1000td生产线技术改造效果分析

1、1000td 生产线技术改造效果分析关键词MFC炉DD炉 鹅颈管 提产降耗0 前言广西华宏水泥股份有限公司（以下简称我公司） 3.2 mX 50 m日产1000吨熟料回转窑生产线于1996年1月建成投产，该条生产线是我国引进、消化国外先进新型干法水泥生 产的第一代技术的第三条生产线，该生产线对华宏公司的技 术进步、产品质量升级、效益提高、生存发展起了巨大的作 用。但这条生产线所用的技术是我国新型干法水泥生产起步 阶段的技术，技术极为不成熟，生产线投入运行之初，日产 熟料仅为 900 吨左右，吨熟料烧成标煤耗为 140 公斤标煤， 吨熟料烧成电耗为 40 度电，经济效益较差。窑系统经过多 次技改

2、后，尤其是2001年由在线分解炉改为离线 MFC炉后，经济技术指标有了较大的提高， 是产量达到了 1250 吨左右， 熟料烧成标煤耗下降到 133 公斤标煤， 吨熟料烧成电耗为 35度电，适应了当时原煤的生产， 一定时期内满足了生产所需。但随着国家产业政策调整，对水泥生产能耗和环保生产提出 了严格要求，为了适应当前生产所需，满足国家产业政策， 我公司经多方考证， 决定利用安徽合肥设计院设计的在线 DD炉加装鹅颈管这一新技术，对我们生产线进行改造。通过改造，一方面提高熟料冷却效果来提高入窑二次、三次风温， 达到提高能源利用效果，从而降低煤耗；另一方面提高了分解炉的热交换效率，使窑外生料分解率由9

3、0%左右到 98%左右，降低废气出口温度， 从而提高能源利用， 达到降耗提产、 降低成本、减少排放的目的。1 改造前存在的主要问题1）系统阻力大201 0年余热发电投产后， 系统阻力增大， 窑尾高温风机超负荷运行，C1出口负压达到670OPa （工况下高温风机入 口压力7000 Pa）系统通风不足，窑头长时间处于正压状态，煤粉不完全燃烧严重， 氮氧物经常超标排放。 工艺故障偏多， 窑内频繁结长厚窑皮及结圈。2）熟料产量低，能耗高改造前，生产线运行时，熟料热耗维持在 3897kJ/kg 左右，生产成本居高不下。主要原因是：a、系统通风不足后，煤粉燃烧不好，带到预热去燃烧，C1出口温度达350Co

4、b、MFC 炉容积小，设计不合理 设计上由于把三次风管从窑头往炉底倾斜，熟料粉大部分进到炉底，加上炉容小，煤粉不能充分燃烧，经常出现温 度倒挂现象，MFC炉没有充分发挥效果，平时分料阀只能维 持在 65%左右，能耗高。由于熟料热耗、电耗及各种维修费用高，熟料成本高达265 元/ 吨。企业经营效果很差，同时又由于氮氧物排放难以 达到国家环保要求，制约了企业的进一步发展。3、技改方案 3.1 对预热器分解炉系统及各上升撒料板进行改造1）分解炉改造对分解炉进行改造，确保改造后熟料产量达到 1350t/d以上，熟料标煤耗低于 116kg/ 吨，根据实际情况，采用安徽 合肥设计院的技术，对现有生产线进行改造，以达到降耗提 产的目的。 拆除旧的 MFC 炉外挂炉， 分解炉采用在线鹅颈管 技术，采用大容积鹅颈管技术，能有效提高煤粉燃尽率，热 量能被生料充分吸收，提高了入窑生料分解率，降低窑内负 荷，使系统工况得到改善2）把各级筒上升管道的撒料板全部更换，改为下料经过 100 天的改造，恢复生产，经过半个月调试后，生产得到恢复，系统阻力明显下降，产量得到大幅提高，能耗 进一步下降从以上表格数据可看出，改造后，能