如何用8D方法分析解决产品质量问题

1、如何用8D方法分析解决产品质量问题 质量保证部苏永强在工作中，当我们碰到一个质量、技术问题时，往往事发突然而不知所措，例如客户投诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的问题，美国福特公司管理人员研究了一套处理问题符合逻辑的解决问题的方法，并且把处理问题的步骤归纳成“8个原则(8 Discipline)”，简称“8D”，又称“团队导向问题解决方法”，同时，这个方法也适用于制造过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决，并且对于统计制造过程管理与实际的产品质量的提高之间架起了一座桥梁。在实际应用“8D”中，使技术人员能清楚的知道一步步该做什么如何做，经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8

2、D解决问题的技术人员亦会渐渐感觉技术水平不断提高，问题顺利解决，因此8D方法很快就在制造领域中广泛流传与应用，许多欧美发达国家的大公司均把8D作为解决问题的标准程序和方法，而我公司的重点客户如艾默生、英威腾、天津高达等公司均把8D做为彻底解决产品质量问题的基本要求。“8D方法”也是适用于批量生产的企业进行质量改进的完整的质量改进与提高方法，并且由团队运做导向以“事实”为基础，避免了个人主见的介入，而使问题的解决能更具条理化。由公司各部门人员的共同投入求得创造性及永久性的解决方案，且能促成相关目标的各部门之间有效的沟通。 “8D方法”提供了一个解决问题的思路！一、8个基本原则(8 Discipl

3、ine) 1、D1：建立解决问题小组2、D2：描述问题3、D3：实施并验证临时措施4、D4：确定并验证根本原因5、D5：选择和验证永久纠正措施6、D6：执行及验证永久对策7、D7：预防再发生8、D8：团队激励（或客户确认效果）二、基本步骤与要求当问题发生时，首先要保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。例如应先将客户手中可能有问题的产品换回，实行“三包”，以防止其信息断线等而把事态扩大，同时把问题发生的经过细节尽可能收集齐全。关键是先迅速把问题进行”纠正”。 第一步骤：D1建立解决问题小组若问题无法独立解决或不能彻底解决，由根据问题可能涉及范围的部门人员组成质量改进小组（或团队），主要

4、应包括研发设计人员、质量工程师、采购工程师、生产一线工艺员等组成。而小组（或团队）的成员必需有能力执行或采取可能提出的纠正或预防措施，例如调整机器参数，调整制造加工工艺参数、或懂得改变加工条件、监督现场管理等。目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识；目标； 分工；程序；小组建设第二步骤：D2描述问题向小组（或团队）说明何时、何地、什么客户发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物或故障产品或投诉文字材

5、料等。想象自己是专业的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将明白越快。目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题”。 方法：质量风险评定，FMEA失效模型及影响分析 关键要点: 收集和组织所有有关数据以说明问题；问题说明是所描述问题的特别有用的数据总结；审核现有数据，识别问题、确定范围；细分问题，将复杂问题细分为单个问题；问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知 ；风险等级第三步骤：D3实施并验证临时措施若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、

6、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。目的: 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用） 方法：FMEA失效模型及影响分析、DOE、PPM分析。 关键要点: 评价紧急响应措施 ；找出和选择最佳“临时抑制措施” ；决策 ；实施，并作好记录 ；验证（DOE、PPM分析、控制图等）第四步骤：D4确定并验证根本原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了

7、作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？尺寸？重量？电压值？Cpk？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 方法：FMEA、

8、PPM、DOE、控制图 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因；原因可否使问题排除；验证 ；控制计划.第五步骤：D5选择和验证永久纠正措施 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？ 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。目的: 在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。 方法：FMEA 关键要点:重新审视小组成员资格 ；决策，选择最佳措施 ；重新评估临时措施，如必要重新选择 ；验证

9、 ；管理层承诺执行永久纠正措施 ；控制计划 第六步骤：D6 执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000ppm降为300ppm，Cpk由0.5升为1.8等，下道工序及客户己能完全接受，不再产生问题。目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。 方法：防错、统计控制 关键要点:重新审视小组成员；执行永久纠正措施，废除临时措施 ；利用故障的可测量性确认故障已经排除 ；控制计划、工艺文件修改第七步骤：D7预防再发生 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题

10、，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的失效模型与影响分析FMEA中予以验证。目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。关键要点: 选择预防措施；验证有效性；决策；组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定。第八步骤：D8团队激励（或客户确认效果） 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是生产研发段发现的问题，或是批量生产、客户投诉问题，若公司每年有近百项的工程制造问题依照8D的方式来解决，对工程技术人员实力的培养着实可观，并成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制度化的原因。目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。关键要点:有选择的保留重要文档 ；流览小组工作，将心得形成文件；了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献；必要的物质、精神奖励。8D方法的运用，其实不只在工程分析上，而在工作中，生