支承块夹具说明书完整版课件

1、 沈阳城市学院 机械制造技术实训支承块夹具规程设计说明书学 院： 机械电子工程学院 班 级： 11 级 机自3班 姓 名： 杨仁阁 学 号： 111001331 时 间：2014-6-30 2014-7-18 课程设计任务书学院机电学院班级11机自3班姓名杨仁阁地点D301起止日期2014-6-302014-7-18设计题目：支承块夹具规程设计设计任务：所要完成的任务如下1 绘制产品零件图，了解零件的结构特点和技术要求。2 根据生产类型和所拟企业的生产条件，对零件进行结构分析和工艺分析。有必要的话，对原结构设计提出修改意见。3 确定毛坯的种类及制造方法，绘制毛坯图。4 拟定零件的机械加工工艺过

2、程，选择各工序的加工设备和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具、工具），确定各工序的加工余量和工序尺寸，计算各工序的切削用量和工时定额，并进行技术经济分析。5 填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片（可根据课程设计时间的长短和工作量的大小，由指导教师确定只填写部分主要加工工序的工序卡片）等工艺文件。机械制造技术课设成绩评定表项目分值出勤情况10缺勤一次扣2分；迟到、早退以及各项违纪行为，一次扣1分。（注：此项分数若为0分，则该生课设总成绩为不及格）学习态度10学习态度认真，遵守纪律质疑答辩第一次10零件分析准确完整，毛坯选择合理，问题回答全部正确（10分）零件分析正确、毛坯选择合理度、问题回答

3、正确率在80%以上（9-6分）零件的精度分析正确度、毛坯选择合理度、问题回答正确率在60%以上（5-3分）第二次10工艺、刀具设计合理，问题回答全部正确（10分）；1-5处不合理、问题回答正确率80%以上（9-8分）；6-10处不合理、问题回答正确率60%以上（7-5分）第三次10夹具设计合理，问题回答全部正确（10分）；1-5处不合理、问题回答正确率80%以上（9-8分）；6-10处不合理、问题回答正确率60%以上（7-5分）答辩20答辩说明书质量30内容完整（5分），结构设计合理（5分），计算准确（5分） ，结论准确（5分），撰写规范工整（5分），排版准确（5分）总 分注：最终成绩按5级计

4、分 教师签字：年 月 日目 录前 言41设计准备11.1年生产纲领11.2零件工艺分析12工艺规程设计22.1加工工艺过程22.2确定各表面加工方案22.2.1影响加工方法的因素22.2.2加工方案的选择32.3 确定定位基准32.3.1粗基准的选择32.3.2精基准选择的原则32.4工艺路线的拟订42.4.1工序的合理组合42.4.2加工工艺路线方案的比较53方案设计64定位元件及夹紧机构74.1工件以平面定位74.1.1主要支承74.1.2辅助支承74.2工件以圆柱孔定位74.3工件以外圆柱面定位84.4工件以一面两孔定位84.5 夹紧力的方向的确定84.6夹紧力的作用点的选择84.7选择

5、夹紧机构85总体设计105.1支承块夹具的基本组成105.2总体夹具装配图106零件的设计106.1定位元件及定位装置106.2加紧元件及夹紧装置116.3导向及对刀元件117定位误差设计127.1定位误差127.2产生定位误差的原因127.3定位误差的计算13结 论14致 谢14参考文献15前 言 机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。又称卡具。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。其中机床夹具最为常见，常简称为夹具 。在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到

6、图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求 ，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。夹具种类按使用特点可分为：1） 通用夹具通用夹具是指已经标准化的，在一定范围内可用于加工不同工件的夹具。例如，车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘，铣床上的平口钳、分度头和回转工作台等。这类夹具一般由专业工厂生产，常作为机床附件提供给用户。其特点是适应性广，生产效率低，主要适用于单件、小批量的生产中。 2）专用夹具专用夹具是指专为某一工件的某道工序而专门设计的夹具。其特点是结构紧凑，操作迅速、方便、省力，可以保证较高的加工精度和生产效率，但设计制造周期较长、制造费用也较高。当产品变更时，夹具将

7、由于无法再使用而报废。只适用于产品固定且批量较大的生产中。3） 通用可调夹具和成组夹具 其特点是夹具的部分元件可以更换，部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。用于相似零件的成组加工所用的夹具，称为成组夹具。通用可调夹具与成组夹具相比，加工对象不很明确，适用范围更广一些。4）组合夹具：组合夹具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的标准元件和部件组装而成的夹具。由专业厂家制造，其特点是灵活多变，万能性强，制造周期短、元件能反复使用，特别适用于新产品的试制和单件小批生产。 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常

8、更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔34年就要更新5080左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为1020左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用。1设计准备1.1年生产纲领工件的年生产量是确定机床夹具总体方案的重要依据之一。如工件的年生产量很大，可采用多工件加工、机动夹紧或自动化程度较高的设计方案，采用此方案时，机床夹具的结构较复杂，制造成本较高；如工件的年生产量不大，可采用单件加工，手动夹紧的设计方案，

9、以减小机床夹具的结构复杂程度及夹具的制作成本。如大批量夹具复杂，用全自动化的设备，小批量生产用手动设备。零件的年生产纲领可按下式计算： 式中： N 零件的年生产纲领，（件 / 年）； Q产品的年生产纲领，（台 / 年）； n每台产品中该零件的数量，（件 / 台）； a%备品的百分率； b%废品的百分率1。1.2零件工艺分析支承块是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和表面的精度要求较高，上下表面、圆弧表面都有粗糙度要求，精度要求较高，此外37孔要求加工，对精度要求也很高。孔粗糙度要求都是Ra1.6，所以都要求精加工。对称中心还有个位置度误差，右端面有个垂直度误差因

10、为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的，因此在加工过程中，先加工主要的表面，并且保证其精度，然后再加工主要的孔，即的37孔，最后加工螺钉孔。图1-1 零件草图一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。2工艺规程设计2.1加工工艺过程由以上分析可知，该支承块板的主要加工表面是平面、

11、孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于支承板来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及花键的各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知：支承块尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。2.2确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计支承块加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和轴向孔系加工精度要求的加工方法及设备。除

12、了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。2.2.1影响加工方法的因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应

13、考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。2.2.2加工方案的选择 由参考文献机械制造工艺机床夹具课程设计指导可以确定，平面的加工方案为：粗铣精铣（IT7-IT9），粗糙度为Ra6.31.6，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。 由参考文献机械制造工艺机床夹具课

14、程设计指导可以确定37孔的表面粗糙度要求为1.6，则选择孔的加方案序为：扩-铰。R3花键面的加工方法：采用数控机床进行加工。2.3 确定定位基准2.3.1粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。 应选择加工余量最小的表面作为粗

15、基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5）便于装夹原则。 （6）保证不加工表面位置准确原则。 (7) 粗基准一般不得重复使用原则。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证扇形板在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从支撑块图分析可知，主要是选择加工支撑块底面的装夹定位面为其加工粗基准。故这里选用扇形板的下端面做为粗基准。2.3.2精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重

16、合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。 互为基准的原则。当两个表面位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以互为基准反复加工。 （4）自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准。此外，还应选择工件上精度高，尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证扇形板在整个加工过程中基本

17、上都能用统一的基准定位。从支承块零件图分析可知，它的上端面与37孔，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的二面一销定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求，这样零件的六个自由度就都限制好了。且销如果和板件铸造在一起的时候更好装夹。所以销被一个圆柱铸件代替.综上所述，选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹方便。2.4工艺路线的拟订对于批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。支承块的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗加工支承块端面，再精加工圆孔，再精加工左右端面，在精加工孔

18、，确保零件的精度后续工序安排都应当遵循粗精分开和先面后孔等原则。2.4.1工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用

19、设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在80-90的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。2.4.2加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，

20、以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下；1. 工艺路线方案一:工序1：粗铣零件的左端面，以右端面为粗基准工序2：粗铣零件的右端面，以左端面为粗基准。工序3：粗铣上端面，以上下端面互为粗基准。工序4：粗铣零件的圆孔37，以左右端面为粗基准。工序5：精铣零件的左端面，以右端面为精基准。工序6：精铣零件的右端面，以左端面为精基准。工序7：精铣铣上端面，以上下端面互为精基准。工序8：对37孔进行精铣，以左右端面为精基准。工序9：对R=3的花键孔进行扩钻，以37孔为基准。工序10：钻螺纹孔M5深12，以37孔为基准。工序11：钻螺纹孔M16深36，以37孔为基

21、准。调头工序12：粗车圆柱，以左右端面为粗基准。工序13：精车圆柱，以左右端面为精基准。工序14：清洗表面。工序15：剔除毛刺。工序16：终检。工艺路线方案二：工序1：粗铣零件的左端面，以右端面为粗基准工序2：粗铣零件的右端面，以左端面为粗基准。工序3：粗铣上端面，以上下端面互为粗基准。工序4：精铣零件的左端面，以右端面为精基准，工序5：精铣零件的右端面，以左端面为精基准。工序6：精铣铣上端面，以上下端面互为精基准。工序7：粗铰零件的圆孔37，以左右端面为粗基准。工序8：对37孔进行精铣，以左右端面为精基准。工序9：对R=3的花键孔进行扩钻，以37孔为基准。工序10：钻螺纹孔M5深12，以37

22、孔为基准。工序11：钻螺纹孔M16深36，以37孔为基准。调头工序12：粗车圆柱，以左右端面为粗基准。工序13：精车圆柱，以左右端面为精基准。工序14：剔除毛刺。工序15：终检。3.工艺方案比较与分析。 从工序可以看出：方案二由于加工误差磨损基准不准确不好定位，并且由于37孔和中心轴有对称度要求，故应先粗加工左右端面粗加工37，再精加工左右端面，再精铰37孔，通过以上分析：方案一为合理、经济的加工工艺路线方案。3方案设计方案：立镗把零件放在底板上限制3个自由度，一个移动，两个转动，再用一个心轴来限制2个自由度，两个移动，总共是5个自由度。然后用一个销定位，防止零件在加工的过程中产生Z向的转动。

23、最后在工件上方加一个支承板按上镗套。如图2-1所示。图2-1 方案设计图4定位元件及夹紧机构4.1工件以平面定位 工件以平面为定位基准定位时，常用支承钉和支承板作为定位元件。4.1.1主要支承主要支承是指能起限制工件自由度作用的支承。（1） 固定支承 定位支承点位置固定不变的定位元件，包括支承钉和支承板。（2） 可调支承 在夹具中定位支承点的位置可调节的定位元件。可调支承的顶面位置可以在一定范围内调强，一旦凋定后，用螺母锁紧。溉整后它曲作用相当于一个固定支承。采用可凋支承，可以适应定位面的尺寸在一定范围内的变化。（3） 自位支承 自位支承又称浮动支承，自位支承的位置可随定位基准面位置的变化而自

24、动与之适应的；虽然它们与工件的定位基准面可能不止一点接触，但实质土只能起到一个定位支承点的作用。4.1.2辅助支承辅助支承是在夹具中不起限制自由度作用的支承。它主要是用于提高工件的支承刚度，防止工件因受力而产生变形。4.2工件以圆柱孔定位 （1）定位心轴定位心轴主要用于车、铣、磨、齿轮加工等机床上加工套筒类和空心盘类工件的定位，它包括圆柱心轴和小锥度心轴。二种圆柱刚性心轴的典型结构。当为过盈配合心轴时。心轴前端有导向部分。过盈心轴限制了四个自由度。该心轴定心精度高，并可由过盈传递切削力矩。当为间隙配合心轴时，当间隙较小时，它限制工件的四个自由度；当间隙较大时，只限制贯X、Y两个移动自由度，此时

25、工件定位还应和较大的端面配合使用，用来限制X、Y、Z、Y、Z 五个自由度。切削力矩靠端部螺旋夹紧产生的夹紧力传递。此种心轴定心精度不高，但装卸工件方便。 （2）圆柱销圆柱销有长、短两种。短定位销一般限制 XY二个移动自由庋。长定位销在配合较紧时，限制X移动、Y移动和X旋转、Y旋转四个自由度。定位销端部均有15°倒角以便引导工件套入。（3）圆锥销固定的圆锥销限制X移动、Y移动和Z移动三个自由度。4.3工件以外圆柱面定位工件以外圆为定位基准时，可以在 v形块、圆定位套、半圆定位套、锥面定位套和支承扳上定位。其中，用V形块定位最常见。常用的v形块的结构型式，的型式适于小型零件定位，C适于中

26、型以上零件的定位。V形块上两斜面间的夹角一般选60°、90°和120°，其中90°应用最多。4.4工件以一面两孔定位所谓一面两孔是指定位基谁采用一个大平面和该平面上与之垂直的两个孔来进行定位。如果该平面上没有合适的孔，常把连接用的螺钉孔的精度提高或专门做出两个工艺孔以备定位用。工件以一面两孔定位所采用的定位元件是“一面两销”，故亦称一面两销定位为了避免采用两短圆销所产生的过定位干涉，可以将一个圆销削边。这样，可以既保证没有过定位，又不增大定位时工件的转角误差。，夹具上的支承面限制 z移动、 x旋转和 y旋转三个自由度，短圆销隈制 两个移动自由度，削边销限

27、制Z旋转自由度，属完全定位。 4.5 夹紧力的方向的确定（1）夹紧力的方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面； （2）夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形； （3）夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。4.6夹紧力的作用点的选择（1）夹紧力的作用点应与支承点“点对点”对应，或在支承点确定的区域内，以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形； （2）夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位； （3）夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的刚度和抗振性； （4）夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工

28、精度的变形。4.7选择夹紧机构设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：（1)夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位；（2)工件和夹具的变形必须在允许的范围内；（3)夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构；（4)必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够；（5)夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯；（6)夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应2。5总体设计5.1支承块夹具的基本组成 （1）定位元件及定位装置：采用一个底板、一个销、一个心轴；（2）夹紧元件及夹紧装置：采用两个U型压板；（3）导向元件：选用钻套；（4

29、）对刀元件及定向元件：采用两个定向键；（5）夹具体：采用底板、三个支承板。5.2总体夹具装配图 支承块夹具装配图如图4-1所示。图4-1 支承块夹具装配图零件设计6零件的设计6.1定位元件及定位装置 用于确定工件正确位置的元件或装置。采用一个心轴、一个定位销、一个底板如图5-1所示。 （a） 心轴 (b)销图5-1定位元件6.2加紧元件及夹紧装置 用于固定元件已获得的正确位置的元件或装置。采用两个底板如图5-2所示。图5-2 U型压板6.3导向及对刀元件 用于确定工件与刀具相互位置的元件。选用钻套如图5-3所示。图5-3 钻套7定位误差设计7.1定位误差 工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸，

30、形状和位置三个方面偏离理想工件的大小，它是由三部分因素产生的： （1）工件在夹具中的定位、夹紧误差； （2）夹具带着工件安装在机床上，夹具相对机床主轴（或刀具）或运动导轨的位置误差，也称对定误差； （3）加工过程中误差，如机床几何精度，工艺系统的受力、受热变形、切削振动等原因引起的误差。 其中定位误差是指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起爱的加工误差。7.2产生定位误差的原因 （1）基准不重合来带的定位误差 夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反映到被加工表面的位置上去，所产生定位误差称之为基准转换误差。 （2）间隙引起的定位误差 在使用心轴、销、定位套定位时，定位面与

31、定位元件间的间隙可使工件定心不准产生定位误差； （3）与夹具有关的因素产生的定位误差 1）定位基准面与定位元件表面的形状误差； 2）导向元件、对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误差和对刀误差； 3）夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的位置误差； 4）夹紧力使工件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、对刀元件、导向元件、定向元件等元件的磨损。 7.3定位误差的计算 镗杆与镗套间隙的间隙会引偏刀具，产生中心距误差e，由下式求出：e=( H/2 + h + b )max/H式中：e刀具引偏量，（mm）；H镗套导向宽度，（mm）；h镗套端面与

32、工件间的空间距离，（mm）；max镗杆与镗套的最大间隙。 镗杆与镗套的配合为58H7/r6，可知max=0.052mm；将H=47mm, h=36mm, B=25mm代入，可求得e=0.05mm。 由于上述各项都是按最大误差计算，实际上各项也不可能同时出现最大值，各误差方向也很可能不一致，因此，其最和误差可按概率法求和： 该项误差大于中心距允差的2/3，可用4。结 论综上所述，本设计得出以下结论：(1)本夹具以孔、削定位，螺栓连接，定位精度高，刚性好，品种少，一边与计算机编程，特别适合数控机床和加工中心的切削受力大，精度要求高的加工方式。缺点是：可调省察，不适宜普通机床使用。(2)本夹具他吸取了槽系、孔系组合夹具的精华，克服了二者的缺陷，并集成了通用夹具的夹紧功能以及平板、弯板、正弦台、分度头、回转盘、端齿分度盘的基础结构功能和五轴机床的空间角度功能。该夹具两销一面的刚性地位结构，稳定性可与专业夹具媲美。计算机模拟组装设计提升了传统行业的管理水平.。(3)本夹具功能全，应用广，转型快，精度高，刚性强，反应快，元件组装灵活性好，可调性好。致 谢 在这次历时两个礼拜的课程设计中，发现自己在