接线片冲压模具毕业设计模版学习

1、冷冲压工艺及模具设计课程设计口，号 :总课时数： 指导教师:衡阳财经工业职业技术学院学期I冲压工艺及模具设计课程设计任务书课题四：接线片冲压模设计与制造同学，请你根据图示制件，完成下列课程设计任务:一、设计课题某电子厂生产的接线片零件如图所示，材料为H62软，料厚0.5mm，中批量生产。确定其冲压工艺方案,填写冲压工艺卡，画出模具结构装配图，绘出除模架和紧固件等以外的所有零件图，并制订模具工作零件的 加工工艺。#二、设计内容刃口尺设计内容包括冲压工艺性分析，工艺方案制定， 排样图的设计，总的冲压力计算及压力中心计算, 寸计算，弹簧、橡皮的计算和选用，凸模、凹模或凸凹模结构设计以及其它冲模零件的

2、结构设计，绘制模具 装配图和工作零件图，编写设计说明书，填写冲压工艺卡和工作零件机械加工工艺过程卡。三、设计工作量（仅供参考）冲压工艺卡模具装配图工作零件图工作零件机械加工工艺过程卡设计说明书1份1张（A1纸绘制）所有非标准件（1:1绘制） 模具的凸模、凹模、凸凹模等1份（约25页）四、冷冲模课程设计的要求1. 冷冲模装配图用以说明冲模结构、工作原理、组成冲模的全部零件及其相互位置和装配关系。图上应标注必要的尺寸，如模具闭合尺寸、模架外形尺寸、模柄直径等，不标注配合尺寸、形位公差。按机械制图国家标准填写好标题栏和零件明细表，包括件号、名称、数量、材料、热处理、标准零件代号 及规格、备注等内容。

3、模具图中的所有零件都应详细填写在明细表中。装配图中的技术要求内容包括：凸、凹模间隙、模具闭合高度、模具的特殊要求、其它等。2. 冲模零件图要注要求绘制除模架和紧固件以外的所有零件图，零件图的绘制和标注应符合机械制图国家标准的规定,明全部尺寸、公差配合、形位公差、表面粗糙度、材料、热处理要求及其它技术要求。3. 冲压工艺卡以工序为单位，说明整个冲压加工工艺过程的工艺文件。它包括：制件的材料、规格、质量；制件简图或 工序简图；制件的主要尺寸；各工序所需的设备和工装等。4. 工作零件机械加工工艺过程卡工作零件机械加工工艺过程卡指凸模、凹模或凸凹模的机械加工工艺 过程，包括该零件的整个工艺路线，各工序

4、名称、工序内容等。5. 设计说明书 设计者除了用工艺文件和图样表达自己的设计结果外，方案的优劣、(1)(2)(3)(4)(5)(6)(7)(8)(9)(10)(11)(12) (13)还必须编写设计说明书，用以阐明自己的设计观点、依据和过程。其主要内容有：目录；设计任务书及产品图； 制件的工艺性分析； 冲压工艺方案的制定及分析比较；填写工艺卡片；模具结构形式的论证及确定； 排样图设计及材料利用率计算； 工序压力计算及压力中心确定； 冲压设备的选择及校核； 模具零件的选用、设计及必要的计算; 模具工作零件刃口尺寸及公差的计算;其它需要说明的问题； 主要参考文献目录。说明书中应附必要的简图，所选参

5、数及所用公式应注明出处，并说明式中各符号的意义和单位。说明书 最后应附有参考文献目录，包括书刊名称、作者、出版社、出版年份。在说明书中引用所列参考资料时，只 需在方括号里注明其序号及页数，如：见文献 8P 118。6 .图纸可以手绘或 CAD绘制，CAD绘制者必须交纸质图及电子文档。说明书接线片冲压模的设计说明书目录、冲压工艺性分析 二、冲裁工艺方案的确定1. 方案种类2. 方案的比较3. 方案的确定三、模具结构形式的确定 四、设计工艺计算1. 排样设计与计算2. 冲裁压力的计算3. 压力机公称压力的确定4. 冲裁压力中心的确定5. 工作零件刃口尺寸的计算10126. 卸料弹簧的设计五、模具总

6、体结构设计71.模具类形的选择122.定位方式的选择123.卸料、出件方式的选择124.导柱、导套位置的确定12六、主要零部件的设计121.工作零件的结构设计122.定位零件的设计133.卸料部件的设计144.模架及其他零部件的设计14七.模具总装图八.冲压设备的选取18九.填定冲压工艺卡:19十.模具零件加工工艺20卜一.结束语21主要参考文献22接线片冲压模的设计根据设计任务书，本设计为一电子产品接线片，材料为08钢，厚度为1.5mm如下图所示:、冲压工艺性分析1.材料：该工件材料为08钢、t=1.5mm的碳素结构钢，查文献1P322附表1可知，该材料具有良好的塑性，屈强比小，具有良好的冲

7、压成形性能，为一般冲压用钢，适合冲裁。2.形状尺寸：该工件结构较简单，孔径8大于工艺允许值1.0t （查文献1P59表3-8）;孔边距为5,GB1800-79 IT14级精度确定，尺寸精度较低,大于工艺允许值1.5 t（查文献1P59图3-14）。均满足冲裁的加工要求。3.尺寸精度：该工件尺寸未标注公差，为自由公差，可按普通冲裁（经济精度为IT11 ）完全能满足要求。结论:综上所述，该零件的冲压工艺性较好，适合冲压加工。二、冲裁工艺方案的确定1. 方案种类该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案:方案一:先落料，后冲孔。采用单工序模生产。R-丿 7* A -方案-二:采用冲孔-落

8、料同时进行的复合模生产。方案三:冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。2. 方案的比较方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两台设备，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重 要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣。故而不选此方 案。方案二：只需要一副模具，工件的精度及生产效率都能满足生产要求，模轮廓尺寸较小，但模具结构较 复杂，且强度和刚度相对于级进模来讲较低，操作安全性不如级进模。方案三：级进模是一种多工位、效率高的一种加工方法，也只需要一副模具，工件的精度及生产效率都 能满足生产要求。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量，小

9、型冲压件。因本工 件尺寸轮廓较小，采用此方案，模具的强度和刚度比复合模高，操作也比复合模安全。3. 方案的确定综上所述，本设计选用方案三，采用级进模生产。三、模具结构形式的确定级进模冲压，必须解决条料的准确定位问题，才有可能保证工件的质量。根据定位零件的特征，典型级 进模结构有挡料销和导正销定位级进模和侧刃定距级进模，本设计选用侧刃定距级进模，条料送进导向由导 料板来完成。为保证工件的平整，卸料采用弹压卸料装置，为使操作方便，工件拟采用下出件方式。模架宜 选用级进模常用模架对角导柱模架。四、设计工艺计算1. 排样设计与计算(1 )排样方法的确定为保证工件的质量，提高模具寿命，拟采用有废料排样。

10、为提高材料利用率，根据工件的结构特征，宜 米用直对排的方式。(2) 确定搭边值查文献1P63表3-13，取最小搭边值：工件间 a 1 =1.5mm,侧面a =1.8mm考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中需在两边设置压边装置，且为了方便计算，实际取工件间:a 1 = 2mm狈 g 面:a =1.8mm(3) 确定条料送进步距经计算，条料送进步距 S等于20(4) 确定条料宽度根据文献1 P64表3 14得条料宽度BNLmax +1® +n b1)二式中 Lmax条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 mma侧搭边值n侧刃数，此处取2b1 侧刃冲切的料边宽度mm查文献1 P65表317,取b,

11、=1.5A条料宽度偏差，查文献1 P64表3 15,取心= 0.5代入上式得=(67+1.5".8+2咒1.5)00.5(5) 画出排样图根据以上资料画出排样图，如图2:70Q(6) 板料规格选择及裁板方法确定查文献1 P323附表3，结合材料供应情况，经计算，选择冷轧钢板规格 为750 X 1800x1.5 (GB708- 1988)。采用纵裁，剪切条料尺寸为73 X 1800，一块板料可裁的条料为10条(750/73 = 10余20),每根条料可冲2 X 89+1= 179个零件(1800 10) /20 = 89余10，每张板可冲179X 10= 1790个零件。采用横裁，剪切

12、条料尺寸为73 X 750，一块板料可裁的条料为24条(1800/73 = 24余48),每根条料可冲2X 37= 74个零件(75010) /20 = 37。每张板可冲 24X 74= 1776个零件。结论：综上所述，采用纵裁法，选择冷轨钢板规格 为 750X1800X1.5 ( GB708- 1988)。一块板料可裁的1790个零件。条料为10条，每根条料可冲179个零件，每张板可冲(7) 材料的利用率计算工件面积计算A.Asz工件如图3所示，各部分面积为:360 - 2arcsin3/ 9360止 50.2(6x62)上 25.4A =(32-6血)x6 “41.1A5 = 8 咒 4

13、= 322则:Ao = A + A3 + A + A5 A2 = 374.3mm材料利用率的计算由文献1P65公式3 10得一块条料的材料利用率:叫&咒100%A式中Ao个制件的有效面积;一块条料的面积;n1一块条料所冲制件的总个数将已知数据代入上式得“1 =179 374.3 X100% =51%180073由文献1P65公式3 11得一块板料的材料利用率:一仔100%式中Ao个制件的有效面积块板料的面积块板料所冲制件的总个数将已知数据代入上式得374 3n =1790 X -2 X100% =50%750x18002. 冲压力的计算4 7图4（1）冲裁力F计算工件周边长度的计算（图

14、4）：=arcsin309=19.5X=(9 -3 =6J2落料冲裁长度,39L落：L落比(2兀R 36039止(2 X3.14X9 -X 2X3.14X9)+ 67.2 止 117.6360X2X 兀 X R) + 2x(32-67?) +2咒8 +4冲孔冲裁周长L 孔：L 孔=n d= 3.14 X 8= 25.12侧刃冲裁长度L 侧：L 侧=S+b1 = 20+1.5 = 21.5用一般平刃冲裁时，其冲裁力根据文献1P66公式3 13得冲裁力式中冲裁力，N;安全系数，K=1.3;材料的厚度，mm% 材料的抗剪强度 MPa ,（查文献1P322 附表 1，取 300 M Pa)冲裁的周边长

15、度代入上式可得说明书卩落=KL落切 0=1.3(117.6x2) 1.5x300=137592N 韵37.6kN卩孔=KL孔tT 0=1.3(25.12x2)1.5x300=29390.4N 农 29.4kN卩侧=KL 侧如 0=1.3(21.5x2)1.5x300=25155N 止 25.2kN(2) 卸料力查文献1 P66公式315得Fx =KxF式中 KX 卸料力系数，查文献1P67表3 18,取Kx =0.04则:Fx =0.04% (137.6+29.4)止 6.7kN(3) 推件力查文献1 P66公式317得Fd =KdXF =0.055x(137.6 + 29.4 + 25.2)

16、 =10.6kNFz :3. 压力机公称压力的确定由于此模具采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模，所以冲压力Fz= F落 + F 扎 + F 侧 + Fx+ Fd= 137.6+29.4+25.2+6.7+10.6= 209.5kN根据以上计算结果,查文献1P326附表5,初选冲压设备J23-25，其主要技术参数见表一:表一：J23-25型压力机主要技术参数公称压力/t25滑块行程/mm65行程次数/ (次/min )105最大闭合高度/mm270连杆调节长度/mm55滑块中心线至床身的距离 /mm200工作台尺寸/mm前后370左右560垫板尺寸/mm厚度50孔径200立柱间距离/mm270

17、模柄孔尺寸(直径/mm深度/mm) 40X601130J(x10,y10)L10B(x2,y2) L2、.VIL1I(x9,y9) IL9L8H(x8,y8)L7I +，_ * 丄G(x7,y7)tL6-F(X6,y6)0(x,y)'yC(x3,y3)|D(x4,y4)L3 I L4 L5(x5,y5)JA(xi,yi)(2 )分别计算出各线段长度及各线段压力中心的坐标值，列入表二中：说明： 冲裁直线段时，其压力中心位于各段直线段的中心冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置如图6，由文献1 P69按下式计算:最大倾斜角4. 冲裁压力中心的确定(1)按比例画出每一个凸模刃口轮廓的位置，并确定坐

18、标系，画出坐标轴X轴和丫轴，标注各线段压力 中心坐标点，如图 5:180 rinaX0=RJia各段长度L/mm压力中心的坐标值位置XyL 125.1A00L 250.4B-120L 323.5 X 2C20.320L 48X 2D3620L 54E4020L 625.1F48.550L 750.4G49.570L 823.5 X 2H28.270L 98X 2I12.570L 104J8.570(3)根据力学原理，分力对某轴的力矩等于各分力对同轴力矩的代数和,则可得压力中心坐标0( X, y)，表二：压力中心数据表由文献1P69公式3-24及3 25,将表中数据代入:nZ LiXiX=L1X

19、1+L2X2+ +LnXn =旦_: = 24 25L1+L2+ +Ln红i=1nZ LiYi丫丄丫宀2丫2 + +5丫. = = 41.48Lj + 1_2 + +L n经计算，冲裁件的压力中心0点坐标为(24.25 , 41.48 )5. 工作零件刃口尺寸的计算(1)加工方法的确定:结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法。落料时，以凹模为设计基准件配作凸模；冲孔时，以凸模为基准件配作凹模。在配作时保证间隙值0.090mm 0.120mm （查文献1P52 表 32）。说明书(2)采用配作法，先判断模具各尺寸在模具磨损后的变化情况: 冲孔冲孔时，以凸模为基准件配作凹模。凸模磨损后减

20、小的尺寸:凸模磨损后减小的尺寸:（无）凸模磨损后减小的尺寸:（无）29落料落料时，以凹模为设计基准件配作凸模。凹模磨损后增大的尺寸:40、 32、 0 18、 4、 6凹模磨损后减小的尺寸:（无）凹模磨损后不变的尺寸:（无） 按入体原则，查 文献2P93表4 17确定冲裁件外形与内孔尺寸公差，且刃口尺寸计算如表三：6. 卸料弹簧的设计从前面已经计算可知，总卸料力Fx=6.7KN。根据模具安装位置拟选 6个弹簧，每个弹簧的预压力为:Fo> Fx/n=6700/6=1116.7N计算弹簧预压缩量查文献3P562表10 3初选强力弹簧参数为:安装窝座孔径Dw=32心轴DN=16 ，外径D=30

21、.5内径D1 = 17.5工作极限负荷Fj=1920 ,工作极限负何下变形量h J=15.8自由高度h0=63 H0 H0= （ hj/ F校核J） F0= （ 15.8/1920）X 1116.7=9.18mm 取 9.2mmo卸料板工作行程: H'=t+1=2.5 mm凸模刃磨余量: H''=4mm弹簧实际总压缩量: HM "+ H'+ H''=9.2+2.5+4=15.7mm由于15.8>15.7，即 Hb>A H,所以，所选弹簧是合适的。故所选弹簧规格为：强力弹簧0 32 X 63。弹簧安装高度为：H弹=63-9.2

22、 = 53.8mm表三工作零部件刃口尺寸的计算尺寸分类尺寸转换计算公式结果凸模磨损增大尺寸凸模磨损减小尺寸凸模磨损不变尺寸凹模磨损增大尺寸凹模磨损减小尺寸凹模磨损不变尺寸aT= (a max xA)中93640320bT= (b min +%) -&*8.1800.09.623200.62啊80q.43606-0.304-0.30注：表中 Aa、Ba、Ca、aT、bT、CtCt=( Cmin + 0.5 )± 0.5 5 PAa= (A max- xA ) +?Ba = (Bmin + x ) _£CA=( Gin+ 0.5 )± 0.5 5 d相应的凹、

23、凸模刃口尺寸39.6900.1631.6900.16軸7.7900.115.85O0.083.8500.08凹模上只 标注基本 尺寸，不 标注偏 差，同时 在图样技 术要求上 注明：“凹 模刃口尺 寸按凸模 实际尺寸 配制，保 证双面间 隙 值0.09 S 0.120 ”。凸模上只 标注基本 尺寸，不 标注偏 差，同时 在图样技 术要求上 注明：“凸 模刃口尺 寸按凹模 实际尺寸 配制，保 证双面间 隙值为0.09 S 0.120 ”。A max、Smax'工件的最大极限尺寸Bmin、bmin、Cnin工件的最小极限尺寸凹、凸模制造偏差，5 A = / 4系数，在0.51之间，可查文献

24、1P55表3-5五、模具总体结构设计1. 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进模冲压，所以本副模具类型为级进模。2. 定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向拟采用导料板，控制条料的送进步距拟采用侧刃定距。3. 卸料、出件方式的选择因材料厚度为1.5mm工件较薄，为使工件平整，该模具采用弹性卸料方式，除起卸料作用外，还起压 料作用。出件方式拟采用下出件方式，即安全又可靠。4. 导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该级进模拟采用对角导柱模架。六、主要零部件的设计1.工作零件的结构设计 凹模凹模采用整体凹模，轮廓全部采用数控线切割机床即

25、可一次成型，安排型孔位置时，要依据压力中心的 数据，尽量保证压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按 文献1P84 公式3- 31、3- 32、3- 33计算:凹模厚度 H=ks=0.27 X 66.5=17.96 mm垂直于送料方向的凹模宽度B=s+（2.54.O）H=66.5+（2.5 4.0） X 17.96=111.4138.34mm（送料方向）送料方向的凹模长度L=s 1+2s2=83+2X 36=155mm式中k 系数，考虑板厚的影响，其值查文献1P85表3-24为0.27垂直于送料方向的凹模刃壁间的最大距离;s 1 送料方向的凹模刃壁间的最大距离;S 2送料方向的凹模刃壁到凹模边缘

26、的最小距离，其值查文献1P85表3-25为36查文献4P选用国家标准矩形 凹模尺寸：160 X 125X 18mm材料选用T10A,淬火硬度 HRC60-64.详见零件图冲孔凸模为了方便固定，冲孔凸模采用台阶式，其长度由模具贯结构而定(见图9）：L = H 固 + H 弹 +H 卸-1 =18+53.8+16-1=86.8mm上式中：H固为凸模固定板厚度，取 18mm H弹为弹簧装配高度，取53.8mm； H卸为卸料板厚度，取 16mm.因冲孔直径较大，不需校核凸模的强度与刚度。材料选用T10A,淬火硬度 HRC58-62。详见零件图(3)落料凸模:结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通

27、式，与凸模固定板的配合按H7/n6，装配后同磨，其总长度L与比冲孔凸模长0.5mm>材料选用T10A,淬火硬度 HRC5462。详见零件图2.定位零件的设计(1)侧刃的外形及尺寸设计参照文献2P167表5-32，选择IB型齿形侧刃，材料为 T10A热处理硬度为 5660HRC技术条件按JB/T7653 1994的规定。长度取落料凸模长。详见零件图(2)挡块的设计:根据文献P表5-40取B型档块，材料为T8A,淬火，回火处理，硬度HRC5 5。详见零件图(3)承料板：查文献2P167图8表5-31,选用标准件，其规格为：承料板 125 X 40 JB/T7648.6-1994。(4)挡料的

28、设计导料板长度应取凹模长度与承料板长度之和，查文献2P165表5 30,选用规格为:导料板 200 X 35 JB/T7648.5-1994 ,材料为Q235,热处理调质 28-32HRC技术条件按 JB/T7653 1994的规定。详见零件图3.卸料部件的设计卸料板设计卸料板的周界尺寸与凹模周界尺寸相同，选用标准矩形模板再加工，其规格为:模板 160 X 125X 16 JB/T7643.2-1994 ,材料为45钢,淬火硬度为4045HRC卸料板凸台部分高度h (查文献1P96公式3- 36)为:h=H-xt,式中 H-导料板高度，取6mm材料厚度，料厚为1.5mmX-系数，取0.2h=H

29、-xt=6-0.2X 1.5=5.7mm余详见零件图 卸料螺钉的选用采用圆柱头内六角卸料螺钉，查文献3P647 表 10-65 ,选用标准件，其规格为:卸料螺钉10 X85 GB2867.6 81数量6根材料45钢 GB699 88,热处理：淬火 HRC3&404.模架及其他零部件的设计该模具采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角线的位置，冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。从而保证工件质量,提高模具寿命。(1) 模座:以凹模周界尺寸为依据，由文献2 P140表5 14，选择标准下模座，其规格为下模座160 X 125X 40 GB/T2855.2 1990HT200 GB

30、/T94361988由文献2P138表5 13,选择标准上模座，其规格为上模座160 X 125X 35 GB/T2855.1 1990HT200 GB/T94361988(2) 模柄的选用:选用压入式模柄,固定段与上模座安装孔采用H7/m6过渡配合，并加骑缝销(6X 8mm防止转动，与压力机配合模柄孔段采用H9/d11间隙配合。查文献2P 182表5 50,选用标准件，其规格为:模柄 A40X 95mm JB/T7646.1-1994材料 Q235 GB/T700 1988技术条件：按 JB/T7653-1994的规定(3) 导柱、导套的选用根据工件的精度和凸、凹模的间隙等因素，导柱导套拟采

31、用H7/h6的配合，与上、下模座均为H7/r6 过盈配合，为防止装模时，上模误转180°装配，将模架中两对导柱与导套作成大小不等。结合文献2P 152表5 21,选用规格为:导柱1:导柱 A 25h6 X 150GB/T2861.1-1990材料20钢 GB/T699-1999导柱2:导柱 A 28h6 X 150GB/T2861.1-1990材料20钢 GB/T699-1999热处理：渗碳深度 0.81.2mm；硬度HRC5卜62技术条件：按 JB/T8070-1995的规定。查文献2P 157表5 23,选用标准导套，其规格选为:导套1：导套 A 25H7 X 85X 33GB/

32、T2861.6-1990材料20 钢 GB/T699-1999导套 2:导套 A 28H7 X 85X 33 GB/T2861.6-1990材料 20 钢 GB/T699-1999热处理：渗碳深度 0.81.2mm 硬度HRC5卜62技术条件：按 JB/T8070-1995的规定。(4)凸模固定板的选用:凸模固定板与落料凸模固定端采用过渡配合H7/n6，压装后与凸模端面一起磨平；与冲孔凸模采用台阶固定，凸模与固定板之间采用过渡配合H7/m6其外形尺寸为 与凹模一致，厚度取16m(厚度一般取凹模厚0.6 0.8倍)，选用标准矩形模板加工，查文献2P 177表5 44,确定其规格为:模板 160X

33、 125 X 16mm JB/T7643.2-1994材料 45 钢 GB/T699-1999技术条件：按 JB/T7653-1994的规定详见零件图(5)垫板的确定:垫板外形尺寸为 与凹模一致，厚度取6mm,查2P 180表5-48，选用标准垫板，其规格为:垫板160X 125X 6JB/T7643.3-1994材料 45 钢 GB/T699-1999热处理：淬火加回火，硬度 HRC448技术条件：按 JB/T7653-1994的规定详见零件图(6)螺钉和销钉的选择 上模座、上垫板与凸模固定板采用螺钉和销钉固定，查文献3P584 表 10 24 与文献3P586 表10 27,选用规格分别为

34、:M8X 45 GB70 76 数量 4 根 8X 60 GB119 76数量 2 根材料为35钢，热处理硬度HRC238。下模座与导料板、凹模、下垫板采用螺钉和销钉固定，规格分别为:螺钉 M10 X 55 GB70 76数量4根 8X 70GB119 76数量2根材料为35钢，热处理硬度 HRC238。 导料板与承料板采用螺钉和销钉固定，规格分别为:螺钉 M6 X 8GB70-85数量2根材料为35钢，热处理硬度 HRC2卜38。七、模具总装图通过以上设计，可得到如图 9所示的模具的总装图。模具上模部分主要由上模座、上垫板、凸模、凸模固定板、卸料板、卸料螺钉、卸料弹簧等组成。下模由下模座、下垫板、凹模板、导料板等组成。条料送进 时靠导料板导向，而条料送进的距离靠侧刃控制。出件方式采用下出件，靠凸模将工件及冲孔废料从凹模漏 料孔漏下。卸料是在开模时，依靠弹簧恢复的弹力，推动卸料板向下运动，从而推下条料。贞ItSIg7g :- wrimi