第一章循环流化床燃烧技术开发变化概况

1、第一章 循环流化床燃烧技术发展概况20 世纪中期,工业的迅速发展 ,包括大量燃煤锅炉在内的工业过程产生了 严重 的污染问题 ,迫切要求发展洁净煤技术 ,包括煤的清洁燃烧技术。在 60 年 代末至 70 年代初期 ,流化床煤燃烧技术应运而生。第一节 循环流化床燃烧技术的发展背景我国是世界上最大的发展中国家 , 煤在我国一次能源构成中占据着绝对主要SO 2 、 NO的地位。煤在燃烧过程中将产生大量的灰渣、粉尘、废水、等废弃物 ,如不妥善处理 , 将会严重破坏生态环境甚至是永久性的 , 进而危害人类自身的 生 存和发展。改革开放二十年来 ,我国经济高速发展 ,能源工业前进的步伐更快些。但在 人民 生

2、活水平日益提高的同时 , 环境污染亦达到了惊人的程度 , 生态环境严重恶 化。我 国的 SO排放量居世界第一 ,酸雨区域已经蔓延到 40%的国土面积 ,多数 大城市的空气目前,环境保护在我总悬浮颗粒浓度超过世界卫生组织标准的十几倍甚至几十倍。国开始广受关注 ,可持续发展是我们的基本国策 ,既然 我们别无选择 , 必须在保护环 境、 改善环境的条件下让煤继续为中国的发展提供 动力 ,那么唯一的出路就是依靠 科学和技术 ,实现煤利用的高效和清洁。 目前 ,国际上已投入使用或已基本成熟的高 效清洁燃煤发电技术主要有四 种:整体煤气化联合循环 (IGCC 、增压流化床燃烧联合循环（PFBC、常压循环流

3、化床燃烧（CFBC和超临界煤粉炉蒸汽循环加烟气脱硫（SCP C-FGD。从技术完备性和经济适用性角度来看，IGCC和PFBC近期都不可能在我国投入大规模工业应用；SCPC-FGD在技术上最为成熟，国际上应用最广，但由于我国新材料开发存在困难及FGD等净化技术成本过高在我国作商业性推广面临一些现实的困难 ；相比之下，循 环流化床燃烧技术基本成熟，制造和运行成本都比较低，在保证高效燃烧的基础上 能显著降低废弃物排放，可以满足目前世界上最严格的环保标准。 表1.2给出了 各技术的投资、运行费用、技术现状的比较。从初投资、运行成本、技术的可靠 性及衰1T典型脫技术的比S过卅技术描施脱眞率运厅世H （元

4、/论命（年）总投S （元/tso：）荷?MS洗进脱曉30-1010020S60.S洗肃物燈艸-10-50L&0O15200950-703200153B13帖-加K02012 11抄术殳管珂龍汕炯气腔硫Q0-551100 1600201700 2300成木系统的复杂程度综合来看，循环流化床炉内脱硫是一个良好的选择。,作为一项高 效、,而且可燃用 各种劣废木屑甚至工业应用于发电领域的常压循环流化床燃烧技术始于七十年代末 低成本的清洁燃烧技术 ,它具有以下优点 :(1 燃料适应性强且燃烧效率高 ,不仅可以燃用烟煤等优质煤 质燃料如褐煤、贫煤、洗中煤、泥煤、矸石、石油焦、油页岩、 废弃物和城市垃圾等

5、;(2 负荷调节范围大 ,在 30% 额定负荷下仍能稳定燃烧 ,无需燃油支持 ;(3 负荷调节方便快捷 ,负荷连续变化速率可达 712%/ min;(4 低温燃烧 ,因此 NO排放量远低于煤粉炉 ,仅为 200 左右 ;同时可用石 灰石作脱硫添加剂低成本实 现炉内脱硫 ;(5 灰渣便于综合利用。我国于八十年代中期开始投入力量积极从事循环流化床燃烧技术的研究开发 , 虽然起步较晚 ,但进步很快。目前 ,国产蒸发量 420t/h 及以下级的小型循 环流化床 锅炉已在国内作大面积工业推广 , 实现了商品化 , 更大容量的循环流化 床锅炉设计 正在积极酝酿和筹划中。第二节 循环流化床燃烧技术的特点流化

6、床煤燃烧技术在较短的时间内能得到迅速的发展和应用 ,是因为它具有 些常规燃煤技术所不具备的特点。 表 1-2 为层燃、 煤粉燃烧和流化床燃烧三种 燃烧方式燃烧特性的比较 , 从中可以看出 , 流化床燃烧有别于其他两种燃烧方式 的 最突出的特点是 :低温燃烧,长的停留时间 ,以及强烈的湍流混合 ,这些特点 给流化床 燃烧带来一系列优点。表1-2不同煤燃烧方式的燃烧特性比较烧阳性循环说化沐憾烧温度匸iiocuimonl2O(UI5()nK0030熾轴尺J iibu(U50G-0.2(KI?0-12气曲速.隗ni/k2.5-34.5-9L34,7燃料停时的几1好忡2-3秒1心小时K3小时110-10

7、JO-IU幵堆分燃尽时间Sl(H0,1川3闇时何S-】1 (MM00EOOSOf)强爛烧过fV拧制阖瀬护灘辟嗣边界层扩牺捽Mi边界丿宗护敕忤制（一低温燃烧流化床燃烧和层燃及煤粉燃烧很不相同，任何时候其炉内都需有大量的惰性物 料（灰，石灰石或沙子等 的储备，这些惰性物料占全部炉内固体物料的 9798%,即任何时候炉内固体可燃物的份额不超过全部床料的23%,因此，即使在燃烧温度仅为 800900 C的情况，在有足够的氧的条件下，任何固体燃料都 能被燃尽，特别再加上燃料在炉内很长的停留时间及床内强烈的湍流混合，这些足以保证在800900 C的低温条件下流化床锅炉能稳定和高效地燃烧任何燃料。（二极好的

8、燃料适应性由于流化床锅炉具有上述能在800900 C的低温下稳定和高效地燃烧任何燃 料的特点，因此它具有极好的燃料适应性，几乎可以燃烧任何燃料，并保证燃烧 过程 的稳定和很高的燃烧效率。至今，已成功地在流化床锅炉上燃烧过的燃料包括 切种类的煤，其中有高灰分高水分得褐煤，低挥发分的无烟煤，各种煤的煤 矸石，洗杆, 洗煤泥浆，石煤，各种石油焦,油页岩，泥煤，城市垃圾,油污泥,农林业生物质废料，如树 皮，木屑，稻壳，甘蔗渣，废轮胎等。它也可用于燃烧 各种液体和气体燃料，各种燃料既 可以单独燃烧也可以混烧，这是任何其他燃烧 方式不能与之相比的。(三 低的污染物排放流化床锅炉低温燃烧的特点 ,有效地抑制

9、了热力型 NO的生成,而通过采用分级燃烧又可控制燃料型 NO x 的排放,因而,流化床锅炉 NO的生成量仅为煤粉炉的 1/31/4, 可以将循环床的 NO排放值控制在 100200ppm 。此外 ,如果在燃 烧过程中直接向炉内加入石灰石或白云石，由于800900 C的燃烧温度正是石灰(CaO 和二氧化硫 (SO反应的最佳脱硫温度 ,因此 ,根据煤中的含硫量投入流化 床锅炉炉膛内适量的石 灰石,就可以达到 90% 以上的脱硫效率。所以 ,流花床是 一种最经济有效的低污染 煤燃烧技术 , 这也是它在全世界受到重视 , 得到很快发 展的最根本原因。(四 燃烧强度大由于流化床燃烧过程中强烈的湍流混合

10、,大大地提高了其燃烧强度 ,从而提 高了 单位床面积的出力 ,减小了炉膛的截面积和体积。一般情况下 , 循环床的炉 膛截面 热负荷为 38MW/m2 。（五 负荷调节性能好由于炉内大量热床料的储备 , 使流化床锅炉具有良好的负荷调节性能 , 负荷 调节幅度大 ,其负荷调节范围可从 100% 到 20%, 在低负荷时也能保持稳定燃烧。（六 易于操作和维护由于燃烧温度低 ,灰渣不会软化和黏结 ,因而不存在炉内结渣的问题 ,炉膛 内不需布置吹灰器。 较低的炉膛温度使炉内受热面热流率较低 , 减少了爆管的机会。燃烧的腐蚀作用也较层燃炉和煤粉炉的小。 这些都使得流化床锅炉易于操作和维修。 至于流化床锅炉

11、易产生的磨损问题 , 已在易磨部位采取了诸如防磨耐火材料涂层等一系列防磨措施后得到了解决。（七 灰渣便于综合利用低温燃烧所产生的灰渣具有较好的活性 ,而且其飞灰和底灰的含碳量低 ,通 常低 于 45%, 可以用作制造水泥的掺合料或其他建筑材料的原料 ,有利于灰渣 的综合利用。但是,循环流化床燃烧技术本身还存在以下的缺点由于循环流化床锅炉炉膛内的传热系数与沿炉膛高度的气固浓度比密切相关 ,炉膛上部稀相段的传热系数小于炉膛下部浓相区的 ,再加上烟气流速高 , 床 截面积小, 因而必须增加炉膛高度 , 否则炉膛四周的炉墙面积不足以布置必要的 受热面,从而增加了锅炉的初投资。循环床的气固分离和床料循环

12、系统比较复杂 ,如旋风分离器尺寸庞大 ,造价 较高 , 布风板及系统的阻力增加 ,锅炉自身电耗量大 ,约为机组发电量的 7%左 右,导致运行费用增加。由于床内流速相对较高 ,固体颗粒浓度大 ,为控制 NOx排放而采用分级燃烧 时炉膛内存在还原性气氛区域等这些因素 , 受热面与吊挂 管处的磨损与腐蚀问题 仍要十分重视。第三节 循环流化床锅炉的基本结构图 1-1 所示 ,为一燃煤循环流化床锅炉系统的流程图。部分床料被烟气带出送回飞灰膛进入旋风分离器 , 在分离器中绝大部分固体颗粒被分离出来 , 通过返料器被 炉膛下部 , 构成了床料的再循环回路。 烟气则带着分离器不能分离的细颗粒 进入尾部烟道,

13、将热量传给尾部受热面后经过除尘器由烟囱排入大气。 循环 流化 床锅炉的一次风要克服布风板和床层的阻力 , 因此须和二次风系统分开 , 并 采用高 压的一次风机。 为了减少漏风 , 一般循环流化床锅炉采用管式空气预热器 , 循环流 化床锅炉可分为两部分 :第一部分为物料循环回路 ,主要设备有 :炉膛 (快速流化床 、高温旋风分 离器、 回料器等。燃料的燃烧主要在炉膛中完成 ,通常布置有水冷壁、屏式过热 器。第二部分为对流烟道。与煤粉炉相近 ,对流烟道中布置有过热器、再热器、 省 煤器和空气预热器 ,烟气的余热在对流烟道中被吸收。循环流化床锅炉与煤粉炉之间有许多共同之处 ,例如,对于自然循环锅炉

14、, 其炉 膛的膜式水冷壁结构 ,自然循环系统 ,炉膛的顶部支撑 ,汽包及汽包内件 , 尾部烟道的 布置和设计 ,以及辅机中的二次风机和引风机 ,吹灰器 ,管道,阀门 和仪表等。循环流化床锅炉的燃烧和传热过程和煤粉炉完全不同 ,其固体床料的循环系 统是常规燃煤锅炉完全没有的 , 在结构上与常规燃煤锅炉不同的主要在以下的部件和系统:启动燃烧器;风箱和布风板;炉底灰排灰系统 ;给料系统;分离器; 防磨耐火材料系 统;炉膛;固体床料再循环回路上的换热器等。第四节 循环流化床燃烧技术的应用发展七 十年代 , 德国鲁奇 (Lurgi 公司第一个申请了循环流化床的专利权 , 并很快 获 得了应用。第一台较大

15、容量的循环流化床锅炉于 1985 年 9 月 1 日在德国杜易 斯 促进第一热电厂投运，其容量为95.8MW (270 t/h 。经过一年多的调整、完 善改造 和试运行,显示了该技术的良好特性，既符合环境保护要求又具有很高的 经济性，被 称为“清洁燃烧”的高新技术。美国 ABB-CE公司引进Lurgi技术制图1.1燃煤循环床锅炉系统的流程图图1-2高温绝热旋风分离器的筒体结构 造的两台160MWe循环流化床锅炉 机组安装于美国德克萨斯大林州 Waco电厂，分别于1990年9月和1991年10月正式投入运行。芬兰奥斯龙公司是世界上循环流化床锅炉最大供应商，市场份额 达40%左右。目前世界上已经投

16、入商业运行的最大的循环流化床锅炉是法国的普 理旺斯电站为250MWe ,由Stein公司制造。主循环回路是循环流化床锅炉的关键，其主要作用是将大量的高温固体物料从 气流中分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室的稳定的流态化状态，保证燃料 和脱硫 剂多次循环、反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。 主循环回路不仅直接影响整个循环流化床锅炉的总体设计、系统布置，而且与其运行性能有直接关系。分离器是主循环回路的主要部件，因而人们通常把分离器的形式、工作状态 作为循环流化床锅炉的标志。经典的绝热旋风分离循环流化床燃烧技术德国Lurgi公司较早地开发出了采用保温、耐火及防磨材料砌装成筒身的高温绝热式旋风

17、分离器的循环流化床锅炉。分离器入口烟温在850 C左右。Lurgi公司、Ahlstrom公司、以及由其技术转移的 Stein、ABB-CE、AEE、EVT等设计制造的循环流化床锅炉均采用了此种形式。这种分离器具有相当好的分离性能，使用这种分离器的循环流化床锅炉具有较高的性能。据统计,目前国际上有78%的循环流化床锅炉采用了高温绝热旋风分离器，但这种分离器也存在一些问题，主要是旋风筒体积庞大，因而钢耗较高，锅炉造价高，占地较大，旋风筒内衬厚、耐火材 料及砌筑要求高、用量大、费用高，；启动时间长、运行中易出现故障；密封和膨胀 系统复杂；尤其是在燃用挥发份较低 或活性较差的强后燃性煤种时，旋风筒内的

18、燃烧导致分离下的物料温度上升。但这种技术的成熟程度比较高，积累了大量的经 验。Circofluid的中温分离技术在一定程度上缓解了高温旋风筒的问题。炉膛上 部布置较多数量的受热面，降低了旋风筒入口烟气温度和体积，旋风筒的体积和 重 量有所减小，因此相当程度上克服了绝热旋风筒技术的缺陷，使其运行可靠性 提 高。该技术炉膛出口的烟气温度较低，炉膛上部需要布置大量的受热面以降低 炉 膛出口烟气温度，需要采用塔式布置，炉膛比较高，钢耗量大,锅炉造价提高。二进化的冷却型旋风分离循环流化床燃烧技术为保持绝热旋风筒循环流化床锅炉的优点，同时有效地克服该炉型的缺陷，塔驴前rr图 1-3 水 （ 汽 冷旋风分离

19、器筒体结构Foster Wheeler 公司设计出了堪称典范的水 （汽 冷旋风分离器 , 其结构见图1-3 。 该分离器外壳由水冷或汽冷管弯制、焊装而成 ,取消绝热旋风筒的高温绝热 层, 代之以受热面制成的曲面及其内侧布满销钉涂一层较薄厚度的高温耐磨浇注 料。 壳外侧覆以一定厚度的保温层 ,内侧只敷设一薄层防磨材料 ,见图 1-4 。水 （汽 冷旋风筒可吸收一部分热量 ,分离器内物料温度不会上升 ,甚至略有下降 , 较好 地解 决了旋风筒内侧防磨问题。 该公司投运的循环流化床锅炉从未发生回料系统 结焦 的问题 ,也未发生旋风筒内磨损问题 ,充分显了其优越性。这样 ,高温绝热 型旋风分 离循环床

20、的优点得以继续发挥 ,缺点则基本被克服。当然,任何一种设计都难以尽善尽美 ,水 （汽 冷旋风分离器的问题是生产工 艺复 杂,制造成本较高。三 快速发展的紧凑型循环流化床燃烧技术为克服汽冷旋风筒制造成本高的问题 ,芬兰 Ahlstrom 公司创造性地提出了Pyroflow Compact 设计构想。Pyroflow Compact 循环流化床锅炉采用其独特专利技术的方形分离器 ,分离 器的分离机理与圆形旋风筒本质上无差别 ,壳体仍采用 FW 式水 （汽 冷管壁式 , 但因 筒体为平面结构而别具一格。 这就是第三代循环流化床锅炉。 它与常规循环 流化 床锅炉的最大区别是采用了方形的气固分离装置 ,

21、 分离器的壁面作为炉膛壁 面水循 环系统的一部分 ,因此与炉膛之间免除热膨胀节。 同时方形分离器可紧贴炉膛布置从而使整个循环流化床锅炉的体 积大 为减少,布置显得十分紧凑。此外 ,为防止磨损 ,方形分离器水冷表面敷设了一 层薄的耐火层 , 这使得分离器起到传热表面的作用 , 并使锅炉启动和冷却速率加 快。图 1-5 是 Pyroflow 紧凑型分离器示意图。a當图1-4水（汽冷旋风筒耐火材料示意图水冷或汽冷的方形旋风分离器与不冷却的钢板卷成的旋风筒制造成本基本相当，考虑到前者所节省的大量的保温和耐火材料最终的实际成本有所下降。此外它还减少了散热损失,提高了锅炉效率。 再则由于保温厚度的减少，可

22、以提高启停速度，启停过程中床料的温升速率不再取决于耐火材料，而主要取决于水循环的安全性，使得启停时间大大缩短。Ahlstrom 公司的方形分离器紧凑型设计推出之后，立即引起了广泛的重视。7年多的运行表明，该技术具有明显的优势和发展前景。采用方形分离器技术的紧凑 型循环流化床锅炉已有68t/h至410t/h多台运行均比较成功，采用方形分离器的 紧凑型布置循环流化床锅炉的市场份额逐年增加。第五节循环流化床燃烧技术的发展前景各循环流化床锅炉制造厂家和研究机构都十分重视循环流化床锅炉的大型 化。 目前 300MW 等级循环流化床锅炉已经有几个示范工程。 大容量亚临界循环, 600MWe 循环床锅炉的设

23、计现已不成问题。床 自然循环锅炉技术已趋于成熟 ,蒸汽参数为 18.3 MPa 的 300MW 循环床自然循 环 锅炉现已投入运行常压循环流化床度最好的洁净煤技术。(循环流化床锅炉 燃烧技术是已经为国际上公认的商业化 程 然而其高效供电方面还没有在根本上提高 , 其燃烧效率 和锅炉热效率仅仅与煤粉燃烧相近 , 在达到较高的供电效率方面并未具有明显的 优越 性, 在高效方面没有进步 , 因此提高蒸汽参数以提高供电效率是在大型化的 主要方 向。80 年代末期 ,蒸汽循环的要求使最大的带有过热和单级再热的自然循环锅炉的 运行压力提高到了 18.6MPa 。从 90 年代的初期至今 ,这一运行参数已被

24、证 明是可 靠的。资料表明 :9.81MPa 、535 oC 的高压锅炉电站供电效率为 30.04%;12.7MPa 、535 oC 再热电站供电效率为 32.16%; 16.3MPa 、535/537 oC 亚临界 锅炉 电站供电效率为 37.12%; 24.3MPa 、540/560 oC 超临界锅炉电站供电效率 为 40.95%, 主蒸汽压力对供电效率有明显影响。 大型电厂普遍采用的煤粉燃烧锅炉即是沿着低压-高压-再热T亚临界T超临界这一条路发展起来。由于循环 流化 床锅炉的低温燃烧 , 炉膛中的热流比传统炉膛低很多 , 这就使超临界直流循环 流 化床锅炉可以在相对低的质量流速和相对高的

25、工质温度条件下工作。循环流化床锅炉与煤粉炉适于采用超临界的几大优势使得循环流化床锅炉 比 煤粉炉更适合采用超临界参数。在循环流化床锅炉中 ,炉膛是唯一的蒸发器 , 图 1.5Pyroflow 紧凑型分离器示意图没有水平管簇。炉膛的固有特点决定了它在超临界滑压运行中的显著优势。循环流化床锅炉燃烧室的传热系数和温压较低 , 亦即低热流。 对于同样的负 荷, 循 环流化床锅炉的炉膛截面积接近于煤粉炉 , 但单位受热面积上的传热量较 小。 平 均炉膛设计面积上的较低热量输入 (NHI/PA 导致了低的热流。 循环流化床 锅炉和煤粉炉的平均 NHI/PA 分别为1.605 xlO6W/m2 和5.664

26、 xlO6W/m2。总的来 说,循环流化床炉膛中的热流率要比煤粉炉中的低得多。由于流化床中气固两相流动对受热面的冲刷 ,使得水冷壁的粘污系数较小 , 沉积 物非常少并且比较均匀 ,炉墙清洁。水冷壁发生传热恶化的情况大幅减少。 循环流化床燃烧室中热流横向分布比较均匀 , 纵向上部比下部低 , 下部较高 部位被耐火材料覆盖。 最高热流出现在底部并随着炉高增加而逐渐减小 , 而工质 温度恰恰相反。 因此, 最冷的工质恰好在最高热流处。 这种特性使水冷壁面不至 环流化床锅炉中发生传热恶化的几率比煤粉炉小得多。于超温 ,在循循环流化床锅炉的负荷调节范围广。 目前我国电网的峰谷差已达36% 以上 ,今后还

27、会进一步增加 , 再考虑到今后建设的原子能电站适合带基本负荷, 因此要 求新建的火电机组的负荷变化范围相对较大 , 从而要求火电机组必须具有高的经 济性 和可靠性以及优良的负荷适应性和燃料适应性。循环流化床锅炉投资和运行费用适中。 循环流化床锅炉的投资和运行费用略高于常规煤粉炉 ,但比配脱硫装置的煤粉炉低 15%20% 。循环流化床锅炉加石 灰石在炉内脱硫即可达到 SOx 国家排放标准 , 而煤粉炉要想达到国家 SOx 排放标 准还需加装脱硫设备 ,使供电煤耗增加。NO X 的排放:在煤粉炉中 , 火焰温度比较高 , 导致 NO的排放相对较高。即使采用性能比较好的低 NO X 燃烧器, NO的

28、排放要低于 300ppm 是比较困难的。由于循环流化床锅炉采用低温燃烧和分机送风 ,其 NOX的排放较小 ,一般为 200ppm 以下。超临界蒸汽循环可以提高热效率、 减少排放、 减少泵的电耗。 循环流化床技 术具有燃料的灵活性、 低的排放、 高的可靠性和成熟的设计特性等优点。 超临界 循环流化床锅炉便是结合二者的优势。 它们的结合从理论上说技术难度不大。 因 此超临界循环流化床锅炉成为国际上的研究热点问题之一。随着循环流化床大型化的发展和 250MW 再热循环流化床的顺利运行 , 国际上原则上, 循环流化床多家循环流化床发展商均展开了超临界循环流化床的研究。及超临界均是成熟技术 , 二者的结合相对技术风险不大 , 并且结合后生产的技术 综 合了循环流化床低成