4%水泥土路床处理试验施工总结

1、4%K泥土路床处理试验段施工总结一施工基本概况本合同段为310国道汪屯至中牟交界段改造工程 G310-SG蛤同 段，本合同段起点桩号为 BK537+175.63,终点桩号 CK551+668.65, 长链685.823m,线路总长 15.162km。本次施工段落起点桩号为 CK546+725终点桩号为CK551+668.65,总长4.944km。本标段约有 9%k泥土底基层处理36880m，底基层厚度为20cm为保证工程质量，加快工程进度，为大规模9%水泥土底基层处理施工提供各项基础数据和参考经验， 我项目部于2012年5月25日 在K546+725K546+970右侧进行了 9%水泥土底基层

2、试验段施工， 施工厚度为20cm,试验段经检验各项数据均符合规要求，现将试验 段成果总结如下：二、施工人员、设备投入情况（一）、主要机械配置9%水泥土底基层处理试验段现场主要机械表序号机械名称规格型号数量1挖掘机XG1801台2装载机XG401台3平地机GR1801台4洒水车10T1台5震动压路机XS2021台6震动压路机SD1001台7稳定土拌和机WBY23001台（二）、施工质量检测设备配置（1） 土壤液塑限联合测定仪(2)重型击实仪(3)灰剂量测定设备(4)标准养护室(5)压实度测验设备(6)测量仪器(7)水泥质量检测设备(三)、主要人员配置49%水泥土底基层处理试验段现场主要人员表现场

3、职务或工种现场职务或工种项目经理王飞耀测量员付根营项目副经理王昆测量员孟玉平总工程师威质检员高宝生试验室主任王永强试验员金戟质检负责人娜试验员朱洪洋机械工程师胡庆国施工队长唐永平工程部部长施工人员20人三、施工工艺流程根据有关规，图纸设计要求，确定试验段施工工艺流程如下:准 备 下 承 层备料力土整 平A稳 压施工放样卸置摊专甫X*1拌 和 稳整 形四、施工方法1、准备下承层在试验段施工前，将路床表面的杂物清除干净，并扫去附着的浮 土，刮除搓板和辙梢，松散处应清扫干净并洒水湿润，保证下承层的 密实。2、施工放样根据图纸计算坐标用全站仪按 20m间距放出的路基中桩、边桩， 并在两侧边缘位置打出指

4、示桩，进行水平测量。4、备土、整平洒水湿润下承层，技术人员根据设计宽度、9林泥稳定土底基层 的厚度及最大干密度，计算该段需要的干燥土。根据料场土的含水量 和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放面积。安排专人指挥上土， 土装车时，应控制每车料的数量基本相等。用石灰线打成方格网，以避免土量过多或过少。用装载机摊平并稳压，厚度控制在20.8cm（素土层达到85%ffi实度的松铺系数暂定为1.18）,用平地机精平。检测土的含水量，含水量控制在比最佳含水量大2旭宜，以弥补摊铺水泥时含水量的损失。含水量过小，应用洒水车进行补水，含水量 过大应进行翻晒。每平方米理论用干土量：1mx 0.2mx 1.849T

5、/m3 x ( 100/109)X0.95 =0.322T铺土厚度：0.322T +1.83 x 1.18=0.208m上述计算式中：素土的最大干密度1.83T/m3， 最佳含水量10.8%。稳压后的压实度按85%考虑。5、布水泥在布土顶面标示出9%水泥稳定土底基层的宽度，距路中心线10.73m, 9%K泥稳定土底基层宽度为3.73m。水泥用袋装水泥，每袋 大约50千克，计算两袋的摊铺面积 50 X 2 + 0.2 X 1.849 X0.95 X (9/109) X1000=3.45m2,用石灰粉在上路床宽度围打出 1.865 x 1.85m的方格，每格放两袋水泥，打开水泥袋，将水泥倒在布料方

6、 格，用刮板将其均匀摊开，水泥铺完后，表面应无空白，无明显的起伏，以保证其均匀性。6、拌和在水泥摊铺均匀后，用WBY230略拌机进行拌和，路拌机行驶速 度为2km/h,拌和应侵入下承层1cm左右，以利于上下层粘结，为确 保拌和深度，派专人跟随路拌机，挖取试坑进行深度检查，并随时进行调整。拌和结束后，检查拌和的均匀性，不应存在色泽不一致、灰团、花面等现象，并进行灰剂量检测，如未达到设计标准应加灰重新拌和。7、稳压混合料拌和均匀后，用装载机进行稳压，人工整平局部的坑洼和车辙，同时检查含水量，含水量不足时及时补水。8、精平根据中桩设计高程及设计横坡，每 10m 一个断面进行高程测量，每个断面2 个点

7、位， 并用生石灰做出标记，混合料稳压后松铺系数拟定为1.12,控制厚度22.4cm。用平地机进行整平，在无超高地段，平地机由外侧向路中心进行刮平，在有超高路段，平地机由侧向外侧进行刮平，直至刮平与所布点位水平为止。9、碾压：整平结束后，应立即开始碾压。碾压时，由路基外侧向路中心碾压，先弱振一遍，然后用强振碾压，每强振一遍都要检查压实度，直至达到规定的压实度为止，最后用振动压路机静压1 遍。压路机碾压时每磙应重叠1/3 左右， 并保证以匀速行驶。外侧素土包边床水泥土一起碾压，以保证素土包边的压实度。碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时重新翻开拌和（加少量水泥），使其达到质量要求。在碾压

8、结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和标高符合设计要求，终平应仔细进行，将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼处不再进行找补，留待铺筑下一层时处理。从开始拌和水泥到碾压成型不能超过水泥终凝时间。10 、养生：试验段施工完毕后，应立即开始洒水养生，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间，应始终保持土层表面潮湿，不应时干时湿，养生期不少于7 天。六、施工要点控制1、做好各项工序的衔接并调配足够的整平、压实机械，保证在水泥的初凝时间之完成拌和碾压工序。2、所用土应均匀一致，并清除其中的树皮和草根。3、拌和时应保证深度，严禁出现素土夹层。4、施工时每侧宽度应超宽碾压30cm。5、洒水车补水

9、时，不应在路段上调头或停留，以防局部水量过大。6、施工中加强劳动保护，减少对操作人员的损害，以及减少对环境的污染。7、含水量的控制通过现场含水量检测我们发现在布水泥、拌和、 整平施工过程中，含水量约下降2%， 考虑到当前配合比的最佳含水量为10.8%， 通过反推，我们认为水泥土含水量应控制在12.8%左右。在布水泥之前，应检测素土的含水量，如含水量过小时，应根据以下公式加水，以保证碾压前含水量，较最佳含量大2%。加水公式：Qw = QnX0.01W- QcXWc/ (1+0.01 Wc)Qw混合料中应加的水量Qn根据计算混合料中干混合料的质量Qc一素土的质量，检测其含水量为 Wc W 要求达到

10、的混合料的含水量严禁在铺水泥后加水。8、两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5-8 米不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起进行拌和，并与后一段进行碾压。六、结论在试验段过程中，我们对整个施工过程进行了详细的记录，得出结论如下；厅p项目确定参数1用以施工的材料及质量和混合料的配合比材料质量：土：米用原地土，各项指标符合规要求。水泥：孟电32.5号普通硅酸盐水泥，初凝时间2小时50分钟，终凝时间4小时13分钟配合比：水泥：土9: 109最大干密度1.849g/cm 3,最佳含水量10.8%2素土稳压后松铺系数1.183稳定土碾压前的松铺系数1.124材料的摊铺方法、顺序及适用的工

11、具土：装载机推平，平地机整平水泥：打格人工摊铺，用刮板刮平5合适的拌和机械、方法、深度、遍数水泥拌和后用路拌机机拌和1遍，拌至卜承层表面0.5-1 cm6整平、整形合适的机具和工艺方法拌和完毕，装载机排压1遍，用平地机粗平，然后用 平地机精平，并采用挂线法控制高程压实机具的组合,压实顺序、速度和遍数压实机具:XS202K动压路机1台、SD10藤动压路机1台、碾压顺序：采用SD10CK动压品&机弱振1遍，SM22振动压路机强振3遍，SD10CK动压路机收面6确定年作业面的合适长度年-作业面的长度控制在200Tl左右7水泥初终凝时间，混合料从 拌和到碾压成型合格所用时 问水泥初终凝时间验证无误从水泥拌和结束到碾压成型合格所用时间宜控制在3h8检验容、频率、方法见水泥、石灰稳定土垫层实测