弯垫板冲压模具的设计【落料冲孔复合模+弯曲模】（含20张CAD图纸）
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落料冲孔复合模+弯曲模
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江阴职业技术学院江阴职业技术学院毕业设计（论文）毕业设计（论文） 题 目 弯垫板冲压模具的设计 姓 名 学 号 系 部 机电工程系 专 业 模具设计与制造 指导教师 职 称 2摘要摘要： 本文通过设计弯垫板该零件的冲裁模.首先对冲压件进行工艺性分析,对冲压模具总体结构设计,画装配图.冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程技术关键字: 冲压 凸模 凹模 模架 凸凹模 Abstract:In this paper, through the design of bending plate of this part of the blanking die. First of all, on the technical analysis of the stamping parts, the overall structure of the stamping die design, drawing the assembly drawing.Stamping is installed in the use of stamping equipment (mainly Press) on the mold to exert pressure on the material, to produce plastic deformation or separation, to obtain the necessary parts (commonly known as stamping or punching.) a pressure processing method. Stamping is usually at room temperature cold deformation processing of materials, and mainly used to process sheet metal parts as required, also called cold stamping or sheet metal stamping. Stamping is one of the main methods of pressure processing or plastic materials processing, belonging to the technology of material forming EngineeringKeywords: stamping convex die mold punch and die.目录第一章 弯垫板的工艺分析.7第二章 零件的工艺性分析.8第一节 尺寸的计算.8第二节 冲裁件的精度与粗糙度.9第三章 冲压模具总体结构设计.10第一节 模具类型.10第二节 导向与定位方式.10第三节 卸料与出件方式.11第四节 模架类型及精度.11第四章 冲压模具工艺与设计计算.11第一节 排样设计与计算.11第二节 搭边值的确定.12第三节 进距与条料宽度计算.12第四节 材料利用率的计算.15第五章 计算冲压力与压力机的初选.16第一节 冲裁力 Fp的计算.16第二节 卸料力 Fq1的计算.17第三节 顶件力 Fq2的计算.17第四节 总的冲压力 F 的计算.18第五节 压力机的初选.18第六章 模具压力中心的确定.19第七章 冲裁模间隙的确定.20第一节 冲裁间隙 Z .20第二节 冲裁间隙分析.20第八章 凹、凸模刃口尺寸的计算.22第一节 刃口尺寸计算的基本原则.22第二节 刃口尺寸的计算.235第九章 主要零部件的设计.27第一节 工作零件的设计与计算.27第二节 橡胶的选用.34第三节 模架及其零件的设计.35第十章 校核模具闭合高度及压力机有关参数.36第一节 闭合高度的计算.36第二节 冲压设备的选定.37第十一章 模具总装图与凸、凹模零件图.37结论.39致谢.40前前 言言模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在模具，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中 60%90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有 80%的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有 14 种排量 80 多个车型，1000 多个型号。单辆摩托车约有零件 2000 种，共计 5000 多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需 1000 副模具，总价值为 1000 多万元。其他行业，如电子及通讯，家电建筑等，也存在巨大的模具市场。第一章第一章 弯垫板的工艺分析弯垫板的工艺分析第一节第一节 冲压件冲压件冲压件图如下图所示:冲压技术要求:1. 材料:08 钢2. 材料厚度:1mm83. 生产批量:大批量第二章第二章 零件的工艺性分析零件的工艺性分析该零件材料为 08 钢结构简单,抗剪强度为 300mpa.形状对称,有落料，冲孔弯曲 3 个工序具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有两个 12mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的的距离也满足要求，最小壁厚为 5mm.第一节第一节 尺寸的计算尺寸的计算弯曲件毛坯的展开尺寸是根据变形中性层长度不变的原理来求出的，对于变形程度很小或对尺寸要不高的弯曲件来说，可以近似的认为变形中性层与毛坯的断面中心相重合，这时，中性层的位置为=r+t/2式中 r弯曲件内层的弯曲半径t板料的厚度，而当需要精确的求出弯曲毛坯的展开长度时，就必须精确的求出变形中性层的位置。确定位置之后就可以进行毛坯展开长度的计算了，这需要一个中性层的位移系数，此系数对于弯曲形状及弯曲程度不同，数值也不同，需要根据实际的模具调节展开尺寸。本产品，尺寸没标公差，属于自由公差，可以直接按毛坯的断面中性层尺寸计算， 经过计算 L1=41.6，宽度 D=22此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。如图，展开图纸如下图所示：9第二节第二节 冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于 IT11 级,一般落料公差等级最好低于IT10 级,冲孔件公差等级最好低于 IT9 级,工件的尺寸全部为自由公差，可看作 IT14 级，尺寸精度较底，普通冲裁完全能满足要求。零件图上所注公差经查标准公差表 1.2 为 IT14 级，尺寸精度较低，普通冲裁完全可以满足要求。根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，适宜冲裁加工。查公差表得各尺寸公差：零件外形：41.6mm、12mm、22mm062.0043.00520. 0零件内形：12 mm43. 00表 1.2 部分标准公差值（GB/T1800.31998）公差等级IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14IT15基本尺寸/m /mm36812183048750.120.180.300.48610915223658900.150.220.360.58101811182743701100.180.270.430.70183013213352841300.210.330.520.843050162539621001600.250.390.620.621.005080193046741201900.300.460.741.2080120223554871402200.350.540.871.402.32.3 确定工艺方案确定工艺方案. .该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序10冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种：冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。复合冲裁是在压力机的一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的工序；级进冲裁是把一个冲裁件的几个工序，排列成一定顺序，组成级进模，在压力机的一次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可完成一个冲裁件。该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下五种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，弯曲。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压，弯曲。采用倒装复合模+单工序模生产。方案三：冲孔-弯曲-切断级进冲压。采用级进模生产。方案一结构简单，但需三道工序、三副模具才能完成，生产效率也低，如此则浪费了人力、物力、财力，从经济性的角度来考虑不妥当，难以满足大批量的生产要求。方案二采用倒装复合模生产，与方案一相比，倒装复合模具把凸凹模放在下模，虽然模具结构较方案二简单，可冲工件的孔边距也较大，但是工件的平整性较方案一差。弯曲也是一次成型实现。方案三采用冲孔弯曲切断级进模具生产，也只需要一副模具，制造精度高，先冲孔后弯曲，切断，但是其模具结构复杂，生产周期长，成本高。通过上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。第三章第三章 冲压模具总体结构设计冲压模具总体结构设计第一节第一节 模具类型模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用复合冲裁模.第二节第二节 导向与定位方式导向与定位方式导向形式：滑动导柱导套导向定位方式：板料定位靠导料销和弹簧弹顶的活动挡料销完成，因为11该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用的是导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。第三节第三节 卸料与出件方式卸料与出件方式冲孔凸模与凸凹模冲孔，冲孔废料直接落料。利用推件块将制件顶出。第四节第四节 模架类型及精度模架类型及精度该模具采用后侧导柱模架，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。第四章第四章 冲压模具工艺与设计计算冲压模具工艺与设计计算第一节第一节 排样设计与计算排样设计与计算冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有搭边、少搭边和无搭边排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多重形式。因此有下列三种方案：方案一：有搭边排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少搭边排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。12方案三：无搭边排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳（如图 5.1 所示）。第二节第二节 搭边值的确定搭边值的确定排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还会拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。搭边值是废料，所以应尽量取小，但过小的搭边值容易挤进凹模，增加刃口磨损。根据制件厚度与制件的排样方法查表 5.1 得：两制件之间搭边值 a1=2mm侧搭边值 a=2.5mm表 5.1 搭边值和侧边值手动送料圆形非圆形往复送料自动送料材料厚度 taa1aa1aa1aa11 以下1.51.521.5321221.52.523.52.532232.5232.543.53432.53.5354434543546554565465762.0513第三节第三节 进距与条料宽度计算进距与条料宽度计算一、送料进距 A条料在模具上每次送进的距离称为送料进距，每个进距可冲出一个或多个零件。A=D+a1 (5.1)式中 D平行于送料方向的冲裁件宽度a1冲裁件之间搭边值模具相对于模架是采用从前往后的纵向送料方式,还是采用从右往左的横向送料方式，这主要取决于凹模的周界尺寸。就本模具而言,采用纵向送料方式。14图 5.1 排样图二、条料宽度 B 计算排样方式和搭边值确定以后，条料的宽度也就可以设计出。计算条料宽度有三种情况需要考虑：1.有侧压装置时条料的宽度。2.无侧压装置时条料的宽度。3.有定距侧刃时条料的宽度。有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进。图 5.2 有侧压装置时条料的宽度确定本设计采用的是有侧压装置的模具。所谓条料宽度，是指工件最大极限尺寸加上侧搭边值。因条料是由板料剪裁下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值。其计算公式如下：B=D+2a （5.2）0 -式中 B条料宽度基本尺寸；D条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸；a侧搭边值，查表 5.1；条料下料剪切公差；表 5.2 剪切公差及条料与导料板之间隙 C（mm）15条料宽度(mm)1122335条料厚度(mm)CCCC500.40.10.50.20.70.40.90.6501000.50.10.60.20.80.41.00.61001500.0.20.70.30.90.51.10.71502200.70.20.80.31.00.51.20.7根据零件图查表 5.2 确定剪料公差及条料与导板之间的间隙=0.6。根据公式(5.2)： B=D+2a+c0 - =(41.6+22.5)06 . 0=46.606 . 0第四节第四节 材料利用率的计算材料利用率的计算一、计算冲压件面积、周长因为该工件图由多段圆弧组成，计算周长需要准确的找到各段圆弧的长度，计算面积也需要准确的找到切点，诸多因素采用人工计算时计算量较大，因此采用三维辅助软件可快速准确的计算出面积、周长（如图 5.3）。16图 5.3 冲压件的周长和面积取面积F=561.25mm2周长L=203.65mm二、计算材料利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率。 材料利用率通常以一个进距内制件的实际面积与所用毛坯面积的百分率 表示：=(nF/AB)100% （5.3）式中 材料利用率（%）；n冲裁件的数目；F冲裁件的实际面积(mm2)；包括工件面积与废料面积；B板料宽度(mm)；A送料进距；根据公式(5.3)： =(561.25/2446.6)100%51%由此可之， 值越大，材料的利用率就越高，废料越少。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。第五章第五章 计算冲压力与压力机的初选计算冲压力与压力机的初选计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力一般可以按下式计算：PFFp=Kp Lt =Lt （6.1）17式中 材料抗剪强度（MPa）；L冲裁周边总长（mm）；t材料厚度（mm）；系数 Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动，取 Kp =1.3。第一节第一节 冲裁力冲裁力F Fp p的计算的计算据图 5.3 可得一个零件内外周边之和 L=203.65mm。查碳素结构钢的力学性能表知：08F 的抗剪强度 =216Mpa304Mpa，取260Mpa，制件厚度 t=1mm，则根据公式(6.1)： Fp= Kp Lt=1.31203.65260=68833.7(N)68.8（KN）第二节第二节 卸料力卸料力F Fq1q1的计算的计算Fq1=KxFp （6.2）式中 Kx卸料力系数，查表 6.1 取 Kx0.05。根据公式（6.2）： Fq1= KxFp=0.0568.8（KN）3.44(KN)表 6.1 卸料力、推件力和顶件力系数料厚 t/mmKxktKd钢0.10.10.50.52.50.0650.0750.0450.0550.040.050.10.0630.0550.140.080.06182.56.56.50.030.040.020.030.0450.0250.050.03第三节第三节 顶件力顶件力F Fq2q2的计算的计算Fq2= KdFp （6.3）式中 Kd顶件力系数。查表 6.1 得 Kd0.06.根据公式（6.3）： Fq2= KdFp =0.0668.8（KN）4.128（KN）第四节第四节 总的冲压力总的冲压力 F 的计算的计算根据模具结构总的冲压力 F=FP+Fq1+Fq2=68.8+3.44+4.128=76.4(KN)选用的压力机公称压力 P（1.11.3）F，取系数为 1.3，则： P1.3F=1.3x76.4(KN)=99.3(KN)。4.3 弯曲力的计算本产品属于 V 形弯曲，由于弯曲虽然是一副模具所以在计算弯曲力时，需要计算 1 次，V 形弯曲的计算公式如下，弯曲力计算F=0.6KBtt/(R+t) (4-1) F=0.61.3221600/（0.5+1）=6864N =6.864KN式中 F弯曲力（N） ；B产品的弯曲的宽度（mm） ；材料抗拉强度（MPa） ；（550-700 MPa）19t材料厚度；(mm)K系数，通常 K=1.3；第五节第五节 压力机的初选压力机的初选冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。冲压设备属锻压模具。常见的冷冲压设备有模具压力机。表 6.2 部分常用开式压力机的主要技术参数型号技术参数单位J23-4J23-6.3J23-10J23-16J23-25J23-63J23-100滑块公称压力KN40631001602506301000滑块行程次数次/mm2001601351151007070最大闭合高度mm160170180220250360360闭合高度调节量mm35405060709090立柱间距mm100150180220260250250左右mm100140170200300300滑块地面尺寸前后mm90120150180340340直径mm3050模柄孔尺寸深度mm5070垫块厚度mm35405060708090最大倾斜角453530左右mm280315360450560630710工作台尺寸前后mm180200240300360420480根据冲压力的计算和压力中心的计算，选择开式压力机的型号为 J23-10。20第六章第六章 模具压力中心的确定模具压力中心的确定模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。模具的压力中心，可按以下原则来确定：1.对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。2.工件形状相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。3.各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的 力矩。求出合力作用点的坐标位置 0，0（x=0,y=0），即为所求模具的压力中心。其中、分别为各冲裁周边长度。1L2L3LNL由于该零件属于对称结构，故其压力中心在其中心位置按比例画出零件形状，选定坐标系 XOY。计算出零件压力中心为（0，0）第七章第七章 冲裁模间隙的确定冲裁模间隙的确定第一节第一节 冲裁间隙冲裁间隙 Z指冲裁模中凹模刃口横向尺寸 DA与凸模刃口横向尺寸 DT的差值（如图8.1），是设计模具的重要工艺参数。21图 8.1 冲裁间隙第二节第二节 冲裁间隙分析冲裁间隙分析一、间隙对冲裁件尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。二、间隙值的确定凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙 Zmin，最大值称为最大合理间隙 Zmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值 Zmin。确定合理间隙的方法有经验法、理论确定法和查表法。对于尺寸精度，断面垂直度要求高的制件应选用较小的间隙值，对于垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降冲裁力、提高模具寿命为主，可采用较大的间隙值。由于理论法在生产中使用不方便，所以常采用查表法来确定间隙值。根据间隙表 8.1 查得材料 08F 的最小双面间隙 Zmin=0.100mm，最大双面间22隙 Zmax=0.140mm表 8.1 部分较大间隙的冲裁模具初始双面间隙08、10、35、09Mn2、08F40、5016Mn65Mn材料厚度mmZ 最小Z 最大Z 最小Z 最大Z 最小Z 最大Z 最小Z 最大小于0.5较小间隙0.50.040.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0921.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2402.00.2460.3600.2600.3800.2600.3802.50.3600.5000.3800.5400.3800.5403.00.4600.6400.4800.6600.4800.6604.00.6400.880注：08 钢冲裁皮革、石棉和纸板时，取间隙的 25%。第八章第八章 凹、凸模刃口尺寸的计算凹、凸模刃口尺寸的计算第一节第一节 刃口尺寸计算的基本原则刃口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要取决于模具刃口的尺寸的精度，模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模关键环节。23由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需要考虑以下原则：1.落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模尺寸为基准，间隙取在凹模上。2.考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料凹模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凹模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。3.确定冲模刃口制造公差时。如果对刃口精度要求过高，增加成本，如果对刃口精度要求过低，会使模具的寿命降低。若工件没有标注公差，则对于非圆形工件按国家“非配合尺寸的公差数值”IT14 级处理，冲模可按 IT11 级制造；对于圆形工件按 IT6IT7 级制造。冲压件的尺寸公差应按“入体”原则标注单项公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。第二节第二节 刃口尺寸的计算刃口尺寸的计算根据模具的加工方法不同，凸、凹模刃口尺寸的计算方法分为两种情况。凸模与凹模分开加工和凸模与凹模配合加工。对于该制件应该选用凸模与凹模分开加工方法。凸模与凹模分开加工是指凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸。要分别标注凸模与凹模刃口尺寸与制造公差。为了保证初始间隙值小于最大合理间隙 Zmax必须满足下列条件：minmaxpdZZ或者、minmaxd6.0minmax4.0一、冲孔凸、凹模计算24设冲孔尺寸为根据以上原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸d0模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙 Zmin。凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。其计算公式为：凸模 dp=(dx)0- p 凹模 dd=(Zmin)0+ d(dXZmin) 0+ dpd在同一工步中冲出制件两个以上孔时，凹模型孔中心距 Ld按下式确定：Ld=(Lmin0.5)0.125式中 dd冲孔凹模基本尺寸(mm)； dp冲孔凸模基本尺寸(mm)； d冲孔件孔的最小极限尺寸(mm)； Ld同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm)； Lmin制件孔距最小极限尺寸(mm)； 冲孔件孔径公差(mm)； Zmin凸、凹模最小初始双面间隙(mm)；X磨损系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可查表 9.1 取值：当工件精度 IT10 以上，取x=1；当工件精度 IT11IT13，取 x=0.75；当工件精度 IT14，则取 x=0.5。表 9.1 磨损系数 X非圆形圆形10.750.50.750.5料厚t(mm)工件公差/mm1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30根据图 1.1 和表 9.1 查得磨损系数 X 取 0.5，即 X=0.5设凸、凹模分别按 IT6 和 IT7 级加工制造，所以凸模： dp =(d+X) 0- p25=(12+0.50.43)0011. 0=12.2150011. 0凹模： dd=( dp +Zmin)d0=(12.215+0.132)018. 00=12.347018. 00校核: pd=0.011+0.018=0.029mm表 8.1 得 Zmax =0.1；Zmin =0.14)。pdZmaxZmin所以冲孔凸、凹模刃口尺寸 dp=12.2150-0.011mm，dd=12.3470+0.018mm二、落料凸、凹模计算凹模： Dd=(DX)d0凸模： Dp=( DdZmin)(DXZmin)0P0P式中 Dd落料凹模基本尺寸(mm)；Dp落料凸模基本尺寸(mm)；D落料件最大极限尺寸(mm)；落料件外径公差(mm)；Zmin凸、凹模最小初始双面间隙(mm)；X磨损系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关。表 9.1 取 X=0.5。由公差表（1.2）查得：12mm 、22mm、41.6mm 设凸、凹模分0430. 00520. 0062.0别按 IT6 和 IT7 级加工。所以凹模 120-0.43:Dd1=(D1-X)1d0=(12-0.50.43)0+0.018 =11.7850+0.018mm 220-0.52:Dd2=(D2-X)2d0=(22-0.50.52)0+0.021 =21.740+0.021mm41.6:Dd4=(D4-X)062.04d026=(41.6-0.50.62)030. 00=41.29mm030. 00凸模 120-0.43:Dp1=(Dd1-Zmin)0P=(11.785-0.132)0011. 0=11.653mm0011. 0220-0.52:Dp2=(Dd2- Zmin)0P=(21.74-0.132)0013. 0=21.608mm0013. 041.6:Dp4=(Dd4- Zmin)062.00P=(41.29-0.10)0019. 0=41.19mm0019. 0校核因为 =0.018+0.011=0.029mm1p2d=0.013+0.021=0.034mm2p2d=0.016+0.025=0.041mm3p3d=0.019+0.030=0.049mm4p4dZmaxZmin =0.24-0.132=0.108mm(Zmax、Zmin是凸、凹模最大初始双面间隙，查表 8-1 得 Zmax =0.24、Zmin =0.132)满足ZmaxZmin。pd6.3.36.3.3 弯曲凸模，凹模设计计算弯曲凸模，凹模设计计算毛坯经凹模圆角进入凹模时，受弯曲和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。弯曲模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。本次设计的模具结构比较简单，在选择间隙时可以直接查表，所以查表可知间隙为(1-1.1t)，t 为材料厚度。由于产品圆角较大，所以间隙不能大，否则产品有锥度，精度差，不符合要求，间隙太小，模具寿命短，所以取间隙为 t。27凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和产品的回弹。1） 、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为L d=（Lmax 0.75）凸模尺寸为L p=（Ld0.75Z）（2） 、制件标注内尺寸凸模尺寸为L p=（Lmin +0.4） 凹模尺寸为L d=（Lp+0.4+Z） 其中 L产品件的外形或内尺寸产品件的尺寸偏差L d产品凹模的基本尺寸L p产品凸模的基本尺寸Z凸凹模双面间隙具体计算如下，制件标注内尺寸，按此公式计算弯曲凸模尺寸为L p1=（Lmin +0.4） =0.5凹模尺寸为L d1=（Lp1+0.4+Z） =1.5 凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到0.8；圆角处的表面粗造度一般要求 0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。28第九章第九章 主要零部件的设计主要零部件的设计第一节第一节 工作零件的设计与计算工作零件的设计与计算一、凹模的结构设计和外形尺寸计算1.凹模的结构设计凹模：在冲压过程中与凸模配合直接对冲压制件进行分离或成形的工作零件。凹模洞口的类型如图 10.1 所示，其中 a、b、c 型为直筒式刃口凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，本设计选用 c 型筒口。图 10.1 凹模类型2.外形尺寸计算凹模结构分为整体式和镶拼式两大类，本设计凹模采用整体式凹模。凹模厚度： H=Kb(15mm) (10.1)凹模壁厚： C=(1.52)H(30mm) (10.2)凹模外形尺寸： B=b+2C (10.3)式中 b冲裁件的最大外形尺寸；（mm）；K系数，考虑板料厚度的影响（见表 10.1）；H凹模厚度；C凹模壁厚；B凹模外形最大尺寸。29表 10.1 系数 K 的数值厚度 t/mmb/mm0.51233500.30.350.420.50.650-1000.20.220.280.350.42100-2000.150.180.20.240.32000.10.120.150.180.22根据图 1.1 查表 10.1，取 K=0.25，又 b=75mm，则由公式 10.1 和公式 10.2得：凹模厚度： H=Kb=0.25107=26.75mm；凹模壁厚： C=(1.52)H=(1.52)26.75=40.12553.5mm根据表 10.2 取凹模厚度：H=30mm；取凹模壁厚 C=45mm。根据公式（10.2）： B=b+2C=107+245=197mmL=b+2C=30+245=120mm查表 10.2，选取凹模外形尺寸 LB=200mm125mm。表 10.2 矩形和圆形凹模的外形尺寸(JB/T-6743.1-1994)矩形凹模的长度和宽度LB矩形和圆形凹模厚度H6350、636310、12、14、16、18、208063、8080、10063、10080、100100、1258012、14、16、18、20、22125100、125125、14080、1408014、16、18、20、22、25140125、140140、160100、160125、160140、200100、20012516、18、20、22、25、28160160、200140、200160、250125、25014016、20、22、25、28、3230凹模轮廓尺寸为 200mm125mm40mm。二、冲孔凸模的结构设计和外形尺寸计算1.凸模的结构设计因为零件异行，采用线切割方法进行加工，所以采用整体直通式凸模（如图 10.3），与凸模固定板采用 H7/m6 配合，按凸模的标准结构形式与尺寸规格选取。2.凸模外形尺寸计算凸模长度尺寸应根据模具的具体结构确定，因为该模具采用的是倒装式复合模，采用的是弹压卸料上出件方式，其总长按相关公式计算：L = H1 + H2 + H + t式中 H1凸模固定板厚度；得 H1=0.8H 凹=0.840=32mm。H2卸料板厚度查表 10.4；t材料的厚度；H冲裁件厚度和凸模进入凸凹模一般 410mm。则：L =32+20+6.5+1.5=60mm凸模强度校核：该凸模不属于细长杆，强度足够。图 10.3 冲孔凸模尺寸3.凸模材料的选用模具刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此应有高的硬度与适当的韧性。形状复杂且寿命要求较高的凸模选用 Cr12、Cr12MoV 等制造。该凸模材料应选 Cr12MoV，热处理 5862HRC。三、凸凹模的设计和外形尺寸计算311.凸凹模的结构设计凸凹模是复合冲裁中的主要零件。他的内外边缘均为刃口，内外边缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小限制。当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。凸凹模的最小壁厚值，倒装复合模的凸凹模最小壁厚见表 10.3。表 10.3 倒装复合模凸凹模的最小壁厚材料厚度mm1.01.21.41.61.82.02.22.5最小壁厚a2.73.23.64.04.44.95.25.8由于选用的是倒装式复合模，所以查表得：最小壁厚 a=3.8。2.凸凹模的外形尺寸计算其长度可按下式计算：LL = h1+h2+h （10.4）式中 h1凸凹模固定板厚度；得 h1=0.6H 凹=0.640=24mm。h2卸料板厚度；查表 10.4 取 15mm。h附加长度（包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度）；根据公式（10.4）： L = h1+h2+h=24+15+10=49mm表 10.4 卸料板厚度卸料板宽度冲件厚度tmm505080801251252002000.866810120.81.5681012141.53810121416四、工作零件材料的选用由于冲模为冷冲模，所以材料要有良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性、良好的抗粘结能力、可段性、可切削性、可磨削性、热处理32工艺性等。由上要求在该模具中冲孔凸模、凸凹模和凹模板的材料选用Cr12MoV 钢。Cr12MoV 刚具有较好的淬透性，很高的耐磨性，有较高的冲击韧度。淬火、回火工艺见表 10.5。表 10.5 Cr12MoV 钢的淬火、回火工艺低淬低回工艺中淬中回工艺高淬高回工艺钢号淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/Cr12MOV9501000626420010306364400108011004060500520五、卸料部分的设计设计卸料零件的目的，是将冲裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或废料卸掉，常用的卸料方式有：刚性卸料、弹压卸料板。本设计采用弹压卸料装置，采用弹压卸料装置有一定的装配要求：在模具开启状态，卸料板应高出模具工作零件刃口 0.3mm0.5mm,以便顺利卸料。本模具的卸料板仅有卸料作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同，取 250mm140mm，卸料板的厚度按表 10-4 选择，卸料板厚度为 20mm。卸料板采用 45 钢制造，热处理淬火硬度 4348HRC。卸料板上设置 4 个卸料螺钉，公称直径为 10mm,螺纹部分为 M8.510mm,卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间，以保证卸料的正常运动。六、定位零件的设计冲模的定位装置零件是用来保证材料的进料正确及在冲模中保持位置的正确性。定位零件的种类很多，主要有导料板、导料销、挡料销、侧刃、导正销和定位板等。由冲压工艺分析可知，该模具的定位零件是采用的是固定挡料销送进定距和固定导料销送进定位如简图 10.3 所示。1.挡料销的设计常见的挡料销有三种形式。固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。在此选用 A 型挡料销，作为该模具中的挡料销和导料销。其结构形式和尺寸规格如图 10.4 和表 10.5。33选取该模具的挡料销和导料销的直径 d8的 A 型固定挡料销。mm 活动挡料销 固定挡料销图 10.4 挡料销表 10.5 定挡料销尺寸规格表(mm)d(h11)d1(m6)基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差hL60-0.0753+0.008+0.002388210100-0.0904+0.012+0.004313168313200-0.11010+0.015+0.00616250-0.13012+0.018+0.007420本模具的设计选用固定挡料销（JB/T7649.10-1994）,材料 45，热处理硬度 4348HRC。图 10.5 挡料销固定方式挡料销按图 a）方式固定，其尺寸可按下式计算：S1=A-Dp/2+D/2+0.1 （10.5）34 =A-（Dp -D）/2+0.1式中 A步距(mm)； Dp落料凸模直径(mm)； D挡料销头部直径(mm)；根据公式(10.5)： S1=32-(12-8)/2+0.1 =30.1mm2.导料销的设计条料的送料方向是条料靠着一侧的导料板，沿着设计的送料方向导向送进。本设计采用导料销导向，本设计选用固定式。设计时导料销应选两个且位于条料的同侧，从右向左送料时，导料销应装在后侧；从前向后送料时，导料销应装在左侧。综上，定位零件采用一个固定挡料销和单边两个导料销定位，固定挡料销和导料销固定在卸料板上。导料销材料采用 45 钢制造，热处理硬度4348HRC。七、推件装置的设计推件和顶件的目的，是将制件从凹模中推出来（凹模在上模）或顶出（凹模在下模）。推件装置可分为弹性推件装置和刚性推件装置两种,弹性推件装置一般装在下模，具有压料作用，冲件质量好,但推件力较小。常用于正装式复合模或冲裁薄板料的落料模中。刚性推件装置一般装在上模，利用压力机的推件力，因此，推件力大，推件可靠，但不具有压料作用。常用于倒装式复合模中。综上，本设计选用刚性推件装置，的基本零件有推件块、推杆、推板，连接推杆和打杆，这些零件从标准中选取。第二节第二节 橡胶的选用橡胶的选用弹性装置主要有弹簧和橡胶两种，因为该模具为复合模具，所以采用橡胶作为卸料板的弹性元件。根据模具安装空间，安装四个圆筒形合成橡胶，设卸料螺钉直径为 8mm，橡胶上螺钉孔直径为 10mm，则：一、橡胶高度的计算35橡胶的自由高度，由下式得： mmHhH423530.025.085.230.025.0自（10.6）式中 H自橡胶的自由高度()；mmh卸料板的工作行程()；mmH凹模或凹凸模的刃磨量（mm）；一般取 410mm；则橡胶高度取42mm。二、橡胶直径的计算 （10.7)(123306.14/52302mmpPAx （10.8）mmAdD(4114.31233410014.342式中 px橡胶的压力，可取等于或大于卸料力()；Np与橡胶压缩量的单位压力，查表 10.6 得 1.06；aMPA橡胶截面面积()；2mmd橡胶上螺钉孔直径（mm）；D橡胶的直径()；mm因为在此模具中采用的是弹压卸料板，所以橡胶在模具中的个数为四个，直径为 41的圆筒形橡胶。mm因为0.5=0.9761.5，所以选橡胶符合要求。4241橡胶的安装高度： Hd =42-0.142=37.8mm（取 38mm）表 10.6 橡胶压缩量与单位压力关系压缩量/%101520253035聚氨酯橡胶1.12.54.25.6单位压力/MPap合成橡胶0.260.50.741.061.522.136第三节第三节 模架及其零件的设计模架及其零件的设计常用的导柱导套式模架，是由上、下模座和导向零件组成。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并承受冲压过程的全部载荷。模具上模座和下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上、下模间的精确位置，由导柱、导套的导向来实现。本设计选用后侧导柱模架如图 10.6，后侧导柱模架，由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便，因导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导柱导套单边磨损，并且不能使用浮动模柄结构。图 10.6 模架一、模架的选用以凹模周界尺寸为依据，根据标准 GB/T2851.11990 选择模架规格为：200mm125mm40mm（GB/T2855.1-1990）。二、导柱、导套的选用导柱与导套的结构、尺寸一般都是直接由标准中选取，在选用时导柱的长度应保证冲模在最底工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于(1015)mm。在最高工作位置时，导柱上端面与导套的下端面的距离不小于(1020)mm，导柱和导套的配合精度由表 10.7 查出选择 II 级。根据标准 GB/T2851.11990 知模架的闭合高度 Hmin=160mm，Hmax=190mm。导柱 d/mmL/mm 为 25mm150mm导套 d/mmL/mmD/mm 为 25mm85mm33mm表 10.7 导柱、导套配合间隙37模架精度等级I 级II 级配合形式导柱直径配合间隙值配合后的过盈量180.0100.01518300.0110.01730500.0140.021滑动配合50800.0160.025滚动配合18350.010.02三、上、下模座的选用根据模架的规格选择对应的上、下模座如下：上模座 200mm125mm35mm(GB/T2855.1-
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