J-004 仪表高压管施工方案

1、电气工程文件编号 J-004仪表高压管施工方案 编 制： 日期 年 月 日审 核： 日期 年 月 日批 准： 日期 年 月 日广东顺德浦项钢板有限公司ACL改造工程 目录 一、工程概况···························2 二、压力管道安装工艺·····

2、3;·············3 三、安全生产及文明施工措施·············14四、施工人员计划···················

3、83;···15一、工程概况工程名称：广东顺德浦项钢板ACL机电设备安装项目管道安装工程工程地点：广东佛山市顺德区北滘镇北滘工业园伟业路一号工程范围：氮气管-有高压氮气、低压氮气管道，管道起止点：氮气站出口至用各气点接口。压缩空气管-压缩空气储气罐后至各用气点接口。天然气管-调压柜后、用气点调压器前。仪表气源管-仪表用气压缩空气储气罐后至各仪表用气点接口。低压水管-冷却供水、回水管道。按设计文件要求，包括但不限于设计范围内的管道、管件、阀门安装、调试、监检等满足管道安全可靠、经济运行的全部工作。 质量标准:本工程质量必须全面符合现行国家相关行业标准，原材料质量合格

4、率100，工程一次验收合格率100%，全部工程质量达到合格标准。二、安装工艺21编制依据压力管道安装单位资格认可实施细则（质技监局锅发200099号）、压力管道安装管理与监察规定（劳部发1996140号)、工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）22工艺适用范围1）本施工工艺适用于碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属工艺管道的施工。其设计压力0.1Mpa(表压)输送介质为易燃、易爆、有毒、腐蚀性强的或最高工作温度高于或等于标准沸点的液体的管道，如本工艺与规范或设计要求矛盾时，应以规范或设计要求为准。2）采用新材料、新机具、新工艺、新技术等四新技术，其要求与本工艺不相符时，应按设

5、计说明或具体情况进行试验，经锅炉压力容器监察部门审查同意后，可在工程上试用。23工艺流程图纸汇审材料检验现场清理管子加工预制系统冲洗系统试验管道组成件安装支架制安交验工程24作业人员1）压力管道作业人员包括责任师、项目质量保证师、氩弧焊工、理化人员、管工、焊工、电工、无损检测工等专业项目及工种的管理人员与技术工人，其中焊工、电工、无损检测工为特种作业人员。2）特种作业人员及其相关管理人员，应当按照国家有关规定经特种设备安全监督管理部门的技术培训及安全教育，并考核合格，取得国家统一格式的特种作业人员证书后，方可从事相应的作业或者管理工作，保证持证上岗。3）无损检测工应配备RT-、RT-、UT、M

6、T、PT等级别的人员。 25施工机械设备压力管道安装需要成型设备、起重设备、焊接设备、检验设备等施工机具，各类具体设备如下表； 安装单位必备设备条件表设 备GA1、GC1手弧焊机2台氩弧焊机2台注：1GA类安装单位要求有发电设备，其余安装单位不要求。GA1级安装单位要求有内对口器，GC1级安装单位不要求。2除上述要求外还应考虑：气压和泄漏性试验设备和长输管道安装所需的穿越设备、弯管机、自保护半自动焊机等专用设备；测量的经纬仪、水准仪；测厚仪、电火花防腐层检测仪、切割设备、清管器、满足焊接材料保护环境要求的设备和射线底片评定所需设备等。3逆变式焊机同时具备手弧焊和氩弧焊能力的，计人手弧焊机的台数

7、也计人氩弧焊机的台数。4应有满足现场安装需要的一定数量的活动房。5GA2、GB1、GC2级单位如果与经国家质量技术监督行政部门批准的专业无损检测单位签定压力管道无损检测委托协议的，不要求无损检测设备条件。6GA类不要求现场热处理设备。26材料及验收1）对管子、管件、阀门应设计要求核对其规格、材质、型号，并进行了复验。管子、管件和工程用其他钢材必须有制造厂的生产许可证、产品合格证和质量证明书等，合金钢管上有材质标记。2）对支、吊架弹簧应检验合格证明书、质量证明书，并对外观进行检查，当工作压力10Mpa或工作温度450的管道支架弹簧应进行全压缩变形试验。27施工技术准备1）设计及其他技术文件齐全,

8、施工图纸业经会审.2）施工环境符合工程要求，水、电、路、气基本畅通，并能保证连续施工。3）会同业主对有关的建筑结构、支架、预埋件、予留孔、沟槽、垫付层及土方等质量按设计和相应的施工规范进行检查验收，应合格满足安装要求。4）施工组织设计(施工方案)已经批准,技术交底和必要的培训已经完成。28管子加工1）管子切割1.1）碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时必须保持尺寸正确和表面平整，镀锌管不能采用火焰切割。1.2）不锈钢管、有色金属管采用机械切割或等离子方法切隔。1.3） 管道切面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁及铁屑等缺陷或残留物。1.4）切口平面的倾

9、斜允许偏差为管径的1%；且不得超过3mm。管子切口端面的倾斜偏差示意图2）弯管制作2.1）弯管的最小弯曲半径应符合表1的规定（Dw为外径）。2.2）管子弯制后的质量应符合下列要求:A.无裂纹、分层、过烧等缺陷；B.壁厚减薄率不超过15%,高压管不超过10%，且不小于设计计算壁厚;实际中心弯曲角度及管端中心偏差示意图要求中心C.弯曲角度偏差：机械弯管不超过3mm/m,当直管长度大于3m时，其总偏差最大不超过±10mm。 弯管最小曲率半径 表1管子类别弯管制作方式最小弯曲半径中低压钢管热弯3.5DW冷弯4.0DW压弯1.5DW热推弯1.5DW冷热弯5.0DW高压钢管压制弯1.5DW29管

10、道的焊接1）预制管道焊接前,编制好焊接工艺，施工作业时严格控制,防止焊接变形,组对时留焊缝收缩量,以保证尺寸正确。2）管道焊接下料时,应很好安排焊缝位置,使之符合下列标准:2.1）直管段两环缝间距:当公称直径大于150mm时,不应小于150mm; 当公称直径小于150mm时, 不应小于管子外径。2.2）焊缝距弯管(不包括压制或热推弯管)起弯点不小于100mm,且不小于管子外径。2.3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不在底部。2.4）焊缝距支、吊架净距不小于50mm。2.5）需热处理的焊缝距支、吊架净距不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm纵向焊缝错开,其间距不少于100mm,加固环

11、距管子的环向焊缝不小10mm。2.6）管道组成件组对时,对坡口及其内外表面进行的清理应符合规定;清理合格后及时焊接。2.7）除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表6的规定。 管道组对内壁错边量管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铝及铝合金壁厚5mm不大于05mm壁厚>5mm不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10，且不大于1mm2.8）不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表6的规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图-焊件坡口形式图进行修整。2.9） 在焊接和热处理过程中，

12、应将焊件垫置牢固。2.10） 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。2.1l） 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。2.12）需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。210管道安装1）管道安装的一般规定1.1）管道安装应具备的条件:A.与管道有关的土建工程已经检验合格,能满足安装要求,并已办理交接手续.B.与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。C.必须在管道安装前完成的工序,如清洗脱脂、内部防腐与衬里等已经完成。D

13、. 脱脂后的管件,安装前必须进行严格检查,不得有油迹污染。E.管子、管件及阀门等已经检验合格，并有相应的合格证。F.管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误,内部已经清理干净,不存在杂物。 2）阀门的安装2.1）安装前的准备A.按设计核对阀门型号、规格，按介质流向确定阀门安装方向。B.检查阀门填料,其压盖螺栓应留有调节余量。C.复核产品合格证及材质证书。D.须试压的阀门进行压力试验并做好试压记录。2.2）阀门安装与管道安装同时进行,应检查阀门与管道材质是否一致，安装方法应在施工方案或单独的作业指导书中明确。2.3）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方

14、式连接时,阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。2.4）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应安装在上半周范围内且符合设计要求,调整阀门的操作机构和传动装置,使之动作灵活,指示准确。 管道安装的允许偏差项 目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度Dn1002L，最大50Dn>1003L，最大803）静电接地安装3.1）有静电接地要求的管道,各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。3.2）管道系统的对

15、地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。3.3）有静电要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。3.4）用作静电的材料或零件，安装前不得刷涂油漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。3.5）静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。211管道检验1）外观检验1.1）外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。1.2）管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本规范第36章的有关规定。1.3）除焊接作业指导书有特殊要求

16、的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。1.4） 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。2）管道焊缝表面检验无损检验2.1）磁粉或液体渗透无损检验2.11）设计文件规定焊缝表面有磁粉或液体渗透无损检验的，应按国家现行标准压力容器无损检测的规定进行进行检验。2 .2）有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。2.3）射线照相检验和超声波检验212管道系统试验1）一般规定1.1）管道安装完毕,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检

17、查管道系统及各连接部位的工程质量，试验项目按设计规定。1.2）管道系统强度与严密性试验,一般采用液压进行,如果设计结构或其它原因,液压强度试验有困难且设计压力小于或等到于0.6Mpa时可用气压试验代替,必须采取有效的安全措施,并报请主管部门批准.1.3）管道系统试验前应具备下列条件:A.管道系统施工完毕,符合设计要求和规范的规定；B.焊接完毕并经检验合格,焊缝及其它试验中应检查的部位末涂漆和保温；2）液压试验2.1）如设计无要求时,以水作液压试验介质,试验用水应清洁,奥氏体不锈钢管道及设备试验用水,其氯离子含量不得超过25ppm,试验的环境温度应在5以上,否则须有防冻措施。2.2）设计无规定时

18、，试验压力按表12的规定执行。2.3）液位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压影响,以管道最高点的压力为准,但最低点的压力不可超过管道、附件及阀门的承受能力.2.4）对承受外压的管道, 其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2Mpa。 管道液压试验压力 单位（Mpa）管道级类别设计压力强度试验压力严密性试验压力真空/0.20.1中低压地上管道P1.5pP埋地管道钢P1.5p且0.4不大于系统内的阀门的单体试验压力P铸铁0.52pP0.5P+0.5P高压1.5pp2.5）试验合格A.液压强度试验的升压应缓慢,达到试验压力后,停压10min,以无泄漏,目测无变形为合格.B.液

19、压严密性试验一般在强度试验合格后进行,将压力降至设计压力停压30min,经全面检查,以无泄漏、无压降为合格。3）气压试验3.1）以空气或惰性气体作气压试验的介质。3.2）若用气体作严密性试验,应在液压强度试验合格后进行,对于铸铁管道气压试验压力为:地上管道不大于是5Mpa,埋地管道不大于0.4Mpa,试验时不得敲击铸铁管。3.3）气压强度试验的压力为设计压力的1.15倍,真空管道强度试验压力为0.2Mpa;严密性试验压力按设计压力进行,真空管道不小于0,1Mpa.当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验，且必须先以0.2Mpa的压力进行预试

20、验。3.4）气压强度试验时压力应逐渐缓升,首先升至试验压力的50%,进行检查,如无泄漏及异常现象,继续以试验压力的10%逐级升压,直至强度试验压力,每一级稳压3min.在试验压力下稳压10min,以无泄漏,目测无变形为合格。3.5）强度试验合格后,降至设计压力,进行严密性试验.严密性试验用发泡剂的方法检查,如无泄漏,在设计压力停压30min或停压至查漏工作完毕,压力不降则严密性试验合格。停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。4） 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：4.1） 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空

21、气。4.2）泄漏性试验压力应为设计压力。4.3）泄漏性试验可结合试车工作，共同进行。4.4） 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。4.5） 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。5）真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5。6）当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。213管道系统吹扫与清洗1）一般规定1.1）管道系统强度试验合格后,或气压试验前,应分段进行吹扫与清洗(简称吹洗,下同)。1.2）吹洗方法应根据对管道的使

22、用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管集资进行。1.3）气体管道宜采用空气吹扫,蒸汽管道应以蒸汽吹扫,非热力管道不得用蒸汽吹扫.1.4）吹洗前应将系统内的仪表加以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、安全阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。1.5）不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离.1.6）对末能吹洗的设备吹后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。1.7）吹洗时,管道的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物一般也不得进入管道.1.8）吹洗时除有色金属管道外,应用锤(不锈钢管道用木锤)敲打管子,对焊缝、死角和管底等部位

23、应重点敲打，但不得损伤管子。1.9）吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。1.10）管道吹洗合格后,应填写管道系统吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。1.11）管道系统最终封闭前,应进行检查,并填写系统封闭记录。2）水冲洗2.1）工作介质为液体的管道,一般应进行水冲洗,如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时,可用空气进行吹扫,但应采取相应的措施.2.2）水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中,并保证排泄畅通和安全,排放管的截面不应小于被冲洗截面的60%,排水时不得形成负压.2.3）冲洗水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液

24、，如用海水冲洗时，则需用清洁水再次清洗。奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过节25PPm的水进行冲洗。2.4）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。2.5）水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。2.6）管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。2.7）管道的排水支管应全部冲洗。3）空气吹扫3.1）工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时应采取安全措施。3.2）应利用大型压缩机进行间断吹扫、吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。3.3）忌油管道的吹扫气体不得

25、含油。3.4）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口用白布或涂有白漆的木靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。4）化学清洗4.1） 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。4.2） 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。4.3） 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。4.4） 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。4.5） 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。4.6） 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。214管道绝热1） 管道绝热工程的施工及质量要求应符合本章和现行国家标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。2） 管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行，施工前，管道外表面应保持清洁干燥，冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。3） 管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。4） 管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。5） 需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。215工程交接验收1） 当施工单位按合同规定的范围完成