省Die 钢料用量及

2、加强模面的 支撑强度。逃孔逃孔培林培林PLPLBABADieDie定位销定位销与模套固定与模套固定PinPin实心模图示-有模套模罩控制进料流量第一关，模罩设计的优劣，决定能否顺利挤出的先决条件，影响度30%流量控制要素-模罩 控制进料流量的模罩模罩的设计首重流量分配流量控制要素-培林培林取段设计控制铝料能均匀平稳地挤出，也是模具设计的主要关键，影响度40%取段用碳极控制出料快慢的培林修模试模后依据料头的快慢/偏转程度，进行修改模罩/培林作优化细部微调，影响度30%。流量控制要素-修模 #5510试模料头各种修模用锉刀修正方法及原理介绍 A.促流促流(relieving bearing) B.

3、阻流阻流(chocking)铝流向铝流向铝流向铝流向 最常见的修模方法如下最常见的修模方法如下: :修正方法及原理介绍-1 在图的在图的A和和B中显示如何去修正形挤型中显示如何去修正形挤型在在A中所看到的中所看到的,我们所讨论形挤型是因为它的边脚的速度较上端的快我们所讨论形挤型是因为它的边脚的速度较上端的快很多而挤出来的很多而挤出来的,为了要改正这种流速的不平衡为了要改正这种流速的不平衡,我们必须以图我们必须以图B中所示用放快中所示用放快的方法来使流速慢的塑型面修短而使流速加快的方法来使流速慢的塑型面修短而使流速加快在通道边脚在通道边脚的快流的快流AB挤型挤型模模边脚移动太快造成波浪边脚移动太

4、快造成波浪塑型面塑型面Die bearing慢流慢流塑型面修短而塑型面修短而使流速加快使流速加快修正方法及原理介绍-2如果脚如果脚(legs)上上金属流速不对金属流速不对,不论是进去或出来不论是进去或出来,修模者将依他所想要那个脚修模者将依他所想要那个脚(legs)所要运动的方向安排所要运动的方向安排阻塞阻塞(choke)和释放和释放(relief)的位置的位置.见图见图A. B. C. D.AB挤型挤型脚向内脚向内CD挤型挤型脚向外脚向外现象现象:对策对策:修为脚向内缩修为脚向内缩修为脚向外开修为脚向外开逃孔距离：放电电极未对准时造成逃孔距离不足，将导致型材出料后摩擦到逃孔距离：放电电极未对

5、准时造成逃孔距离不足，将导致型材出料后摩擦到 逃孔壁，甚至造成拖料逃孔壁，甚至造成拖料/塞模。需以滚刀加大逃孔距离。塞模。需以滚刀加大逃孔距离。修模技巧1逃孔距离引流：当局部出现供料不足时使用，常见使用在螺丝孔引流：当局部出现供料不足时使用，常见使用在螺丝孔/双空心双空心 中柱中柱 等部位。注意等部位。注意螺丝孔的工作带需抛光洁净，不是螺丝孔的工作带需抛光洁净，不是 一味挖大引流。一味挖大引流。修模技巧2引流模具抛光过程是考究钳工平准能力，避免抛成导角模具抛光过程是考究钳工平准能力，避免抛成导角修模技巧3平工作带阻流：局部减缓出料，或配合促流用在解决平面凹阻流：局部减缓出料，或配合促流用在解决

6、平面凹/凸形凸形 及开脚问题时用之。及开脚问题时用之。修模技巧4阻流修成阻流后的工作带修成阻流后的工作带促流：局部加快出料，或配合阻流用在解决平面凹促流：局部加快出料，或配合阻流用在解决平面凹/凸形凸形 及开脚问题时用之。及开脚问题时用之。修模技巧5促流修成修成促促流后的工作带流后的工作带焊补档块：局部焊补档块：局部/大部位出现过度供料时使用，常见使用在解决大部位出现过度供料时使用，常见使用在解决 大面波浪部位大面波浪部位,或整面焊贴可解决凹或整面焊贴可解决凹/凸形问题。凸形问题。修模技巧6焊补档块扩大供料：大部位出现供料不足时使用扩大供料：大部位出现供料不足时使用,常见用在导流模扩孔用之。常

7、见用在导流模扩孔用之。修模技巧7扩大供料点焊：局部出现过度供料时使用，常见使用在解决端部波浪点焊：局部出现过度供料时使用，常见使用在解决端部波浪 或开脚问题时用之。或开脚问题时用之。修模技巧8点焊存料坑存料坑:局部出现供料不足时使用，常见使用在端点部位用之。局部出现供料不足时使用，常见使用在端点部位用之。修模技巧9存料坑有切除有切除未切除未切除修模技巧10切工作带切工作带：局部出现供料不足时使用，常见使用在端点部位用之。切工作带：局部出现供料不足时使用，常见使用在端点部位用之。返修加工：如需线割返修加工：如需线割/电火花等精准加工电火花等精准加工,或大加工量时，或大加工量时， 可送回模具制造厂

8、返修。可送回模具制造厂返修。修模技巧11返修加工1修模技巧11返修加工2焊补螺孔焊补螺孔局部放大局部放大放电加工后放电加工后修模技巧12存料室打光面解决解决多多孔料长短孔料长短(5：4以内以内),或开脚问题或开脚问题模具设计者固然要分配好流量控制，但应进一步了解各项影响模具性能表现的因素，以达到设计与实际挤出相符合的理想。影响挤型模性能表现的因素，可分以下4大项来说明：v 设计者可控制的因素 模孔数目位置培林长度钢种选用v 制造者可控制的因素 加工尺寸精度培林面光洁度钢料硬度及韧性v 挤压者可控制的因素 作业温度 锭长/挤压速度拉直伸长量v 其它因素 铝锭质量人员熟练度模具的维护保养影响挤型模

9、的因素设计者可控制的因素-1模具设计虽有各种组合变化，但交互运用的基本方法仍有共通性，以下作逐一介绍： 模孔数目模孔数目 1-1)挤压比= (理想值：2060) 盛锭筒截面积出料挤型截面积出料挤型截面积1-2)挤型越小薄会造成挤压比越高，模具所承受的相对压力 也就越大，容易造成金属疲劳及挤速偏低情形。1-3)当挤压比90，可设计成多孔式出料来降低压力，并提高 倍数的产能。2)进料孔形状进料孔形状 模罩控制进料的流量分配，因此形状的设计应配合料型作出 加大紧缩偏移等变化。NG容易造成流量集中到料厚的底部快速出料；细薄的叶片供料不足无法出料，最后因不能同时挤出而导致塞模。严重时钢料扭曲变形或断裂。

10、OK底部及中间减少供料，两端加大供料空间，可以调整流量往两边分布，以取得整体整体均匀挤出均匀挤出的效果。设计者可控制的因素-23)摆放位置摆放位置 模具挤压的受力会由中心往外递减，因此设计一开始就要 考虑摆放位置，使得供料流往细薄处，以取得均匀挤出。100%100%80%80%60%60%NG 料厚处太近中心造成立即挤出；料薄处供料不足易导致塞模。OK 料薄处先受力供料，易取得与料厚处同时出料的均衡。设计者可控制的因素-34)朝向方位朝向方位 料型的朝向主要在考虑挤出成形后，是否会磨损客户需要的 重要面而作转向调整。4-1)底平面通常是接触热源的 重要面，改为叶片朝下， 可防止底面磨损碰伤。4

11、-2)L型可顺转45，靠两支点 来避免平面磨损碰伤。设计者可控制的因素-45)收缩裕度收缩裕度 尺寸精度需考虑型材热挤出到冷却后的缩水量，通常Al-6063 取1%为基本缩水量。6)培林长度培林长度 6-1)培林越长压力越大，挤出就越慢且铝料表面度越粗糙而 暗；优点是尺寸稳定度越佳，且模具设计不良时，可以 经由修模来达到补正效果。 6-2)培林越短压力越轻，挤出也越快且铝料表面度越细致而 有金属光泽；缺点是尺寸稳定度变差，易受挤压温度及 压力而改变，且模具设计不良时，无修正培林的裕度。7)钢种选用钢种选用 挤型模的钢材要求高温强度、耐热疲劳、高轫性等特性。设计者可控制的因素-5制造者可控制的因

12、素-1模具设计完成便藉由车钻铣磨EDM等加工步骤，制造出实际模具。以下介绍制造加工的影响： 模具加工尺寸精度模具加工尺寸精度 1-1)中心线的变异 一个模具往往因变换加工方式，在各种加工机间拿上拿下 ，每换一种加工机就要重新校定中心线，而产生精度变异 1-2)手动加工机生手熟练度也都影响尺寸精度的误差。 1-3)CNC自动综合加工机可有效实现设计者的流量控制。2)模具表面的平行度模具表面的平行度垂直度垂直度 2-1) 模具在各加工过程中产生的内应力，会经由热处理释放 出来，而造成表面平行度变异。 2-2)线切割必需待热处理后才进行加工，以避免因热处理的 平行度变异，而造成尺寸变异。 2-3)热

13、处理后应以磨床将模具上下表面加以磨平后，再进行 EDM加工，以增进培林尺寸精度。3)模具钢料硬度及韧性模具钢料硬度及韧性 3-1)模具加工完成后，需经过热处理过程，将钢料硬度提升 由HRC 35到502度。 3-2)热处理后在韧性方面也得到改善，强化了耐热疲劳，及 高温强度。制造者可控制的因素-24)培林的表面光洁度培林的表面光洁度 4-1) 正式上线试模前，必须将所有培林面加以砂光磨亮，以 去除因各种加工液造成的氧化锈斑。 4-2)越光滑的培林面越能减轻挤压磨擦力，越能快速挤出而 提升产能，同时对模具的使用寿命也越长。培林锈斑培林锈斑光滑培林光滑培林制造者可控制的因素-3挤压者可控制的因素-

14、P1/3工作温度工作温度 1-16000系铝合金的熔点为660 C左右 ，而在560 C时便会出现 软化现象，此时黏性大增不利挤出成形。 1-2模具温度：420 C 500C 1-3挤锭温度：450 C 510C 1-4盛锭筒温度：350 C 400C 1-5空心模 实心模的温度，分别控制在前述的上 下限值。2) 2)挤压速度挤压速度 2-1追求高效产能前要先清楚其模具强度所能承受的速度。 2-2一般工业用料：15 25 M/min 2-3高倍数散热片：1 3 M/min 2-4太阳花散热片：2 4 M/min挤压者可控制的因素-P2/33) 3)挤制条件的一致性挤制条件的一致性 3-1在试模

15、OK后，应详细记录挤制条件作为日后生产设定。 3-2一致性的生产条件，有利于问题分析及设计修改依据。4) 4)牵引机之牵引力量牵引机之牵引力量 4-1 牵引机之拉力需配合挤压机的挤出推力，以确保挤出 尺寸与模具尺寸的一致性。 4-2牵引机之拉力过大，会造成尺寸因拉长而变小。 4-3挤压机的推力过大，会造成尺寸因过实而增大。5) 5)拉直伸长量拉直伸长量 5-1料型呈凸形时，只要拉到抖直即可。 5-2料型呈凹形时，须在铝料抖直后再多拉5 10cm，应视 实际尺寸判断拉直量。挤压者可控制的因素-P3/36) 6)锭长设定锭长设定 6-1挤锭长度的设定应配合挤出长度的需求，以避免切除 多余长度的浪费

16、，范围在350mm800mm。 6-2工业挤型铝料每支挤出总长度一般可达30 40 M/支。 6-3太阳花系列铝料因考虑拉直变形量，每支挤出总长度 一般只能达3.5 4.0 M/支。7) 7)锭尾残料尺寸控制锭尾残料尺寸控制 7-1通常设定为1，以节省过多浪费。 7-2为了确保氧化铝不会挤入模具，而造成铝料表面粗糙， 此时才会增加锭尾为1.5 2 。 7-3上述如进料孔设计到最大外接圆，或客户特别要求表面 精细度时会增加锭尾。引起裙形的外泄 与模面接触的盛锭筒与模面接触的盛锭筒若若封闭的不适当封闭的不适当,将会使得挤锭倒挤将会使得挤锭倒挤,或者或者是模子与盛锭筒之间及其周是模子与盛锭筒之间及其

17、周圍圍产生裙状外泄产生裙状外泄(俗称俗称:开花开花)引起裙形的外泄引起裙形的外泄( Cause of flare )裂缝挤型裂缝挤型挤型挤型垫模垫模模子模子挤锭挤锭盛锭筒盛锭筒盛锭筒盛锭筒衬垫衬垫挤杆挤杆压块压块裙状物裙状物其它因素-P1/21) 1)模具的维护及保养模具的维护及保养 为达到模具最大的使用寿命，提供最高的生产效率，模具在 入库前应先清除残铝，将培林面磨光滑后涂上防锈油，确保 下次生产时的使用状况。2) 2)理想的料头外观理想的料头外观 2-1下方应比上方微快出料。 2-2料厚处应先出料以带出料薄处。 2-3若料薄处先出料，将会因带不动 料厚处而导致塞模。 2-4扁宽料型两边易发

18、生进料不足现象，料头反要中间稍慢。3) 3)铝锭品质铝锭品质 铝挤棒须经过均质处理，使铝棒中合金均匀分布、结晶颗粒 细致、消除浇铸热应力，有利挤出成型及产能提升。4) 4)人员熟练度及经验判断人员熟练度及经验判断 4-1尽管上述已提出各种量化参数，人员的熟练度及经验判断， 对于铝挤型这项生产工艺，仍是具有相当重要的影响因素。 4-2例证1：一位经验丰富的挤压机维修师傅，可以从设备运转 的声音，判断出某个零件出问题，或即将损坏而预先调整 订零件，将维修停机时间减至最少。 4-3例证2：同一个挤型不会有唯一的设计方法，也不会有哪家 挤型厂永远是最快试模成功，或100%开模成功的保证。其它因素-P2

19、/2取段设计要领培林取段设计培林取段设计 控制尺寸及形状。控制尺寸及形状。模面(Die)为实际承受挤压力及培林所在，在整套模中应选用最好的钢料。取段原则有下列主要5点：由培林最短处开始设计，一般在最薄料的端点处 最小厚度(0.5mm) 培林 最大厚度*3 (25mm)2)由外向中心设计 最外围因压力最小通常进料不足，因此要先考虑外围的取段3)配合模罩的流量控制 培林长短控制出料快慢，并与供料流量息息相关4)中间的取段最后决定 中间压力最大容易满足供料，因此留在最后决定5)每隔10mm 15mm向内增加段差1mm 此为内外圈压力差与培林的关系曲线实心模设计范例1下图为一基础设计范例，首先探讨模罩

20、模罩进料流量控制进料流量控制。 缩口设计， 减少供料，避免太快挤出距压力中心最远，作扩口设计，以增加供料来加快挤出两边转角处因摩擦力增加而拖慢出料，需作扩口设计，以增加供料来加快挤出NGNGOKOKt =2. 03. 52. 0TT5. 02. 07. 05. 03. 5TT3. 55. 03. 55. 0实心模设计范例2以2.0mm等厚的形料为例，取段说明如下：最远处端点先取段，与料厚等长为2.0mm次远处加1.5mm，与端部做明显段差斜度取段以平顺递增到转角 取段，避免出现模痕转角处取段3.5是刻意让两支 边脚加快出料，以推开边脚斜度取段以平顺递增到中央中心部挤压力最大，因此取 最长培林7

21、.0mm来减缓挤出.实心模设计范例-P5/5垫模(Backer)设计 节省模具费及增加模具支撑强度 铝料经过培林面成型后挤出，因此垫模设计只要能让整个 料型通过模孔即可。通常取8mm10mm的等距设计。2)最小孔距要配合加工的铣刀径，避免中途手动换刀。3)常用铣刀规格为8、12、16、20 mm。最 小 孔 距散热片设计范例P.1/41) 1)模罩设计模罩设计料型中心移到模具中心之下，有利 Fin端点挤出。左右两边作扩孔 设计有利于铝料 流往两侧，弥补 压力减弱的进料 不足情形。下方料最厚，由模罩故意作盖口设计来减少 供料，以配合整体挤出。模罩模罩培林培林盖口设计散热片设计范例P.2/4模罩盖

22、口设计的流速变化模罩盖口设计的流速变化1) 1)正常模罩与培林关系正常模罩与培林关系模罩模罩培林培林逃孔逃孔2) 2)扩口模罩具导流扩口模罩具导流 作用，斜角作用，斜角30303) 3)盖口模罩因进料受阻，盖口模罩因进料受阻， 常用在减慢进料的设计常用在减慢进料的设计正常模罩正常模罩盖口模罩盖口模罩进进料料进进料料进进料料Fin端点最难出料故先取段，由外向中心取0.5mm0.8mm次薄端点取1.0mm，料厚也是1.0mm最远程点取2.0mm 与Fin端部做明显段差此处为底部厚度的一半 取3.5mm以免拖慢挤出底部厚料最远处取5.0mm中心部挤压力最大又最厚， 因此取最长培林8.0mm来 配合整

23、体挤出。散热片设计范例P.3/42) 2)培林取段培林取段散热片设计范例P.4/43) 3)垫模设计垫模设计 铝料经过培林面成型后挤出，因此垫模设计只要能让整个料型通过模孔即可，通常取8mm10mm的等距设计，并注意配合铣刀径。1)流料孔的最大外接圆流料孔的最大外接圆，取铝挤锭面积取铝挤锭面积90%左右左右，以免铝挤锭，以免铝挤锭 的氧化皮挤入流料孔，造成挤出料的表面粗糙。的氧化皮挤入流料孔，造成挤出料的表面粗糙。2)小型料无须设计到最大外接圆，易造成分流桥过长的强度不足小型料无须设计到最大外接圆，易造成分流桥过长的强度不足3)下表列出常用设计参数：下表列出常用设计参数：铝挤锭面积铝挤锭面积流

24、料孔最大外接圆流料孔最大外接圆最大外接圆擠錠外徑擠錠外徑( inch/mm )最大外接圓最大外接圓( mm )單重單重 Kg/M5 (127.0)114.034.206 (152.4)137.049.257 (177.8)160.067.0467.048 (203.2)183.087.569 (228.6)205.0110.77实心铝合金挤锭实心铝合金挤锭将挤锭分流将挤锭分流铝料重新融合铝料重新融合挤出成型挤出成型培林塑型培林塑型由以下图示说明实心圆挤锭如何变成空心圆管由以下图示说明实心圆挤锭如何变成空心圆管空心料的成型原理1. 1.公模各部功能解说：公模各部功能解说：空心模的构造P.1/2

25、流料孔流料孔将挤锭分流作流量分配 分流桥分流桥破坏铝锭中心的高压、支撑公模头的强度，避免受压塌陷。 颈部颈部改变流向、调整流速、支撑公模的培林面。 公模头公模头形成空心的主因、公模培林所在2. 2.母模各部功能解说：母模各部功能解说： 存料室存料室重新溶合先前被分割的铝流，作更加符合料型的流量分配 桥墩桥墩增强分流桥肋的支撑强度、改善铝流经分流后再溶合的死角 逃孔逃孔支撑母模培林强度 培林培林将铝流重新塑型并控制出料快慢空心模的构造P.2/2空心模设计要领P.1/12流料孔的设计流料孔的设计 配合料型，适孔适量配合料型，适孔适量 1-1)主要功能是将铝挤锭分流，并配合料型作初步流量分配 也可调

26、整流速及改变流向。 1-2)增多流料孔流量越稳定，但两料孔之间会形成合模线 也越多，压力会增大。 1-3)减少流料孔稳定性越差，铝料重新溶合的合模线就少 压力也相对减轻。 1-4)以下介绍几种常见的流料孔应用： 双孔入料扁长料型适合上下 两孔，取其简易对称性。b)三孔入料圆管料型适合三孔入料， 以减少外观的合模线。c)四孔入料方管料型 适合四孔入料，造成 合模线移往边角，使 四个平面更加美观。d)五孔入料大/厚圆管料型 适合增为五孔入料，以增加铝流的 稳定性，因每一孔的影响度只有1/5。空心模设计要领P.2/12空心模设计要领P.3/12e)六孔入料大/宽长管料型 适合增为六孔入料，要点是加大

27、左右流料孔，促使铝料流往 两侧；若设计成四孔则上下两孔势必太大，加上直接贯料的 加成效果，易造成两侧无法跟上出料而塞模。NGNGOKOK空心模设计要领P.4/12f)多孔规则及不规则入料 不管料型如何奇形怪状，总以其流量分配为首要思考方向； 不规则的流料孔还是为了出料的整体协调性。 万变不离其宗：配合料型，适孔适量配合料型，适孔适量空心模设计要领P.5/12合模线的产生合模线的产生铝流通过分流桥后，会在母模的存料室进行溶合，然后挤出成型因此在分流桥部位的铝流，会因较慢溶合而形成合模线。溶合处溶合处合模痕迹合模痕迹溶合不良产生裂口溶合不良产生裂口 1-5)调整流速及改变流向 为了要更准确地掌控铝

28、流，会使用阻流角/促流角的设计技巧 ，达到减缓/加速的效果。 a)增加阻流角的深度，以扰流来达到减缓铝流的效果 b)促流角的作用即扩口设计，以增加铝流量达到加速的作用正常设计正常设计阻流角设计阻流角设计促流角设计促流角设计空心模设计要领P.6/121-6)调整流料孔深度的影响 在模具优化设计时，可以运用调整流料孔深度达到以下目的： a)流料孔越深，则公模头强度越佳，但摩擦时间加长压力增大 b)流料孔越短，则压力越轻，但公模头强度变差容易塌陷断裂 c)减轻压力是为了快速挤出增加产能；增加模具强度是要提高 使用寿命。 d)若无法取得设计平衡 可以稍偏向模具强度 模具坏了，什么都 免谈！空心模设计要

29、领P.7/122. 2.分流桥的设计分流桥的设计 取得流量充足及支撑强度的平衡点取得流量充足及支撑强度的平衡点2-1)两个流料孔之间就会形成分流桥，因此有两个主要功能：a) 破坏铝锭中心高压破坏铝锭中心高压如同 将实心铝挤锭切成4等份.b)支撑公模頭支撑公模頭分流桥的强度， 直接影响公模头受压塌陷程度空心模设计要领P.8/122-2)由于分流桥是将铝挤锭切开分流，因此其中心面积不宜过大 以避免造成阻档现象反而增大压力。2-3)分流桥越长/窄，则强度越差但流料孔越大。2-4)分流桥越短/宽，则强度越好但流料孔越小。2-5)分流桥要够强壮又要阻力小，以减轻压力提高产能。空心模设计要领P.9/12N

30、GNG压力大增压力大增OKOK容易分流容易分流3. 3.存料室的设计存料室的设计 等同模罩的思考模式等同模罩的思考模式 3-1)重新溶合各流料孔中的铝流重新溶合各流料孔中的铝流空心模设计要领P.10/12被分割的铝流被分割的铝流被分割的铝流被分割的铝流公模公模母模母模公模头公模头颈部溶合区颈部溶合区挤出挤出成型成型头部成型区头部成型区3-2)作更加符合料型的流量分配3-3)存料室的深度尺寸如下：空心模设计要领P.11/12挤锭外径挤锭外径存料室深度存料室深度4”5”1015 mm5”6”1218 mm7”9”1525 mm3-4) 存料室越深则铝流有更多空间进行溶合，可改善合模线问题 ，但增加

31、了摩擦时间因此模具所受压力也越大。3-5)反之缩短存料室深度可减轻压力，但溶合情形会变差。4. 4.桥墩的作用桥墩的作用 增强分流桥肋的支撑强度、改善铝流经分流后再溶合的死角增强分流桥肋的支撑强度、改善铝流经分流后再溶合的死角空心模设计要领P.12/12母模存料室母模存料室公模流料孔公模流料孔桥墩协助铝流往中心溶合桥墩协助铝流往中心溶合高密齿散热片设计1.中心定位中心定位2.导流设计导流设计3.缩水参数缩水参数4.工作带参数工作带参数讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6中心定位X轴的确定为产品的中心Y轴的确定为齿部的中心讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：20

32、09_A6导流设计1)底板壁厚较厚,故只留8mm的引流存料量。2)齿尖的引流存料量为底板引流 存料量的1.5倍倍3)边齿的引流存料量 为底板引流存料量 的2倍倍.4)底板的壁厚太大, 故用遮挡法设计 导流。讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6结构图范例导流厚60mm模面厚50mm存料室深5mm模垫厚30mm讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6缩水参数1)底板高度与齿高取千分之十三2)其余取千分之十讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6工作带参数1）齿中工作带的确定参数为壁厚的）齿中工作带的确定参数为壁厚的0.8倍至倍至1倍取

33、值。倍取值。2）齿根工作带的取值为齿中工作带的）齿根工作带的取值为齿中工作带的0.5倍。倍。3）边齿工作带的取值为齿中工作带的）边齿工作带的取值为齿中工作带的1.6倍。倍。4）底板工作带的取值为）底板工作带的取值为 该处壁厚与齿中壁厚该处壁厚与齿中壁厚 之比的三倍。之比的三倍。5）底板边角的工作带）底板边角的工作带 取值为该处壁厚取值为该处壁厚 与齿中壁厚之比与齿中壁厚之比 的两倍。的两倍。讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6模孔工作带的确定原则和方法v工作带厚薄是调整金属流动速度的关键因素，v工作带设计不当，型材各部分流出模孔的速度就 不均匀，挤压出的制品就会产生扭拧

34、、弯曲、 平面间隙大等缺陷。理想的料头外观1)下方应比上方微快出料。(散热片相反）2)料厚处应先出料以带出料薄处。 尤其是太阳花类型。3) 若料薄处先出料，将会因带不动 料厚处而导致塞模。4) 扁宽料型两边易发生进料不足现象， 料头反要中间稍慢。两侧与中间等快易造成头尾棒尺寸变异大两侧与中间等快易造成头尾棒尺寸变异大讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6影响工作带长度的两个主要因素1）模孔排列位置: 靠近挤压筒中心部位的金属流动快， 远离中心逐渐减慢。如要使金属流动 均匀，必须把中心部位的模孔工作带 做厚一些，远离中心处逐渐减薄。 模孔工作带变化值与挤压筒直径有关。2）型

35、材壁厚： 壁厚越大即模孔尺寸越大，则金属流动 就越快。因此为了调整流速， 此处的工作带就应做厚一些。讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6根据上述两个因素，模孔工作带可按如下公式计算： L=tK1K2 L-工作带长度/mm;t-型材壁厚名义尺寸/mm;K1-模子材质强度系数（1.52.0）；K2-模孔位置流速差之比。讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6挤压筒与工作带长度的关系示意讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6平面模工作带长度的确定方法 设计工作带长度时，以整个型材最难出挤出设计工作带长度时，以整个型材最难出挤出 （成形

36、）部分为基准点，取该处工作带长度为（成形）部分为基准点，取该处工作带长度为 成品壁厚的成品壁厚的1.52倍。倍。 与基准点相邻部位的工作带长度比基准点工作带与基准点相邻部位的工作带长度比基准点工作带 长长1mm。 型材厚度相同部位，如其距离挤压筒中心的距离型材厚度相同部位，如其距离挤压筒中心的距离 相等，工作带长度应相等。相等，工作带长度应相等。 由模子中心算起，每远离中心由模子中心算起，每远离中心10mm则其工作带则其工作带 应相应减少应相应减少 。讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6型材厚度及离中心距离与工作带长度对应关系型材厚度型材厚度(mm)离中心每相距离中心每相距10mm工作带增减数值工作带增减数值(mm)1.20.21.50.232.00.32.50.353.00.4讲师：李孟慈讲师：李孟慈 经理经理版次：版次：2009_A6模具做预变形的考虑因素u