桩基质量通病及防治

1、桩基质量通病及防治一、钻孔灌桩成孔、成桩的主要施工技术控制要点、事 故处理方法和防治措施。（一）成孔、成桩施工要点1.1.泥浆的配制泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏的重要环节。泥浆作用 是护壁、排碴、冷却钻头。泥浆的护壁作用是因为泥浆液柱 压力作用在孔壁上，除平衡土压力、水压力外，还给孔壁一 个向外的作用力，部分水渗入地层，在孔壁表面形成一层固 体颗粒的胶结物-泥皮，性能良好的泥浆失水量小，泥皮薄 而密，具有较高的粘结力，对维护孔壁稳定、防止塌孔起很 大作用。 海上地层为软土层， 一般使用原土造浆， 对造浆能 力不强，粘性差、含有腐植质层段添加膨润土或增加化学处 理剂（纯碱和 CMCCMC。（1

2、1）纯碱（Na2CO3Na2CO3。在泥浆中加入纯碱的目的，是 除去粘土中部分钙离子，将钙质土转变为钠质土，使土颗粒 水化作用加强，加速粘土的分散，提高粘土的造浆率。（2 2）羧甲基纤维素（CMCCMC。CMCCMC 系大分子化合物，在 处理泥浆中主要用作降失水剂和增粘剂。由于水分子的作用，使泥皮质密而坚韧，同时 CMCCMC 容于水中能增加泥浆的粘度，促使泥浆失水量下降。泥浆配制及性能指标见下表。泥浆配制及性能指标泥浆配比泥浆性能指标品名加量性能指标膨润土3.5%3.5%比重1.031.03 1.081.08Na2CO3Na2CO30.030.03 0.05%0.05%粘度(S)(S)232

3、3 2727CMCCMC0.1%0.1%失水量(CC/30min)(CC/30min)V 2020泥皮厚度(mm)(mm)V 2.52.5PHPH 值7 71010含砂量V 3%3%2.2.钻机就位钻机基台两端用平整的基台木垫平垫稳，调整天车中 心、转盘中心、与桩位中心同为一垂线。安装完毕要用水平 尺和测锤校验。3.3.钻进钻进过程中针对不同的地层，根据试成孔施工情况及井 径曲线分析，制定不同的钻进技术参数。 如地质层为淤泥质、 流塑性土层，必须用 3PNL3PNL 泵回水以减少泵量钻进， 防止泥 浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。同时，由于其含有腐植质，粘 性差，造浆能力不强，要求使用用有护壁好、易

4、形成泥皮、 粘度在 2626 秒以上的浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘 化学处理剂。另外，粉质粘土层状态为可塑性，钻进时，必 须减慢进尺，使钻头有足够的回转时间，削除孔壁变形产生 的塑性土，防止缩径；同时应提高泥浆粘度， 增强护壁能力， 并不断上、下窜动钻头，检测孔径形状。如某地质层中层位 复杂，应防止钻头钻进时软硬不均，造成孔斜或形成台阶。4.4. 清孔桩终孔一次清孔时用 3PNL3PNL 和 4PNL4PNL 双泵并联正循环清 孔，同时还应将钻具一下活动并慢速转动约5 5 分钟破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道，确保各断面的泥块返出， 排出泥屑，时间不少于 1.51.5 小时，结束时

5、，孔口应无泥块返 出，泥浆密度应控制在 1.301.30 左右，粘度控制在 22222525 秒。 二次清孔利用双泵正循环、导管反复活动替浆，逐渐替换掉 浓泥浆，混凝土灌注前的泥浆密度控制在1.201.20 左右，粘度在 19192121 秒之间，保证沉渣厚度小于100mm100mm5.5. 灌注导管埋入混凝土面的深度水下混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土中，严 禁将导管提出混凝土面。埋入深度除按规范执行外，还应观 察孔口返浆情况，如果孔口不能自动返浆，说明导管已埋入 太深，应适当拔除导管。导管埋深选择见下表。卸导管前， 应用重锤测绳测量混凝土面位置，并根据混凝土灌注量计算复核无误后方可卸

6、管。混凝土面位置大于4040 米时，每次宜 卸一节导管埋深选择孔深段2 0.70.75 5呈软塑状态和流塑状态的粘性土而 在ILIL 1.1.0 0呈流塑状态的淤泥质软土层中成孔易造成缩孔 现象。(2) 控制措施防治的主要措施是加强对孔径的检测与控制，提高泥浆 质量，增大泥浆比重和粘性及稠度。钻头直径应适当加大， 在导正器上焊一定数量的合金刀片，在钻进或起钻的过程中 起扫孔作用。减少空孔时间也是非常重要和有效的措施。扩径有些人认为有利无害， 桩身有几处大肚子是好事，其实不然。经过多年的实践，一些桩身混凝土质量没问题而承载力大大低于设计预计值的试桩，除了沉渣可能较大外，孔径 实测和动测资料都显示

7、有强烈扩径现象，通过再次复压也提 高不多。可以认为是扩径影响了整桩的共同工作和侧摩阻力 的整体发挥。3.3. 钢筋笼上浮或卜沉钢筋笼上浮或下沉系指钢筋笼的位置高于或低于设计 位置的现象。上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多，给土建施工带来麻烦和损火 c c（1 1）原因分析钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小， 导管在混凝土中埋置深度过大 （6m6m 以上）钢筋笼被混凝土顶 托上浮；导管掩埋过长，提升时，易摇晃，难以对准笼的中 心，易发生挂笼现象；导管提升过程，混凝土下沉太快，瞬 时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装不当 而变形；或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增

8、加了混凝土上 升力；笼底钢筋向内弯折钩挂导管； 钢筋笼与孔口固定不变， 在自重及受压时将铁丝拉长下沉；或钢筋笼自重太轻，被混 凝丄顶起 C C（2 2）控制措施钢筋笼旋转初始位置准确无误，并与孔口固定牢固。为 防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊装加套管等方法 顶住钢筋笼上口；加快灌注速度，缩短浇灌时间，或添加缓 凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接 近笼底时，控制导管埋深在1.51.52m,2m,尽量减少穿插导管，改用转动导管密实混凝土；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋 深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后，恢复正常埋置深 度，一般控制在 2 24m4m 最大不超过 6m6m

9、便于转动移位；钢 筋笼上升时，停止浇灌混凝土，检查埋管深度，拆除部分导 管，保持埋管 1.51.52m,2m,导管钩挂筋笼时，要下降导管，转动移位脱钩后上提匚4 4断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及 泥土充填的间断桩。影响了桩本身的整体性，降低了桩体强 度和承载力，以至不满足设讣要求（1 1）原因分析1坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩 的重要原因，灌注过程中发生埋管、卡管以及发生坍孔等其 他一些情况都将造成断桩；2埋管： 导管在混凝土中掩埋过长， 钢筋笼变形， 灌注 时间过长，混凝土已初凝，内阻力成倍增长，导管被卡死在 混凝土内；法兰盘顶住钢筋笼下端，由于孔斜大，笼与孔壁 摩擦阻力过大，加上笼内已有一定高的混凝土使导管无法提 升;3卡管：骨料级配不合理，含有大粒径的卵石、漂砾； 混凝土出拌和待机时间或运输路程过长，已产生离析局部初 凝现象而直接用于灌注，导管密封不良局部漏水。（2 2）控制措施按有关规范要求，通过计算机和试配，确定混凝土配合 比，混凝土应具良好的和易性和流动度，坍落度损失应满足 灌注要求，初凝时间应为正常灌注时间的2 2 倍，要求灌注过 程连续、