原料系统安装施工规范课件

1、第二章 主要技术方案和施工方法一、施工测量 测量准备搜集与本工程有关的总平面图、施工组织设计、经确认有效的文件资料等，以便进一步准确地布设测量控制网及做好各个施工阶段的测量保障工作。 确认并签收业主提供的测量控制网成果资料及现场点位。并对其进行现场测量检查，并将检查结果反馈业主或监理。进行图上控制网的初步设计，尽量避开大临、管线、物资堆放等设施和场所，确保控制点的可靠性、稳定性和通视条件，以及最优图形结构。二、机械设备安装工程1、机械设备安装施工工艺流程施工前准备熟悉图纸设备就位、找正资料熟悉设备灌浆检查、清洗、加油、润滑管道吹扫、试压气密性试验管道安装电机单试电气接线、调试电气设备安装负荷联

2、动试运转无负荷联动试运转设备单试检查/清洗/加油/润滑2、设备安装前准备a)基础验收对土建施工完交工的基础，要按照图纸及验收规范进行验收。验收时要检查基础的中心线、标高、几何尺寸等。1) 设备基础应具备安装条件和有完整的交工验收资料。2) 设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定。设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差mm项次项 目极限偏差公差1基础座标位置（纵、横向轴线）±202基础各不同平面的标高0-203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸±20-20+204基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）： 每米 全长5105铅垂度：

3、 每米 全高5206预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）0+20±27预埋活动地脚螺栓锚板：标高中心距水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）0+20±5523)设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。基准线和基准点的施工测量应符合GB50026-93工程测量规范的规定。4）主要设备安装调整用垫板采用座浆法施工，座浆采用高强度无收缩水泥。施工前根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及设备底座外形图绘制座浆垫板布置图。根据设备安装标高及斜垫板的组合高度确定座浆垫板上平面的标高。，并制作试块进行强度检验，并提出报告检验单。设备找平、

4、找正和标高检测点的选择：风机以传动轴测定标高、中心及水平；或按设计或设备技术文件指定部位测量。设备的安装标高应选择设备的主要工作面作为测量基准。由于基准点一般离设备较远，因此应用精密水准仪。根据基准点，投设在设备附近一个辅助基准点，以便于设备在安装过程中的标高调整。标高的测量按图所示方法方法，在底座上表面放置一平尺，在平尺上放置水平仪，用内径千分尺测量平尺下平面与基准点的距离h，基准点高程与h之和即为底座上表面标高。对于较重要设备，最终还要用精密水准仪进行复测。5）设备水平度调整方法分整体设备、分体设备。一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量，根据设备的安装精度可选用不同

5、精度的水平仪。 分体设备安装时可分别对各分体部件进行找平。先将底座找正、找平，然后将长平尺放在底座上，把方水平放在平尺上进行测量。设备的铅垂度调整设备的铅垂度调整可采用吊钢线测量法。在设备的上方设置一线架，在线架上挂一钢线，下端挂一线锤，为了防止线锤摆动，使所测数据准确，应将线锤放在一油桶中，然后用内径千分尺测量设备与钢线的间距，测量两点，根据两点的距离（两点的位置要根据设备情况而定），可算出铅垂度差，为了测量准确可采用放大镜观察接触法或用声（光）法。3、球磨机安装3.1安装前的检查与准备1、基础的验收处理：（1）基础混凝土强度达到70%以上时方可检查验收。（2）基础预交时应有测量记录，在基础

6、上明显地标出：标高基准线及纵横中心线。（3）外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。（4）基础尺寸和位置允许偏差见下表项目允许偏差（mm）平面位置±20标高+200外形尺寸±20不水平度5/100010竖向偏差5/100020预埋地脚螺栓标高+200预埋地脚螺栓中心距±2预埋地脚螺栓锚板标高±200预埋地脚螺栓锚板中心距±5 （5）放置垫铁处（地脚螺栓两侧）混凝土必须琢平，接触面积不小于75%且均匀。（6）二次灌浆处（基础上表面的其它部位）应铲出麻面，麻点深度不小于10mm,每平方分米3-5个点为宜。表面要清洁。2、设备的检查验收及处理设备运抵

7、现场后，按图纸及设备清单清点检查及零部件的数量和质量，及早发现问题进行处理。（1） 球磨机筒体筒体无变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷。筒体表面平直，沿轴线方向弯曲度不大于筒体总长度的0.1%,椭圆度不大于筒体直径0.15%。核对筒体上各部分的螺孔大小、数量及开档距离。（2） 空心轴轴颈工作面的粗糙度应满足规范要求，不应有伤痕、锈迹，如有伤纹（深度不得大于0.3mm）,毛糙斑点等右通过研磨来解决.空心轴的直径、椭圆度和锥度误差均不大于0.05mm。检查完后，轴颈上涂一层机油并包扎好。（3）主轴承轴承球面应动作灵活，与支承接触良好，以色印检查，每30×30mm2内不少于二点，接触面积75%以

8、上，接触面周界有楔形缝隙，缝的间隙0.21.5mm,深度2550mm。支承与台板应接良好，色印检查，每30×30mm2内不少于1点，周界局部间隙不大于0.1mm,每段长度不大于100mm,累计长度不超过周界长度的25%。轴颈与轴承衬的接触角在6090度范围内；轴颈要处于轴瓦正中，接触均匀，用色印检查，每25×25mm2范围内不少于2点，必要时通过研刮解决，轴承衬两侧（瓦口）间隙总和为轴颈的0.150.2/1000,并有刮油间隙。轴承的内壁、上盖、油槽、注油孔清理干净，保证油路畅通，冷却水路做通水检查，不得有渗漏现象。（4）大齿轮清洗大齿轮，齿面应光滑，不应有缩孔、疏松、砂眼

9、、裂纹和损伤，连接法兰面应平滑，接触应达75%以上。试拼两半齿圈，结合面上的定位销孔内壁的接触面积80%以上，试拼合格，保养待装。3、设备运输及就位球磨机属于低速重载型传动设备，各部分为组合件供货，其最大件为球磨机筒体。球磨机筒体为卧式安装设备，整个筒体及运行后钢球重量等均靠两主轴承传递到主轴基础上。根据现场情况和以往施工经验，球磨机基础以北设备基础必须等球磨机就位后才能施工，球磨机运输时，基础以北搭设道木通道，用吊车将设备放在钢排上，采用滚杠，用5吨卷扬机牵引，将筒体运输到位。3.2安装1、安装顺序球磨机在安装时，采用由被动到主动的安装顺序，即：主轴承筒体，空心轴大齿轮衬板小齿轮减速机电机2

10、、地脚螺栓、垫铁的安装和灌浆 （1）地脚螺栓的不垂直度不大于1/1000，不能与孔壁相碰。（2）每个地脚螺栓两侧各放一组垫铁，相邻垫铁间距不大于500mm,主轴承下垫铁间距不大于300mm。（3）每组垫铁最多4块，一对斜垫铁，高度5070mm。（4）设备找正后，垫铁应露出底座底面外缘，平垫铁露出1030mm，斜垫铁露出10-50mm,垫铁伸入设备底座的长度应超过地脚螺栓。（5）垫铁调整好，设备找平后，垫铁之间点焊牢固。（6）二次灌浆的混凝土标号比基础混凝土高一等级并捣实，主轴承底座的二次灌浆应在空转试车后进行，水泥牌号不低于42.5Mpa。3、主轴承的安装（1）底座横向中心线应平行，纵向中心线

11、位于同一直线上，对角线误差不大于2mm,横向中心线距离误差不大于2mm,纵、横水平度不大于长度和宽度的0.2/1000,两底座的相对标高用液体连通器测量，水平偏差不超过0.5mm,并使进料端高于出料端，调整合格后，将底座上的螺栓暂时拧紧。（2）底座与支座之间应均匀接触，局部间隙不大于0.1mm，并涂一层黄干油，调整二者的中心线，一致后，用斜键项牢。（3）轴承衬的球面与支座球面涂黄干油，轴承衬出油管口朝外，对中后应接触良好，转动灵活，两边对称，接触面上的接触点数，在50×50mm2不少于1点，配合球面的四周应留有楔形间隙，深度2550mm,间隙0.21.5mm；两轴承衬间距误差不大于&

12、#177;2mm,用液体连通器测量轴承衬底面，水平偏差不大于0.5mm，标高偏差不大于±10mm，轴承衬纵向（衬底）及横向（衬口）均应水平。4、筒体端盖的安装（1）端盖与筒体组对时，结合面上的飞边，油漆应清除干净，并涂上一层铅丹，其间不加任何调整垫片，利用7米平台楼板孔作吊点进行组装。（2）两端盖轴颈不同心度不大于1mm，空心轴衬套的螺纹方向应正确，保证筒体转动时能使进口处的钢球及原煤进入筒体。（3）筒体就位时，用5T卷扬机和转筒上方滑车组初步调整好转筒的纵、横中心线位置，下垫适当高度的道木，然后用4个15吨以上千斤顶，顶住转筒两端侧面的托架来升降转筒。为防托架滑脱及千斤顶倾倒，滑车

13、不松钩，然后穿过转筒拉钢丝，吊线垂，精确调整，转向空心轴的纵、横中心线位置，使转筒空心轴对准轴承衬中心线，同时转筒端保持水平，稍稍顶空抽去道木，使筒体缓慢而又平稳地降落在轴承衬上。轴承衬瓦面和油槽必须干净，瓦面涂机油。下放筒体时应由专人统一指挥，并随时注意筒体两端及两侧的水平度。就位后进行如下检查与调整。轴颈与轴承衬接触情况符合出厂说明书的规定，轴承衬与支座、支座与底座均应接触良好，不应有明显的位移。用液体连通器在轴颈母线3-4处测量两端轴颈的水平度，轴颈中心线水平偏差不大于1mm，进料端应高于出料端。检查两空心轴的不同心度，用百分表在主轴承端面上间接测量，其端面跳动不大于0.9mm。出料端轴

14、颈和轴承内部间隙不小于20mm。轴承衬两侧间隙总和为轴颈的1.5-2/1000，凸缘与轴承衬间推力总间隙为0.50.8mm，偏差不大于±0.15mm。轴承盖与轴封的安装，轴封为细毛毡，接口应阶梯，毛毡紧度适当，与轴接触均匀，压圈与轴的径向间隙均匀，取3-4mm。5、大齿轮的安装筒体就位找正后进行大齿轮的安装，考虑吊装、就位及对孔方便，先将半片齿轮吊起，以上部扣合到转筒上，对照实物找出筒体法兰螺孔间的定位销孔及装配印记，将筒体罢至相应部位，在与转筒法兰对孔时，先对准装配印记，打入定位销，然后再初步上紧法兰间的螺栓，半片齿轮装全后，转动筒体使已装半片齿轮处于下部，用同样办法扣装另外半片齿

15、轮。（1）半片齿轮扣装时，要使大齿轮重心处于转筒正上方，筒体利用吊点和钢丝绳紧固；转动筒体时用5T倒链水平方向位住缓慢地转动。（2）安装中以定位销钉为准，如发现错孔时，不得任意扩孔，待大齿轮径向和轴向调整好后，方可用绞刀扩孔。（3）齿圈与法兰应贴合良好，间隙不大于0.15mm, 齿圈的结合面间隙不大于0.1mm。（4）百分表测量齿圈的径向和轴向跳动，径向跳动值不大于0.78mm，轴向跳动不大于0.07mm。6、衬板的安装筒体的其它工作完成后，最后进行内部衬板的安装工作，该衬板间沿纵向有两排固定楔和两排拧紧楔，通过螺栓固定在筒壁上，用以在圆周方向挤紧相互搭接啮合的衬板。具体安装顺序及主法如下：（

16、1）先安装转筒两端的端衬板，再安装筒体衬板。（2）筒体衬板的安装以一端开始，先将正下方一排固定楔把紧，然后以固定楔两侧对称的向两边拼装，在一半圈衬板装好后，用顶丝将最边上两块衬板顶住，利用5T倒链将筒体转过180°使已装好衬板转至上方，并将筒体用倒链拧紧，用同样方法装另外半圈，在铺装两边接头处两块衬板时，须稍略松动水平位置上的两拧紧楔，使之入楔后压紧，但一定要注意防止上半圈衬板松动脱落，调整衬板四周间距，拧紧所有固定螺栓，同样方法铺装其它各圈衬板。（3）筒体与衬板间铺设的石棉板应均匀，接缝严密，固定衬板的每个螺栓上应缠绕不少于3圈的石棉绳，保证密封。（4）衬板之间的圆周沟槽间隙不大于

17、15mm，尽量拼紧。（5）调正不允许在衬板和压紧楔之间加垫。7、传动部分的安装（1）以大齿轮为准安装传动齿轮装置，以传动齿轮装置为准安装减速机，以减速机为基准安装电动机。（2）安装时，滚动轴承，小齿轮用汽油清洗干净，轴承内注入黄干油。（3）大小齿轮中心线应平行，误差小于每米0.3mm，压铅检查两齿轮的侧向间隙。（4）涂色检查两齿轮工作面的接触情况，沿齿长不小于50%，齿高不小于40%。（5）传动轴与减速机输出轴及电动机轴与减速机输入轴的联轴器对中，两轴不同心度不大于0.3mm，中心线倾斜不大于1/1000。8、油系统的安装（1）球磨机润滑油站的油泵、过滤器、冷却管等均安装在油箱项面，油泵为立式

18、安装，安装油箱时，中心线误差±5mm,标高误差±5mm，长度方向水平误差1.6mm ，宽度方向水平误差小于1.35mm；油泵纵横不水平小于0.1/1000，联轴器径向位移小于0.1mm，倾斜小于0.8/1000，间隙0.50.8；管路在安装前进行装配。（2）润滑管路安装，弯90°时弯曲半径大于3倍，压力油路和回油路倾斜度不小于1：10；焊接采用氩弧工艺，安装完毕做水压试验，试验压力为0.5MPa；各连接不得有泄漏现象。（3）油循环时，油不通过轴承，临时装接旁路管，靠近油箱的回油母管上安装孔眼为0.50.7过滤网，油循环一直到滤网，油循环一直到滤网上无杂物为止，循环

19、用油为50号机油。（4）油循环完成后，清除油箱杂物，换注新的润滑油，轴承入口油管上装设孔眼为0.3mm滤网进行通过轴承的油循环，循环时，调整油量，使轴颈上充足而均匀地布满油，各轴承的的轴封不得漏油。3.3试运转1、试运转前应具备的条件（1）油循环和通油试验合格；（2）球磨机本体与油系统油压联锁试验合格；（3）各连接处固定螺丝牢固可靠；（4）各传动部件罩好并不与其它物体相碰，所有临时设施已拆除；（5）冷却水充足，水路畅通。2、试运转程序、方法及要求首先进行电动机的空转，空转时间2时，转向应正确，温升及噪音正常，然后带动减速机空转2小时，然后将减速机与传动齿轮装置连接进行空转试车，空转合格进行负荷

20、试车。3、球磨机的空转试车2小时，主电机开动前，应先开油泵和水泵，使油水能到达各部位，水油易混之处，水压比油压低0.0250.05Mpa，球磨机空转应符合下列要求。（1）润滑系统及水冷却系统正常，无泄漏现象；（2）主轴承温度不大于50；（3）运转平稳，齿轮无噪音；（4）各部摩擦件不允许有烧伤现象；（5）空转试车合格后，完成轴承座二次灌浆工作。4、负荷试车经空转合格后进行装球负荷试车，运转前加入规定荷2030%的钢球（7T），运转后每隔30分钟依次增加1015%（5.25T）直到满负荷为止。运转时，为防内部钢球冲击，磨擦生热须采取风冷措施。钢荷试车应满足下列要求：（1）工作平稳，没有急剧的振动；

21、（2）主电机电流没有异常的波动；（3）轴承工作温度稳定，主轴承温度不高于65。（4）底板不应有敲击的响声；（5）振动均不超过0.1mm，主轴承端面跳动不超过0.9mm；（6）每次加球运转时，不得向转动筒内加煤，容易引起火灾；（7）装球试转时，不得向转筒内加煤，容易引起火灾；（8）试运转结束后，所有衬板的固定螺栓逐个拧紧一次，各处地脚螺栓不得有松动现象，并检查里齿轮的咬合情况。4、水泵安装本工程泵体的重量不是很大，安装前做一台配合设备安装的专用龙门架，考虑采用手拉葫芦吊装，人力就位。4.1水泵检查：作为整体出厂的水泵，一般只做表面清洗和检查，用手盘动主轴叶轮应灵活，并无机械摩擦现象。检查水泵的吸

22、入口和压出口内腔在运输过程中有无杂物进入。4.2水泵安装方法：水泵在运抵安装现场后，视其重量情况不同，采用人力抬装或设龙门架挂倒链吊装的方法。设备吊装就位后，即可进行设备的找平找正，如果地脚螺栓为直埋螺栓可直接进行设备的找平找正。如果地脚螺栓为予埋螺栓，可先将设备进行粗找，等一次灌浆和养生后，再进行设备的精找。各种泵的找正除控制泵的坐标位置外，还要控制泵的标高和水平度，以及电动联轴器的定心，水平度在泵的法兰口上用水平仪进行测量检查，联轴器的径向跳动和端面倾斜用百分表来检查。4.3水泵安装专检与验收：水泵安装后要经专检及监理检查签字确认后，将设备下面的垫板点焊好，不产生滑动；二次灌浆层内（螺栓套

23、筒内）的杂物和油污一定要清洗干净，然后才能进行二次灌浆。二次灌浆强度比基础砼高一级，灌浆及其厚度符合设计要求。5、槽罐非标设备安装施工流程：施工准备材料检验放样、号料切割卷制加工底板、壁板、顶板预制基础验收底板组装、焊接壁板的组装、焊接顶板的组装、焊接附件安装焊缝无损探伤检验槽体严密性试验及充水试验罐体几何形状和尺寸检查罐体防腐。5.1 加工制作1、所用板材的性能应符合GB/T32742007之规定，并具有质量证明书。板材材质Q235B。2、所有的钢材，表面锈蚀麻点或刻痕的深度不得超过厚度负偏差值的一半。钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度；断口处不应有分层缺陷 。3、焊接材料（焊条、焊丝、焊

24、剂及保护气体），应有质量证明书。严禁使用无质量证明书或因保管不善受潮变质结块的焊剂，以及药皮开裂脱落，焊芯生锈的焊条。焊条使用前必须进行烘干处理。5.2 槽体的放样、样板制作与号料1、放样必须在熟悉图纸和有关技术要求的基础上进行，放样前应设置平台，平台应平整，基线准确清楚。2、放样时应考虑切割余量，加工余量和焊接收缩量，放样时按构件实际尺寸划线，切割余量为45，对接焊缝收缩量为0.150.3/m，连续角焊缝取0.20.4/m，间断角焊缝取0.050.3/m。3、放样完毕后，要与图纸校对，检查无误后再制作样板。样板制作时，材料可选用油毡制作。4、样板如需拼接时，一定要牢固，防止变形导致尺寸不准。

25、5、样板制作完毕后，要注意编号，以明确构件。当时如不使用要妥善保管，不得损坏与变形，导致下料尺寸不准。6、号料前，要检查材料的规格外观质量，对材料表面的油污、氧化皮等要清除干净，对于材料变形较大者，如型钢中的角钢、槽钢、工字钢要进行矫正。7、号料时要统筹安排，先大后小，焊缝较多加工量较大的先号料。8、对照样板号料时，不可偏斜，影响构件质量，同时要检查样板，确定无误和无变形后，方可正式号料。5.3 切割加工1、制作所用钢板在加工前应作平直矫正；钢板的切边。2、钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。钢板切割后，边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸。测量部位板长AB(CD) 10m

26、板长AB(CD) 10m宽度AC、BD±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差AD-BC32直线度AC、 BD11AB、CD223、切割的允许偏差应符合下表的规定(mm):5.4 槽体底板、壁板、顶板构件预制槽体在预制、组装及检验过程中所用的样板，弧形样板的弦长不得小于1.5m；直线样板的长度不得小于1m；测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。钢板的切割和焊缝的坡口，槽顶板和槽底边缘板的圆弧边缘采用手工火焰切割加工，钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。1、底板预制1）排板时，底板的

27、排板直径，宜按设计直径放大0.1%-0.15%；2）边缘板沿槽底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。3）中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm。2、壁板预制1）排板时，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。2）底圈壁板的纵向焊缝与槽底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm；3）槽壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与槽壁纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm，与环向焊缝之间的距离，不得小于75mm。4）抗风圈与加强圈与罐壁环焊缝之间的距离不应小于150mm，包边角钢

28、对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不应小于200mm。5）壁板卷制后，应当置在平台上，用样板检查，垂直向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形板检查，其间隙不得大于4mm。3、顶板预制1）排板时，顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm，单块顶板本身的拼接采用对接。2）顶板预制制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。6、罐体组装焊接（1）基础检查1、储罐基础基础中心标高允许偏差±20mm。2、支承罐壁的基础表面其高差应符合以下规定3、环梁每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm；4、当罐底板置于环梁内测时，

29、环梁的内半径不应有负偏差。5、沥青砂层表面应平整按下列方法检查：储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不应少于10点，基础表面凹凸度不应大于25mm。（2）组装、焊接焊接时，焊接材料应设专人负责保管，非低氢型焊条：烘干温度100150，恒温时间0.51h，允许使用时间8h内，重复烘干次数最多不得大于3次，应保存在100150的恒温箱中，随用随取。低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后需重新烘干。焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，

30、应至少焊两遍。双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。1、底板组装、焊接：1）罐底组装应符合下列规定：a、罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊牢固，其缝隙不应大于1mm，对接接头间隙采用电弧焊间隙为5±1mm；采用埋弧焊间隙为7±1mm，气体保护焊间隙为3±1mm。b、罐底板对接接头间隙中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm。2）罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。非弓形边缘板的罐底板焊接时不宜留收缩缝。 2、壁

31、板的组装、焊接1）壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。罐壁组装应符合以下规定：a. 相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；b. 壁板垂直度允许偏差，不应大于3mm；c. 组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差为±10mm；d. 其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%；e. 壁板纵向焊缝错变量不应大于1mm，环向焊缝错边量不应大于1.5mm；f. 组装焊接后，纵向焊缝、环向焊缝角变形不应大于10mm；g. 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，局部变形不应大于15mm。2

32、）底板焊接完后在底板上组对第一带壁板，焊接内外纵焊缝及底板与壁板的环焊缝，在所装槽壁旁边预制组对第二带壁板，用25T吊车将该组对好的该带壁板整体吊装至第一带壁板上组对，焊接其内外纵焊缝及环焊缝，重复上述工作过程，进行其他壁板组装、吊装、焊接工作。3）罐壁焊接顺序a. 先焊接纵向焊缝，后焊接环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。b. 纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧焊时，焊机均匀分布并沿同一方向施焊。3、顶板组装、焊接1）安装前，检查包边角钢的半径偏差为±13mm；顶板应按画好的等分线对称组装，顶板搭接宽度

33、为允许偏差±5mm。2）用角钢63×6或75×6支撑槽顶搭接部位，槽顶板依次组装。3）包边角钢的焊接顺序，包边角钢安装完毕后，即先焊包边角钢自身的对接焊缝，再焊包边角钢与顶圈壁板搭接的内侧角焊缝，最后焊外部搭接角焊缝，施焊时焊工应对称分布，沿同一方向分段退焊。4）槽顶板的焊接顺序，先焊内侧连续角焊缝，后焊外部连续角焊缝，外部连续角焊缝焊接时采用隔缝对称施焊，并由中心向外分段退焊。焊接槽顶板和搭接角钢的环缝，焊工应对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。5）顶板焊接顺序：a. 先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向分段退焊。b. 顶板

34、与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一方向退焊。7、接管及附件安装罐体接管及附件安装应符合以下规定：1、首先将罐体接管及附件等物件准备齐全，并事先完成预制。待槽体安装就位后开始接管及附件的安装。2、安装时确认各接管的安装位置正确无误后，方可开孔，开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm；所有罐壁开口应避开罐壁焊缝，开口接管或补强圈边缘距罐壁纵焊缝应不小于250mm，距罐壁环焊缝应不小于150mm，补强板不允许焊接。3、接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm；开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直；量油管和导向管垂直度偏差不得大于管高的0.1%，且不应大

35、于10mm；4、焊缝的表面质量应符合以下规定：a. 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。b. 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。c. 槽壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。槽壁环向对接焊缝和槽底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。d. 对接焊缝的余高：槽壁纵向不得大于1.5mm，环向不得大于2.0mm，罐底不得大于2.0mm。焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1-2mm确定。对接接头的错

36、边量壁板纵向焊缝不应大于1mm；环向焊缝任何一点均不得大于1.5mm。5、焊缝无损检测从事容器焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。 1）罐底的焊缝应进行下列检查： a. 罐底板焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于0.053MPa，无渗漏为合格； b. 底板钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测，达到JB/T4730-2005中的级为合格。 2）罐壁焊缝应进行下列检查： a从底圈壁板纵向焊缝中任意抽取300mm进行射线探测， b罐壁

37、纵向焊缝，每一焊工在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。 c罐壁环向对接焊缝，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤；在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤 d除T字焊缝外可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复验。8、槽体严密性试验及充水试验 1、槽体制作完毕后，应进行充水试验，充水至溢流口高度进行强度试验。并应检查内容：a.槽底严密性；b.槽壁板强度及严密性；c.顶板的强度、稳

38、定性及严密性； 2、充水试验，应符合下列规定：a.充水试验前，所有附件及其它与槽体焊接的构件，应全部完工，并检验合格；b.充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；c.充分试验应采用洁净淡水，槽壁用普通碳素钢，水温不应低于5;d.充水试验中进行基础沉降观测。 3、槽底的严密性，应以充水试验过程中槽底无渗漏为合格； 4、槽壁的强度及严密性试验，应以充水到设计量高液位并保持48h后，槽壁无渗漏、无异常变形为合格； 5、顶板的强度及严密性试验，罐内水位在最高设计液位下1m时进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。 6、顶板的稳定性试验，应充水到设计最高液位

39、用放水法进行，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。 7、沉降观测：在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的倍数，且不少于4点。 9、罐体几何形状和尺寸检查1、罐壁高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；2、罐壁垂直度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%且不得大于50mm；3、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm，单面倾斜式罐底不大于40mm；4、罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨光滑。10、罐体防腐 罐体制作完毕后，外壁进行气动压力式喷砂除锈，除锈等级：Sa2。经

40、甲方、监理检查合格后，罐壁、罐顶涂刷氯磺化底漆两遍，每道厚度60m。三、工业管道安装工程1、管道安装一般要求 1、管道安装顺序管道施工的各工序将严格按业主的要求、相关技术资料及有关国家现行标准执行。管道施工通用程序如下。管道材料报监管道预制及安装管道除锈及防腐管道支架制作及安装管道压力试验管道清洗管道涂装管道材料验收埋地管道土方回填 2、管道材料验收管子、管件必须具有制造厂的质量合格证书，其质量不低于国家现行标准的规定；管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格不得使用。 3、管道的防腐按照图纸要求需要防腐钢管进行防腐，管道涂装前应进行表面除

41、锈处理，采用机械除锈工艺，达到St 1/2级。埋地管道外防腐除锈后采用聚乙烯防腐胶带加强防腐钢制管道。4、管道的预制根据图纸和走向空间，能地面组对、焊接成型的应尽量在地面进行，减少空中作业。另外管道支架应提前预制安装。埋地管道的弯头采用标准压制弯头。管道加工切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。管口倾斜偏差不大于管子外径的1%，小于3mm。管道煨弯时不得有裂纹、不得存在过烧、分层等现象。不宜有皱纹。有套管的管道应将管道的焊缝裸露在外，便于管道试压。2、管道焊接管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进

42、行焊接。能介管道采用全氩弧焊焊接，水管道均采用电弧焊焊接。直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不小于150mm；当公称直径大于150mm时，不小于管子外径。环焊缝距支、吊架净距离不小于50mm；不应在焊缝及其边缘上开孔，管道对接焊口的组对做到内壁平齐，内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。a)管道焊接的坡口型式和要求如下：序号坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）1V型坡口 S P C S39926650750550650C0203P0203b)焊缝的外观质量应符合表中的规定项 目技 术 要 求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不

43、得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊缝与母材应平缓过渡 宽度应焊出坡口边缘23mm 表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10，且连续长不应大于100mm错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm3、管道安装预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装，安装时检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰间保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。紧固后的螺栓与螺母其平。螺栓紧固适度，并有安全技术措施，保证操作人员安全。

44、管子对接口时在距接口中心200mm处测量平直度，管子直径小于100mm时，允许偏差1mm，大于100mm时允许偏差2mm，但全长允许偏差10mm。管子接口时不得强力对口。管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。穿墙及过楼板的管道，加套管，管道焊缝不得置于套管内，套管长度不得小于墙厚，穿楼板的应高出楼面50mm，穿过屋面的管道做防水处理。管道安装有间断时，及时封闭敞开的管口。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。埋地钢管的防腐在安装前做好，焊缝部位试压合格后防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。阀门安装前根据图子核对型号，检查填料，按介质流向确定安装方向。阀门安装时应在关闭状态，水平管道

45、上的阀门，阀杆及传动应按设计规定安装，动作灵活。安装高压阀门前应复核产品合格证和试验记录。安全阀应垂直安装，投入运行前应及时调校，最终调校在系统进行，调校后在工作压力下不得泄漏。波纹膨胀节按设计要求进行预拉伸，波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装，在垂直管道上应置于上部。管道安装时及时固定和调整支、吊架，支、吊架的位置应准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。支、吊架的焊接由合格焊工施焊，不得漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支、吊架焊接时管子不得有咬边、烧穿等现象，管道安装不宜使用临时支、吊架，使用时不得与正式支、吊架位置冲突，做好标记管道安装完后拆除。管道活动支架的位移方向、

46、位移值及导向性能符合设计的规定，管托不得脱落，固定支架牢固可靠。有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，每对法兰间电阻超过0.03时，设导线跨接。管道安装的允许偏差表项 目允许偏差坐 标架空及地沟室外25室内15埋 地60标 高架空及地沟室 外K20室 内K15埋 地K25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立 管 铅 垂度5L，最大30成 排 管 道 间 距15交叉管的外壁厚或绝热层间距204、管道检验、检查和试验1、质量检查人员对施工质量进行监督和检查。2、焊缝无损检验按设计要求进行，发现焊缝表面有缺陷时，及时清除，清除后重新进行检验，直至合格。3、管道安装完，无

47、损检验合格后，按图纸要求进行管道压力试验，试验时划定禁区，无关人员不得进入，试验完后不得在管道上进行修补。水管压力试验采用厂区的水作介质。采用电动水压泵向系统注水，注水时打开管道各高处的阀门，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分23次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压，试验压力保持时间按有关标准执行。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。4、强度试验合格后进行管道严密性试验。把压力降至工作压力，在此压力下对钢管进行全面

48、检查，并用重1.5kg以下的圆头小锤在距焊缝1520mm处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。蒸汽系统在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0.02MPa，即认为合格。5、管道吹扫与清洗1、水冲洗的排放管接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄物畅通和安全。排放管的截面不小于被冲洗管截面的60%。2、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。3、水冲洗连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道中的支管全部冲洗，冲洗完暂不使用的，将水排净，及时吹干。4、空气进行吹扫可利

49、用大型容器储气，进行间断性的吹扫。吹扫目测排气无烟尘时，在排气口设置白布或涂白漆的木板检验，5min内不发现铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。6、管道涂漆1、管道按设计要求及规范规定进行涂漆。2、涂料有制造厂的质量证明书，焊缝及标记处在试压前不涂漆，不易涂漆的地方应先涂漆，涂漆前先清除被涂表面的铁锈、焊渣等污物，涂层均匀，颜色一致。漆膜附着牢固，色环间距均匀，宽度一致。7、管道绝热1、管道绝热在管道涂漆完进行，施工前，管道外表保持清洁干燥，绝热材料有制造厂的质量证明书，各方面符合设计要求。2、油漆的油膜均匀、无堆积、皱纹、气泡及漏涂现象，绝热材料层密实、无裂缝、空隙等缺陷，表面平整，采用卷材或

50、板材时，允许偏差为5mm，保温材料与管道、部件及设备表面应紧密贴合，无空隙。保温材料用法兰部位的保温厚度不低于保温材料厚度的0.8倍。四、电气设备安装工程1、防雷接地施工本工程为TN-S。整个系统的中性线与接地线（PE）分开敷设。所有电气设备的外露可导电部分，如电缆的金属包皮、电缆桥架、设备的金属外壳以及保护导线的金属管等均需与接地装置（PE线）可靠连接。*高低压开关柜及其基础槽钢，配电装置的金属构架，互感器二次绕组，电缆外皮或屏蔽层，电缆沟内支架，母线槽外壳等正常不带电金属外壳均应可靠接地。*电缆沟内已通长预埋接地线，施工时与接地网干线可靠焊接。一定要严格按照设计图纸及有关施工验收规范进行，

51、主接地极必须做到接地电阻测试达到要求后再行隐蔽；*凡接地极的引出线至接地干线间必须安装断接点。*接地扁钢或接地排的搭接处焊缝长度一定要符合施工规范，在丁字型连接时，分支线应煨制侧弯。*电气设备的接地，信号接地要分别设置接地干线。*设备接地线应用多股绞线视容量大小放置不同导线。一般使用黄绿色绝缘导线或软铜辫。*设备接地不准串联连接，每件设备应单独和干线直接连通，每个接地螺栓上只允许压二个接地线。*成列的电气设备盘内接地线要相互连通，此干线至少有二处以上和主干线相通。柜底基础槽钢与接地线相连环通。2、电缆敷设2.1电缆敷设施工程序如下：施工准备现场清理机具准备绝缘测试敷设电缆电缆绝缘测试电缆头制安

52、架设电缆盘编制电缆表电缆路径确认本体接地电缆头试验本工程电缆、电线敷设电缆时应注意防护。敷设电缆前，要对敷设电缆路径进行全线调查了解，查清欲放电缆型号、绝缘等级，不准私自更改型号、串用电缆，按图纸规定排列，如无设计时应按上层为通讯电缆，二层为控制电缆、三层为低压动力电缆、四层为高压电力电缆。在电缆集中的电气室内，桥架安装完毕后都涂上桥架的编号，电缆按要求布放，在设备旁不管是电缆的始端或者是尾端引出（上）的动力电缆不可以和控制电缆合穿一个保护管或同用一个固定夹，一定要分别置之。另一个遵循的原则是长距离的先放，大截面的先放，靠里侧的先放，在交汇处尽量减少和避免重复交叉。敷设完的电缆始端和尾端应贴好

53、电缆标签，同时应用透明胶带加固保护。并列敷设的电缆中间接头应相互错开。电缆明敷时的中间接头用托板固定，并留用一定的备用长度。电缆敷设时应排列整齐，不交叉。直埋电缆在直线段每隔50100mm及电缆接头、转弯、进入建筑物等处应设置明显的方位标志桩。电缆在电缆桥架内敷设、穿钢管埋地敷设或沿楼板下、墙、梁 、机架、天棚等处穿钢管明敷，立上立下时，2m以内穿保护钢管，埋地时，室内埋深为300mm，室外为700mm。电缆桥架内动力电缆与控制电缆之间用隔板分开。2.2施工方法1、施工准备a. 施工前应对电缆进行详细检查，规格、型号、截面、电压等级均须符合要求，外观无扭曲、坏损等现象。b. 电缆敷设前进行绝缘

54、摇测或耐压试验。本工程为1kV以下电缆，用1kV摇表摇测线间及对地的绝缘电阻不低于10M。摇测完毕，应将芯线对地放电。c. 电缆测试完毕，电缆端部应用橡皮包布密封后再用黑胶布包好。d. 放电缆机具的安装：采用机械放电缆时，应将机械安装在适当位置，并将钢丝绳和滑轮安装好。人力放电缆时将滚轮提前安装好。e. 临时联络指挥系统的设置1) 线路较短或室外的电缆敷设，可用无线电对讲机联络，手持扩音喇叭指挥。2) 建筑内电缆敷设，可用无线电对讲机作为定向联络，简易电话作为全线联络，手持扩音喇叭指挥（或采用多功能扩大机，它是指挥放电缆的专用设备）。f. 在桥架上多根电缆敷设时，应根据现场实际情况，事先将电缆

55、的排列用表或图的方式画出来，以防电缆交叉和混乱。g. 电缆的搬运及支架架设1）电缆短距离搬运，一般采用滚动电缆轴的方法。滚动时应按电缆轴上箭头指示方向滚动。如无箭头时，可按电缆缠绕方向滚动，切不可反缠绕方向滚动，以免电缆松驰。2）电缆支架的架设地点的选择，以敷设方便为原则，一般应在电缆起止点附近为宜。架设时，应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方。如下图：2、电缆敷设a. 水平敷设1) 敷设方法可用人力或机械牵引。如下图：2) 电缆沿桥架或线槽敷设时，应单层敷设，排列整齐，不得有交叉。拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。电缆严禁绞拧、护层断裂和表面严重划伤。3) 不同等级电压的电缆应分层敷设，截面积大的电缆放在下层，电缆跨越建筑物变形缝处，应留有伸缩余量。4) 电缆转弯和分支不紊乱，走向整齐清楚。b. 垂直敷设1).垂直敷设，有条件时最好自上而下敷设。土建拆吊车前，将电缆吊至楼层顶部。敷设时，同截面电缆应先敷设底层，后敷设高层，应特别注意，在电缆轴附近和