机械制造习题

1、第一章 一、主观题 1何谓切削用量三要素？怎样定义？如何计算?切削速度 Vc：n dn/1000.进给量f;背吃刀量ap:(dw-dm)/22为什么要建立刀具角度参考系？有哪两类刀具角度参考系？它们有 什么差别?为了确定刀具前刀面后刀面及切削刃在空间的方位。主角度参考系分 为静止参考系和工作参考系两类，有正交平面参考系，法平面参考系, 假定工作平面参考系。3刀具标注角度参考系有哪几种？它们自哪些参考平面构成？试给这 些参考平面下定义。刀具正交平面参考系平面组成：基面,切削平面,截平面(正交平面)4绘图表示外回车刀、切断车刀和端面车刀的kr、kr '、ro、a0'和 hD、hD、

2、AD。5陶瓷刀具、人造金刚石和互方氮化硼各有什么特点？适用场合如何？陶瓷的硬度高，耐磨性好，耐热性高，化学稳定性好。但是，陶瓷的 脆性大，强度低，故陶瓷刀具只用于精车、半精车金刚石的硬度极高（10000HV但是，金刚石耐热性较差，在700 800°C时，将产生碳化，与铁有很强的化学亲和力，故不宜用于加 工钢铁 立方氮化硼的硬度仅次于金刚石（80009000HV，耐磨性好，耐热 性高（1400° C）,与铁系金属在（12001300）C时也不会起化学 反应，因此，既能胜任淬硬钢、冷硬铸铁的粗车和精车，又能胜任高 温合金、热喷涂材料、硬质合金及其它难加工材料的高速切削。二、客观

3、题 1目前生产中最常用的刀具标注角度参考系是（a）。A自基面Pr，切削平面Ps,主剖面Po组成的正交主剖面参考系B自基面Pr，切削平面Ps,法剖面Pn组成的法剖面参考系C自基面P,切削平面Ps,进给剖面P群口背平面Pp组成的进给、 背平面参考系 2把外回车刀所需标注的独立角度是（a）个。A4 B6 C8 3在刀具寿命相同的条件下，硬质台金的切削速度比高速钢的可提 咼（b）倍。A 20 25 B 210 C 115第二章 一、主观题I有哪些指标可以用来衡量切削层金属的变形程度。它们之间的相互关系如何？它们能否真实地反映切削形成过程的物理本质，为什么?衡量切削变形的程度可以分别用变形系数、相对滑移

4、和剪切角三个指 标来衡量。剪切角、相对滑移和变形系数是通常用以表示切屑变形程度的三种 方法。它们是根据纯剪切的观点提出的。但切削过程是复杂的，它既 有剪切，又有前刀面对切屑的挤压和摩擦作用(第二变形区)，用这些 简单的方式不能反映变形的实质。2剪切角的概念是什么？剪切角的公式可以定性说明哪些问题?剪切面和切削速度的夹角叫做剪切角(1)当前角增大时，剪切角随之增大，变形减小。可见在保证切削刃 强度的前提下，增大刀具前角对改善切削过程是有利的。 当摩擦角增大时，剪切角随之减小，变形增大。所以提高刀具的 刃磨质量，施加切削液减小前刀面上的摩擦对切削是有利的。3试讨论影响切削变形的各种因素。工件材料、

5、刀具几何参数、切削厚度和切削速度4试描积屑瘤现象及威固。积屑瘤对切削过程有哪些影响？如何医治 积屑瘤?在切削速度不高而又能形成连续带状切屑的情况下， 加工一般钢料或 其它塑性材料时，刀具前角很小或为负值时，工件切屑的一部分金属 冷焊在刀具的刀尖和前刀面上代替刀具进行切削的硬块称积屑 瘤。积屑瘤的形成与切削速度、工件材料及产生粘结现象的条件有关， 所 以控制积屑瘤的生长可以采用如下措施: (1)降低切削速度使切削温度降低，粘结现象不易发生。采用高速切削，使切削温度高于积屑瘤存在的相应温 度。(3)采用润滑性能好的切削液，可减少摩擦，控制粘结。(4)增加刀具前角，以减小刀屑接触区的压力。5切削力为

6、什么要分解成三个分力？试分析各分力的作用。为了便于分析切削力的作用和测量、 计算切削力的大小，通常将切削力分解成三个力，切削主力Fz(主运动方向的分力)，消耗的功率最 多，是计算机床功率，刀杆、刀片强度以及夹具设计、选择切削用量 的重要依据。 切深抗力Fy（切深方向的分力）影响工件的几何形状, 也是产生振动的主要原因。进给抗力 Fx消耗功率少，主要以验算进 给系统主要零部件的强度。6从机床功率、刀具耐用度方面考虑，选大的进给量好，还是大的背 吃刀量好，为什么?背吃刀是最基本的 刀子的强度及性能决定。进给就涉及到机床的性 能了，所以次选。最后是速度咯，那是因为影响了加工质量啊7如何刀具磨钝标准？

7、试述制定刀具磨钝标准的原则。刀具磨钝的标准可以从刀具加工零件的切削情况来确定，比如加工零 件表面的粗糙度下降，刀具切削时振动加大，机床切削吃力，刀具不 能正常切削等。8为什么金刚石刀具不宜切削钢?因为金刚石是碳基的，在高温时会和钢或铸铁离得c分子产生扩散反 应，而且切削时产生的热量很大。金刚石不耐高温，所以冷却很重要。9什么叫合理的切削用量？它和刀具使用寿命、生产率和加工成本有什么关系?指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下, 获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。10什么说选择切削用量的次序是先选背吃刀量，再选进结量最后选 切削速度?背吃刀是最基本的 刀子的强度及性能决

8、定。进给就涉及到机床的性 能了，所以次选。最后是速度，那是因为影响了加工质量啊。11粗、精车削加工时，进结量选择有什么不同特点?粗车削加工时，进给量尽可以大些，能保证在短时间内完成切削任务。精车削加工时，选择合理的进给量，满足图纸技术要求12什么叫刀具的合理几何参数？它包台哪些基本内容?所谓刀具合理几何参数，是指既能够保证加工质量，又能够获得高的 刀具耐用度，达到提高切削效率和降低生产成本。刀具合理几何参数 要依据工件、刀具、工艺等具体条件综合考虑后确定。13什么叫工件材料的切削加工性？评定材料切削加工性有哪些指标?如何改善材料的切削加工性?工件材料的切屑加工性是指工件材料加工的难易程度。材料

9、的切屑加 工性是一个相对的概念。1、刀具使用寿命指标在相同的切削条件下，切削某种材料时，若 定切削速度下刀具寿命T较长或在相同使用寿命下的切削速度 VcT较 大，则该材料的切削加工性较好；反之，其切削加工性较差 2、切削力、切削温度指标：在相同的切削条件下，加工不同材料时, 凡切削力大、切削温度高的材料较难加工，即其切削加工性差；反之, 则切削加工性好 3、加工表面质量指标：切削加工时，凡容易获得好的加工表面质量 的材料，其切削加工性较好，反之较差。4、断屑难易程度指标：切削时，凡切削易于控制或断屑性能良好的 材料，其加工性较好，反之则较差。1、通过热处理改变材料的组织和力学性能铸铁件一般在切

10、削加工前 均要进行退火处理，降低表层硬度，消除内应力，改善其切削加工性 2、选择易切钢易切刚加工时的切削力小，易断屑，刀具使用寿命高, 已加工表面质量好。14试述切削液的作用机理。1.切削液的润滑作用及其机理: 润滑性包括油性、抗磨性、极压性。油性是指润滑剂减少摩擦的性能;抗磨性是指润滑剂在轻负荷和中等负荷条件下， 即在流体润滑或者润 滑条件下，能在摩擦表面形成薄膜，防止磨损的能力；极压性是指润 滑剂在低速高负荷或高速冲击负荷条件下， 即在边界润滑条件下，防 止摩擦面发生擦伤和烧结的能力。2.切削液的冷却作用及其机理: 所谓切削液的冷却性，是指在湿式切削过程中切削液通过对流、 传导、 蒸发等热

11、交换形式带走切削区的热量并降低其温度的性能。3. 切削液的清洗作用及其机理: 包括机械冲洗作用和物理化学作用。机械冲洗是利用喷嘴直接作用于 切削区和工件表面上，冲走散落在工作区的切削和靠重力沉淀在工件 表面的污物。 物理化学作用是切削液含有的表面活性剂，由于表面 活性剂降低界面张力而产生的润湿、渗透、乳化、分散、 作用的综合效果。增容等多种提高水溶性切削液的防腐蚀性，主要通过合理的设计配方组成、特别是选择合4. 切削液的防腐蚀作用及其机理: 金属腐蚀是一种由于化学或电化学作用引起的材料损坏。理的防锈添加剂来实现。油基切削液一般不容易腐蚀金属，但若含有 有机酸则易发生腐蚀，主要通过加入油溶性防锈

12、剂来实现防锈15为什么说多数切削情况下工件和刀具间的润滑是边界润滑?二、客观题I合理选择切削用量的次序,般是(a )。A ap-f-v B f-v-a p C v-a p-f D f-ap-v 2切削用量对切削力的影响程度是(C)。A 以切削速度为最小，背吃刀量最大，进给量次之B以切削速度为最小，进给量最大，背吃刀量次之C 进给量为最大，以切削速度次之，背吃刀量最小 3切削用量对切削温度的影响程度是(b)。A 以切削速度为最大，背吃刀量次之，进给量最小B以切削速度为最大，进给量次之，背吃刀量最小C进给量为最大，以切削速度次之，背吃刀量最小 4切削淬火钢时职(d)前角和()刀倾角。A正，负B正，

13、正C负，正D负，负 三、是非题I高速钢刀具耐热性差，故应采用切削液，硬质台金自于耐热性好, 般不用切削液。2般高速切削加工的表面粗糙度值 R随切削速度增加而降低。3高速切削加工进给量f对Ra值的影响与普通切削相同，f增大，Ra 增大。第三章、主观题1指出下列机床型号中各字母和数字代号的具体含义。CG6125B XK5040 Y 3150EC表示车床、G表示咼精度、61表示卧式车床、25表示床身上最大回 转直径为250mm B表示第二次重大改进X-铣床k-数控5-立式升降台铣床0-立式升降台铣床40-工作台面宽400mmY-齿轮加工类，3-滚齿及铣齿机，1-滚齿机，50-最大工件的1/10 ,E

14、-第五次重大改进。2举例说明何谓简单运动，何谓复合运动。其本质区别是什么?简单运动；用外圆车刀车削圆柱面时，工件的旋转运动和刀具的直 线移动就是两个简单运动。复合运动：车削螺纹时，为简化机床结构和保证精度，通常将形成螺 旋线所需的刀具和工件之问的相对螺旋轨迹运动分解为工件的等速 旋转运动和刀具的等速直线移动， 这两个运动彼此不能独立，它们之 间必须保持严格的运动关系，即工件每转一转，刀具直线移动的距离 应等于螺纹的导程。本质区别；如果一个独立的成形运动是由单独 的或直线运动构成的，则称此成形运动为简单成形运动。如果一个独 立的成形运动是由两个或两个以卜的旋转或 （和）直线运动按照某种 确定的运

15、动关系组合而成，则称此成形运动为复合成形运动， 简称复合运动。3画简图表示用下列方法加工所需表面时，需要哪些成形运动。其中哪些是简单运动？哪些是复合运动?(1)用成形车刀车削外圆锥面,用尖头车刀纵、横向同时运动车外圆锥面, 用钻头钻孔,用拉刀拉削圆柱孔,(5)插齿刀插削直齿圆柱齿轮。我形车丿丿A为成形车刀的横向进给运动;B为工件的旋转运动。两简单成形运动。(2) 用尖头车刀纵、横向同时进给车外圆锥面A为车刀的进给运动;B为工件的旋转运动;两个简单运动。(3) 用钻头钻孔A为钻头的纵向进给运动;B为钻头的旋转运动。两个简单运动。(4) 用成形铣刀铣直齿圆柱齿轮JLB为盘铣刀的旋转运动；A为工件的

16、向右直线进给运动。两简单成形运动+分度运动4举例说明何谓外联传动链，何谓内联传动链。其本质区别是什么?对这两种传动链有何不同要求?外联系传动链是联系运动源和执行件使执行件获得一定的速度和方向的传动链。内联系传动链是联系复合运动内部两个单元运动或者联系实现复合运动内部两个单元运动的执行件的传动链。两者的本质区别在于其运动是由单个或多个运动组成外联系传动链该联系是整个 复合运动与外部运动源它只决定成形运动的速度和方向对加工表面 的形状没有直接影响而由于内联系传动链联系的是复合运动内部必 须保证严格的运动联系的两个单元运动它决定着复合运动的轨迹其 传动比是否准确以及其确定的两个单元的相对运动是否正确

17、会直接 影响被加工表面的形状精度甚至无法成形为所需表面形状。5试分析卧轴矩台式平面磨床与立轴圆台式平面磨床在磨削方法、加 工质量、生产率等方面有何不同。各适用什么情况?卧轴矩台型平面磨床主要加工磨胚平面， 主轴圆台式平面磨床主要针 对加工一些磁性材料。效率方面很能判断，因为他们加工的对象不是 同范围的。二、客观题 1机床的传动链误差对于（b）的精度影响很大。A车外圆 B车螺纹 C车内孔 D车端面 2车床用扩大导程路线车螺纹时，机床主轴采用 （b）速。A高B低C中 3选用无心磨床磨外圆要保证内外圆同轴度应当由 （C）。A本道工序保证B无心磨床保证 C 上道工序保证 4在磨削平面时，周磨法与端磨法

18、相比前者（a）。A生产率低但加工质量较高B生产率较高但加工质量较低C生产率和加工质量均比后者高5在下述方法中，能够加工浅孔和不通孔的方法是 （C）。A拉孔 B 铰孔 C镗孔6下列加工方法中，（C）纠正位置误差能力最差。A镗孔B扩孔 C磨孔 D铰孔第五章 一、主观题 1什么是机械加工工艺过程？什么叫机械加工工艺规程？工艺规程在 生产中起什么作用？单件生产、成批生产、大量生产工艺过程的特点 是什么?机械加工工艺过程是指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、 相对位置和性能等，使其成为半成品或成品的过程，可分为铸造、锻 造、冲压、焊接、机械加工、热处理、电镀、装配等工艺过程。机械加工工艺规程是把工

19、艺过程的各项内容用表格的形式固定，并用 于指导和组织生产的工艺文件。机械加工工艺规程作用如下:是指导生产的主要技术文件；是组织和管理生产的基本依据；是新建、扩建企业或车间的基本资料。2什么叫工序、工位和工步?工序是批一人（或一组）工人,在一个工作地点（或一台机床），对同一个（或同时对几个）工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。工位是指为了减少安装次数，常采用转位（移位）夹具、回转工作台,使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。工件在机床上所占据的每一个待加工位置称为工位。工步是指在一个工序中，当加工表面不变、切削工具不变、切削用量中的进级量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工艺

20、过程。3什么叫基准？粗基准和精基准选择原则有哪些?粗基准:最初工序中，只能选择以未加工的毛坯面作为定位基准， 称为粗基准。精基准:用已加工过的表面为定位基准，称为精基准。粗基准原则1、如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求,则应以不加工表面为粗基准 2、如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该 表面为粗基准 3、零件上有较多加工面时，为使各加工表面都得到足够的加工余量, 应选择毛坯上加工余量最小的表面为粗基准 4、选择粗基准的表面，应尽可能平整和光洁、不能有飞边、尧口、 冒口及其它缺陷，以便定位准确、可靠 5、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向通常只允许使用

21、一次, 否则会造成较大的定位误差。精基准原则: 1、基准重合原则：应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准。2基准统一原则：应尽可能选择同一组精基准加工工件上尽可能多的 加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系 3互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高 时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法 4自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀, 常以加工表面自身为精基准。5便于装夹原则：所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧 机构简单，操作方便。4零件加工表面加工方法的选择应遵循哪些原则?根据每个加工表面要求 被加工材料的性质 考虑生产类型即要考虑

22、生产 效率和经济性问题 考虑工厂的现有技术设备5在制定加工工艺规程中，为什么要划分加工阶段?划分加工阶段主要是对于开头较复杂和质量要求较高的零件，为更好地保证加工质量。其作用包括：(1)保证加工质量。工件在粗加工时切除金属较多,切削力、夹紧力大,切削热量多，加工后内应力要重新分布由此而引起的工件变形较大,需要通过半精加工和精加工来纠正。(2) 合理使用设备。加工过程划分阶段后，粗加工可在功率大, 刚度好、精度低的高效率机床上进行。精加工则可采用高精度机床, 以确保零件的精度要求，也有利于长期保持设备精度。(3) 便于安排热处理工序。工件的热处理应在精加工之前进行, 这样可通过精加工去除热处理后

23、的变形。 对一些精密零件，在粗加工 后安排去应力的时效处理，可减少内应力变形对精加工的影响。(4) 便于及时发现毛坯缺陷。毛坯经粗加工后可及时发现工件的 缺陷，如：气孔、砂眼、裂纹和加工余量不足等。以便及时报废和修 补，避免继续加工造成浪费。6切削加工顺序安排的原则有哪些?先主后次，先面后孔，.先基准后其他，先粗后精。7什么叫工序集中？什么叫工序分散？什么情况下采用工序集中？什 么情况下采用工序分散?工序集中 就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序 加工内容多，工艺路线短。工序分散 工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每 道工序加工的内容少，工艺路线很长。工序集中或分散

24、的程度，主要取决于生产规模、零件的结构特点和技 术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的一致性。一般情况下，单 件小批生产时，只能工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表 面；大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将 工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。 批量生产应尽可能采 用效率较高的半自动机床，使工序适当集中，从而有效地提高生产率。8什么叫加工余量？影响加工余量的因素有哪些?加工余量：使加工表面达到所需的精度和表面质量而应切除的金属层 厚度。影响因素：上工序的表面粗糙度，上工序的表面破坏层，上工序的尺寸公差，上工序的形位误差本工序的装夹误差。9在粗、精加工中如何选择切

25、削用量?粗加工要选一个大的吃刀深度，较大的进给量，根据机床，刀具，工 件材料选一个合适的转数。精加工在保证加工精度的前提下，考虑生产率来选合适的吃刀深度，进给量和主轴转数另书中PISS页，第13、19、20题,P190页，第 22、24 题二、客观题1个工序的定义（A）。A强调工作地点固定与工作连续B只能加工个工件C只能是个工人完成只能是台机床上完成2车削加工时，四方刀架每次转位意味着变换了个 （B）。A 工序 B 工步 C 安装 D 走刀3对于淬火热处理过的平面，其精加工可以采用（B）。A精刨 B 磨削 C 高速精铣 4单件小批生产特征，（B）。A毛坯粗糙，工人技术水平要求低B毛坯粗糙，工人

26、技术水平要求高C毛坯精化，工人技术水平要求高5基准统一原则特点，(A)。A相互位置精度高B工具种类增加c工艺过程长D工艺过程复杂6选择精基准时遵循基准重合原则是使(A)。A定位基准与设计基准重台B定位基准与测量基准重台C定位基准与工序基准重台D粗基准与精基准重台7在工艺尺寸链中所谓封闭环是加工中能直接控制的尺寸加工中，间接保证的尺寸有待确定的工艺尺寸第六章、主观题 1机床夹具都由哪几部分组成？各部分起什么作用?(1)定位元件它与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确位 置，从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间的相对正确位 置。如图6-1中的定位销6。(2)夹紧装置用于夹紧工件

27、，在切削时使工件在夹具中保持既定位置。如图 6-1中的螺母5和开口垫圈4。n ext page(3)对刀、引导元件或装置这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。用于确定刀 具在加工前正确位置的元件，称为对刀元件，如对刀块。用于确定刀 具位置并导引刀具进行加工的元件， 称为导引元件。如图6-1中的快 换钻套(4)连接元件使夹具与机床相连接的元件，保证机床与夹具之间的相互位置关 系。(5)夹具体用于连接或固定夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的基础 件。它与机床有关部件进行连接、对定，使夹具相对机床具有确定的 位置。如图6-1中的夹具体7。(6)其它元件及装置有些夹具根据工件的加工要求，要

28、有分度机构，铣床夹具还要有 定位键等。以上这些组成部分，并不是对每种机床夹具都是缺一不可的，但 是任何夹具都必须有定位元件和夹紧装置，它们是保证工件加工精度 的关键，目的是使工件定准、夹牢。2什么是定位？简述工件定位的基本原理。夹具机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置, 以接受施工或检测的装置。又称卡具。从广义上说，在工艺过程中的 任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。其中机床夹具最 为常见，常简称为夹具。在机床上加工工件时，为使工件的表面能 达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技 术要求

29、，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。夹具通、对刀常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置引导元件（确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向）、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工， 有回转分度装置和直 线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成车床夹具在车床上用来加工工件内、外回转面及端面的夹具称为车 床夹具。车床夹具多数安装在主轴上；少数安装在床鞍或床身上。3何谓定位误差？定位误差是由哪些因素引起的？定位误差的数值般 应控制在零件公差的什么范围内?定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）的定位不准确而引起的加 工误差。 定位误差 D的来源主要有两

30、个方面;1. 基准不重合误差 B,由于工件的工序基准与定位基准不重合而 造成的加工误差称为基准不重合误差。2. 基准位移误差 Y,由于定位副制造不准确，使定位基准在加工 尺寸方向上产生位移，导致各个工件的位置不致而造成的加工误差，称为基准位移误差。如果工件的定位误差不大于工件加工尺寸公差值的1/3，一般认为该 定位方案能满足本工序加工精度的要求。4试述一面两孔组合时需要解决的主要问题，定位元件设计及定位误 差的计算。一面两孔定位，通常要求平面为第一定位基准，限制工件的 三个自由度，定位元件是支承板或支承钉，实现六点定位。另书中P22S页，第15、16题 二、客观题 1本道工序只需限制5个自自度

31、，而定位时采用了限制 6个自自度的 方法，属于(C)。A过定位B欠定位c完全定位 2窄V形架限制2个自自度，两个窄v形架限制(B)个自自度。3 “一面两销”限制(C )个自自度。A4 B5 C 6 4定位心轴垂直放置时的定位误差是水平放置时的 (B )倍。A1 B2 C 0.5第七章 一、主观题 1举例说明加工精度、加工误差的概念以及两者的区别于关系。加工精度，是加工尺寸变化量大小的衡量指标，比如，同是加工轴, 车床的加工精度不如磨床的加工精度高。加工误差，是指加工出来的 尺寸、形状，与理想（理论）尺寸、形状之间的差别，如各种形位误 差等。公差是设计时，给出的允许误差的范围。2说明原始误差、工

32、艺系统静误差、工艺系统动误差的概念以及加工 误差与原始误差的关系和误差敏感方向的概念。原始误差：工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素 工艺系统静误差：若原始误差是在加工前已存在，即无切削负荷的情 况下检验的，称为工艺系统静误差.工艺系统传统动误差：若在有切削的负荷的情况下产生的称为工艺系 统传动误差.加工误差与原始误差的关系：由于原始误差的存在，使工艺系统各组 成部分之间的位置关系或速度关系，偏 离了理想状态，致使加工后的 零件产生了加工误差.误差敏感方向：对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工 表面的法线方向）称为误差敏感方向3何谓误差复映规律？误差复映系数的含义是什么？它与哪些因

33、素有 关？减小误差复映有哪些工艺措施?在车床上加工具有偏心的毛坯，切削力的变化与位移变化成比例，切 削力的大时位移大，切削力的小时位移小，所以偏心毛坯加工后得到 的表面仍然是偏心的，即毛坯误差被复映下来了，只不过误差减小 了很多，这称为误差复映规律 误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度， 值越小表示加 工后零件的精度越高。材料的硬度、加工余量 1.减小进给量。2.提高工艺系统刚度。3. 增加走刀次数。4磨削批工件的外圆，图纸要求保证尺寸60 00.05mra加工中，车间温度T0=20C，工件的温度T1=46C。工人不等工件待却下来就直接在 机床上测量，试问此时外径尺寸应控制在怎样的范

34、围内， 才能使其在 待却后仍保证达到图纸要求的尺寸而不出废品?5一批圆柱销外圆的设计尺寸为50 0.04 mm加工后测量发现外圆尺寸按正态分布，其均方根偏差为0 003nun,曲线顶峰位置偏离公差带中心，向右偏移0.005mm试绘出分布曲线图，并求出合格品率和 废品率，并分析废品能否修复及产生原因。二、客观题 1零件的表面质量对其疲劳强度有影响表面层（B）时其疲劳强度较高。A有残余拉应力B有残余压应力C 无残余应力 2加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似刀刃轮廓进行加工 而产生的误差，因此在生产中（Q采用A不能 B 可以 C 误差允许，可广泛3加工误差的性质可分为系统性误差和随机性误差，

35、（C）属于随机 性差。A刀具磨损 B 工件热变形 c 定位、夹紧误差 4工序能力系数Qp最佳值是（Q）。A Cp=1 B Cpvl Q Cp>l 5误差复映系数（C ）为佳。A £等于I B £大于等于1 C £小于等于16影响正态分布曲线的特征值x的大小，属于（C）。A随机误差 B定位误差C系统性常值误差 D系统性变值误差第八章、主观题 1机械加工表面质量包括哪些内容？为什么机械零件的表面质量与加 工精度具有同等重要的意义? 表面粗糙度 它是指加工表面上较小间距和峰谷所组成的微观几 何形状特征，即加工表面的微观几何形状误差， 其评定参数主要有轮 廓算术平均

36、偏差Ra或轮廓微观不平度十点平均高度 Rz;表面波度它是介于宏观形状误差与微观表面粗糙度之间的周期应作为工性形状误差，它主要是由机械加工过程中低频振动引起的, 艺缺陷设法消除。表面加工纹理它是指表面切削加工刀纹的形状和方向，取决于表 面形成过程中所采用的机加工方法及其切削运动的规律。伤痕它是指在加工表面个别位置上出现的缺陷，如砂眼、气孔、 裂痕、戈U痕等，它们大多随机分布。一个零件的加工质量分为两部分，一是零件加工精度（含尺寸、形状、 位置精度），二是表面质量（含表面粗糙度和表面变质层）。前者是 从宏观上保证加工的零件满足设计要求， 后者是说微观上所存在加工 缺陷。它主要影响零件的装配精度、疲

37、劳强度等 2零件加工表面质量对机器的使用性能有哪些影响?（一）表面质量对耐磨性的影响1.表面粗糙度对耐磨性的影响一个 刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间， 最初阶段只在表面粗糙的的 峰部接触，实际接触面积远小于理论接触面积， 在相互接触的峰部有 非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰 部之间的剪切破坏，引起严重磨损。零件磨损一般可分为三个阶段, 初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。表面粗糙度对零件表 面磨损的影响很大。一般说表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。但表 面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接, 磨损反而增加。因此，接触面的粗糙度有一个最佳

38、值，其值与零件的 工作情况有关，工作载荷加大时，初期磨损量增大，表面粗糙度最佳 值也加大。2.表面冷作硬化对耐磨性的影响加工表面的冷作硬化使 摩擦副表面层金属的显微硬度提高， 故一般可使耐磨性提高。但也不 是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，这是因为过分的冷作硬化将引 起金属组织过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落， 使耐磨性下 降。（二）表面质量对疲劳强度的影响金属受交变载荷作用后产生的疲劳 破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面， 因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。1.表面粗糙度对疲劳强度的影响在交变载荷作 用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表 面粗糙度值愈大，

39、表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏底能 力就愈差。2.残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响余应力对零件 疲劳强度的影响很大。表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大， 加速疲 劳破坏；而表面层残余应力能够阻止疲劳裂纹的扩展， 延缓疲劳破坏 的产生表面冷硬一般伴有残余应力的产生， 可以防止裂纹产生并阻止 已有裂纹的扩展，对提高疲劳强度有利。（三）表面质量对耐蚀性的影响零件的耐蚀性在很大程度上取决于表 面粗糙度。表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗 蚀性就愈差。表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂， 降低零件的 耐磨性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。（四）表面质量对配合质量的影响表面

40、粗糙度值的大小将影响配合表 面的配合质量。对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大, 破坏了要求的配合性质。对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰 被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。3磨削加工时，影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些?1）磨削速度以及磨削径向进给量与光磨次数。2）冷却润滑液。3）工件圆周进给速度与轴向进给量。4）砂轮的粒度、硬度、修整。二、客观题 l表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。表面质量的主要内容 有下面两部分：（A）A表面层的几何形状，表面层的物理机械性能B表面粗糙度，表面波度 C冷作硬化，金相组织的变化，残余应力第九章、主观题 1什么叫装配？装

41、配的基本内容有哪些?将零件按规定的技术要求组装配：将零件按规定的技术要求组装起 来，并经过调试、检验使之成为合格产品的过程，装配始于装配图纸的设计。1、清洗应用清洗液和清洗设备对装配前的零件或部件进行清洗，去除 表面残存油污及机械杂质，使零件达到规定的清洁度。2、刮削在装配前对配合零件的主要配合面常须进行刮削加工，以保证较 高的配合精度。部分刮削工艺已逐渐被精磨和精刨等代替3、连接装配中的连接方式往往有两类：可拆连接和不可拆连接。可拆连 接指在装配后可方便拆卸而不会导致任何零件的损坏， 拆卸后还可方 便地重装。如螺纹连接、键连接等。不可拆连接指装配后一般不再拆 卸，若拆卸往往损坏其中的某些零件

42、。如焊接、铆接等。4、调整包含平衡、校正、配作等。5、检验和实验产品装配完毕，应根据有关技术标准和规定，对产品进行较全面的检验和实验工作，合格后方准出厂。装配工作除上述内容外，还有油漆、包装等。2装配的组织形式有几种？有何特点?1）固定式装配 固定式装配是将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定的工作 地点进行。在装配过程中产品的位置不变，装配所需的零件也集中放 在工作地点附近。根据产品的结构和生产类型，固定式装配有三种形 式。2）移动式装配 移动式装配是装配工人和工作地点固定不变； 装配对象不断地通过每 个工作地点，在一个工作地点完成一个或几个工序， 在最后一个工作 地点完成装配工作。这种装

43、配方式的特点是各装配时间重合或部分重 合，因而装配周期短，工人专业化程度高，工作地点固定，降低了劳 动强度。移动式装配有两种形式。3保证装配精度的工艺方法有哪些？各有何特点?(1) 互换法，适于装配零件少，生产批量大，零件可以用经济加工 精度制造的场合。(2) 分组法，适于大批量生产中，装配精度要求高，装配零件数量 少不便调整装配的场合。(3) 修配法，适于单件小批生产，装配精度要求高的场合。(4) 调整法，除须采用分组法的精密配件外，可用于各种装配场合。二、客观题 l在成批生产、大量生产中，装配那些组成环数较少或组成环数虽多 但装配精度要求不高的机器结构时，适合采用 (A)装配。A完全互换法

44、 B不完全互换法 C选配法 2在单件生产、小批生产中装配那些装配精度要求高、组成环数叉多 的机器结构时，常用(B)装配。A互换法B修配法c选配法第十章、主观题 1何谓柔性制造系统？它自哪几部分组成？有哪些特征在成组技术的基础上，以多台（种）数控机床或数组柔性制造单元为核 心，通过自动化物流系统将其联接，统一由主控计算机和相关软件进 行控制和管理，组成多品种变批量和混流方式生产的自动化制造系 统。1. 自动加工系统。自动加工系统，指以成组技术为基础，把外形尺寸（形状不必完全一致）、重量大致相似，材料相同，工艺相似的零件 集中在一台或数台数控机床或专用机床等设备上加工的系统。2. 物流系统。物流系

45、统，指由多种运输装置构成，如传送带、轨 道一转盘以及机械手等，完成工件、刀具等的供给与传送的系统，它 是柔性制造系统主要的组成部分。3. 信息系统。信息系统，指对加工和运输过程中所需各种信息收 集、处理、反馈，并通过电子计算机或其他控制装置（液压、气压装 置等），对机床或运输设备实行分级控制的系统。4. 软件系统。软件系统，指保证柔性制造系统用电子计算机进行 有效管理的必不可少的组成部分。它包括设计、规划、生产控制和系 统监督等软件。柔性制造系统适合于年产量1000100,000件之间的 中小批量生产。（1）柔性高，适应多品种中小批量生产；（2）系统内的机床工艺能力上是相互补充和相互替代的；（3）可混流加工不同的零件;（4）系统局部调整或维修不中