梁板预制施工技术交底..

1、桥梁预制施工技术交底一、 场地建设标化要求1、预制场建设前，承包人应将规划布置方案报驻地监理办审查、总监办审批，报项目执 行办备案，批准后应严格按批准的规划布置方案建设。2、场址选定后，首先应根据现场实际情况做好场地的排水、平整压实及硬化工作，合理 规划给排水、电力通讯线路敷设。3、预制场设置办公区、生活区、材料堆放区、钢筋加工区、混凝土拌制区、预制区、存 梁区等，各区域布置应合理、实用，场地占地面积应满足施工生产需要。4、在预制场入口处明显位置应设指路牌， 场内相应位置应设置设平面图、 工艺流程图（预 制、张拉、压浆等分区设置） 、质量检验标识牌（预制、钢筋、张拉等分区设置） 、安全警示 牌

2、、安全操作规程（龙门吊、张拉机具等） 、文明施工牌等。5、高速公路、 一级公路的大中型结构物或梁板预制场应根据自身特点、 规模安设适宜现 场操作的龙门吊机， 轨道铺设前下部应保证基底密实且浇筑断面为带状的混凝土， 其尺寸根 据龙门吊机的要求确定，疆内常规项目建议尺寸为 40cm×40cm；6、在动力、拌合、吊装及输送设备的醒目位置悬挂机械安全操作规程公示牌、禁令标志 牌。7、吊装作业区、安全通道应设置禁令标志；龙门吊设置与高压线保持安全距离，司机岗 位职责、岗位安全操作规程牌 （ 0.8m× 0.55m）随机挂设，“施工重地，注意安全”警示牌（ 0.6m ×0.4

3、m）置于龙门吊下。8、预制场的制梁区、存梁区、构件加工区等各施工生产区域应设置明示标识，作业区应 设围挡，防止无关人员进入。9、钢筋绑存放区应做防潮层，钢筋存放应离地 30cm设支撑枕木或砌砖墙，搭棚或覆盖 帆布，禁止用彩条布、塑料布。不同钢筋存放区要挂牌明示出场日期、型号、规格、数量。 钢筋半成品、成品设存放区，成品实行挂牌制度，明确用途、焊工、加工日期、优劣情况。 钢筋截断机、弯曲机、对焊机及拉直盘条区应设置明显危险标志或禁令标志。10、张拉台座两端应设置指令标志，并设置保证安全防护板，最好采用钢板，台座两端 应设防护网和安全警示标志。11、预制场标准化建设的规模，应结合预制梁的数量和预制

4、工期等参数来规定预制场规 模和相关设备配备，具体要求见下表。预制场规模和相关设备配备表内容要求移动式钢筋棚至少一座台座数量应与预制时间、数量相匹配，按 3 片/ 座. 月控制吊装设备满足起吊吨位需要，至少 2 台模板数量不少于台座数量的 1/3自动喷淋养护设施每片梁设喷管不得少于 4 条，顶部 2 条，侧面各 1 条，喷管 长为：梁体长 +1m,喷头间距 0.5m。必备的施工辅助设施横隔板钢筋定位架、钢筋骨架定位架、横隔板底模支撑架其他施工设备满足施工需要12、预制场材料存放，散装水泥存放用水泥立罐应设地锚和风缆，以安全稳定为原则； 袋装水泥应底下防潮， 上边用帆布或高密加厚塑料纸覆盖或达棚；

5、 砂、石子存放区地面应硬 化，并设遮阳棚或帆布覆盖。所有料源存放区均应挂牌标识进场检验日期、品名、规格、产 地等。13、场地建设1）为保证预制场安全、环保、文明施工，规划区域外围应设置围墙，围墙可采用砖砌或 彩钢板围护， 材料的选择及型式可由项目根据自身情况选择外界隔离墙或围护等方式，隔离墙或围护高度不得低于 1.5m；合理设置排水设施，保证场地内不积水为宜。2）梁板预制场处于黄土、软土或其他不密实处时，为防止产生不均匀沉降变形而影响梁 板预制的质量，应对预制场地采取换填天然砂砾土分层碾压密实，换填厚度应不小于 30cm, 并对台座基础用混凝土进行加固；当梁板预制场处于天然砂砾或天然岩层上且厚

6、度较厚时， 可仅对场地做好平整即可。3）钢筋加工区、集料存放区及混凝土拌制区均须设防雨棚、 排水沟，并使用 15cm 厚 C20 混凝土硬化，雨天、风天较多地区，应备有足够的防雨篷布。4）预制场应设 50cm×50cm 砖砌排水沟排放施工废水、 养护水、 收集雨水并汇入沉淀池， 沉淀池设置规格为长 4m、宽 3m、高 1m，污水处理达标后方能排放。5）存梁区应合理规划，便宜移梁、吊装、运输为规划原则，存梁区地面应充分压实，压 实后应铺设 10cm 石屑并设置 2 3%坡度，以利排水。6）梁板运输便道自预制场至架设安装地均应保证平整密实，预制场内便道均应采用等于 或大于 20cm 厚

7、C25 混凝土硬化。7）预制场所有的电器设备按安全生产管理的要求进行标准化安装， 所有穿过施工便道的 电线路应采用从硬化地面下预埋管路穿过或架空穿越， 埋管标准或架高高度均应满足相关标 准要求，采用由满足施工机械设备用电最大负荷要求的变电站供电， 电力架设须满足 “三相 五线制”要求，同时设置 250KW 柴油发电机组作为备用电源。变压器设置的安全距离要符 合相关规范规定。8) 预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步启动，避免出现“梁等墩”及“墩等梁” 现象。14、预制台座布设1) 台座基础可采用框架式或满铺浇筑式， 具体采用何种型式根据预制梁板的尺寸、 数量、 自重选取， 台座混凝土标号按设

8、计和规范要求确定， 预制梁底板须采用不锈钢钢板， 厚度应 满足设计或规范要求； 台座长度按每片梁设计长度设置， 是否在两端各预留出一定工作长度， 视设计文件而定；台座横向做成水平，纵向按设计预设反拱。2) 台座纵横向间距应充分考虑施工作业空间， 具体操作面视具体情况而定， 一般横向间 距以 2m为宜，纵向间距以 7m为宜。3) 存梁区台座混凝土标号应按设计要求确定，无设计要求的混凝土标号不得小于C20，一般推荐 C25，存梁区混凝土台座尺寸一般应采用 2×2×0.5m，根据预制梁尺寸可稍加调整， 以满足经济、适用的要求。4) 高速公路、 一级公路和具有一定规模的预制场预制区

9、应安置自动喷淋养护设备， 采用 喷淋养生。预制区必须根据梁板养生时间、台座数量及预制计划设置足够的自动喷淋设施、 设备，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压， 确保梁板的每个部位均能养护到位， 尤其 是翼缘板底面及横隔板部位。在台座侧面预先设置 8cm的养生供水管，设置与喷淋设施对 接接头。空心板、箱梁芯孔内应采用喷淋养护或两侧端头半封的方式养生。5) 养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象，并且管道埋入地下。现场必须设置沉 淀池、循环池、加压泵，养生用水应循环利用，节约水资源。15、材料存放1) 不同规格砂石料场地均需进行硬化，应分区存放，严格分档、用隔墙隔离堆放，严禁 混堆，并设置防雨棚

10、，堆积高度满足施工需要即可。存放场应留有足够的铲、装、运工作面 和通道。2) 钢筋及预应力钢铰线存放区须设防雨棚； 下部采用 20cm×20cm 方木支垫，离地高度 不低于 30cm。钢筋加工区与钢筋存放台间距控制在 15m左右，便于材料取用。3) 减水剂、压浆用水泥、锚垫板、预应力锚具均存放于材料库房内分区、分栏存放，设 置专门的存放台。4) 锚垫板和预应力锚具应按照不同规格型号分别存放于库房内的货架上， 并作相应标识， 按型号、类别登记入册，以便查询领取。16、存梁区的管理1) 梁板预制完成后，移梁前应对梁板喷涂统一标识和编号，标识内容包括预制时间、施 工单位、梁体编号、部位名称

11、等。如下图所示：使用部位：（桩号）梁体编号：预制时间：2）梁板预制完成后，除了加强养护外，要保证稳固、安全存放，严禁拆模后将梁板（尤 其是 T 梁）无支撑存放，必须设置稳固的支架，防止梁板侧倾。存梁区也应设置相应的防 止倾覆的托架及设施。3）存梁区要确保干燥无积水，交通顺畅，吊装设备充足、完好，日常保养到位。4）存梁区应设置在稳固、 干燥的地基上， 如遇软基，要进行必要的加固处理， 承重横（枕） 梁应设在经过承载力验算合格的基础上， 周边排水设施完好， 通道顺畅。 枕梁必须有足够的 强度和刚度，要连成整体，且平整无倾斜。5）空心板、箱梁最多存放层数应符合设计文件和相关技术规范要求， 设计文件无

12、规定时， 空心板叠层不得多于 3 层，箱梁、 T 梁不得叠层堆放。二、梁板预制施工一）材料准备1 碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋等原材料必须按相应的试验规程检验，质量符 合公路桥涵施工技术规范 （JTJ041 2000）标准。2 钢绞线 所有钢绞线进场必须有出厂合格证，并逐盘进行外观检查，表面不得有裂缝、毛刺、机械 损伤，油污、锈蚀、死弯等缺陷；钢筋、预应力钢材以同炉号不超过 60t 为一个取样单位， 经检验合格后方可使用。3 锚具夹片锚夹具须经国家技术鉴定和产品鉴定， 出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明 书；锚夹具须经过外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚

13、具的 强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况，按有关规定进行检验，符合要求后才能验收和 使用。4 不同规格的材料分开堆放，材料堆放场地要进行硬化，场地硬化混凝土厚度能满足施 工机械的行驶，不同规格的石子、砂场地设置隔离墙，隔离墙高度不低于1.5m。钢筋、钢绞线存放时高出地面不小于 30cm。各种材料设标识标牌，标明材料名称、规格、产地、生 产厂商等。二）作业条件1 预制厂的布置： 预制厂地需要硬化处理。 预制梁区域采用 10cm厚标号不低于 C15 混凝 土硬化，底座布置方向当采用两台龙门吊出梁时应顺龙门吊轨道布置， 用一台龙门吊出梁时 垂直于龙门吊轨道布置。 底座两端设碎石盲沟将雨水或养生水

14、引至场外沉淀池。 砂石料场采用 10cm厚标号不低于 C15水泥混凝土硬化处理，设 1.5 的纵坡以利排水。2 底座制作： 底模施工前应原地面下挖 30cm以上(具体深度视地基承载力而定) ，用砾类 土分层填筑，压路机碾压平整密实，立模浇注底胎 C30 混凝土，混凝土厚度大于 30cm，地 面以下 10cm。地面以上大于 20cm。浇筑底座基础混凝土时每隔 1.0m 左右预埋 50mmPV管C 一道便于支模板时穿拉杆； 台座底模下 5 10cm纵向布设 30mm无缝钢管， 钢管间距 10cm, 以便通水降温。浇筑前， 底胎四周顶设置 30*30mm角钢，角钢应设置一定数量的生根钢筋， 底胎梁板

15、端 头处 1米范围内设置 12、 间距 15*15cm螺纹钢网片，距地基混凝土保护层厚度 30mm。底 胎上安装 3mm以上的钢板作为梁体底模， 钢板应与四周角钢点焊连接， 中部每延米 2 点使用 膨胀螺栓固定于底胎上， 膨胀螺栓应与钢板满焊， 焊点应打磨光洁， 钢板固定时工作气温应 在 25度左右。钢底模清理干净后，底模上加粘 2mm厚 PVC板；底胎侧面角钢上粘贴 5mm厚 度橡胶条。底模外四周应 2m间隔预埋地锚或钢筋。3 梁板模板制作：模板采用定型整体钢模，端模根据角度不同做成定型组合钢模。两模 板间夹橡胶条并用螺栓压紧。箱梁内模顶部要开口， 设活动盖板便于浇筑底板混凝土， 内模底模由

16、两块拼装式模板组 成，中间用栓钉连接；在底板混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板 上，形成凸起，使箱室内部不平，增加梁板自重；外侧模上每隔 1.5m 安装一台附着式振捣 器，模板顶部及底部每 1.0m 左右设对螺拉杆一处三) 施工方法及施工要点1 清理底模、施工放样1) 梁板底模采用不小于 C30 混凝土浇筑， 厚度不小于 30cm，上铺 3mm厚钢板，钢底模清 理干净后，底模两侧与侧模接触面安装橡胶条， 防止漏浆。橡胶条与底模顶面平行，接缝平整。2) 底模清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整。3) 均匀涂抹脱模剂(色拉油) 。4) 按梁板的几何尺寸进行放样并弹线标识

17、。2 绑扎底腹板钢筋1) 根据放样结果，安装绑扎模具，在绑扎卡具上先安装腹板外侧水平钢筋，然后将安放腹板箍筋钢筋和水平筋进行绑扎。2) 在钢筋绑扎卡具上摆放底板箍筋，将底板箍筋与腹板箍筋对应进行绑扎。3) 穿梭底板主筋和水平筋并与箍筋进行绑扎。4) 底板钢筋绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成露筋现象的 出现。3 穿预应力波纹管1) 首先定位波纹管坐标，焊定位钢筋(一般为“” 、“”字形)，定位钢筋直线段每 1m固定，曲线段每 0.5m 固定，然后沿位置穿预应力波纹管并与定位筋顶部绑扎牢固，此工 序必须符合图纸及规范的要求。2) 波纹管线型平顺，在张拉锚板处，沿波纹管切线方向

18、与锚板平面保持垂直状态。在波 纹管内穿外径稍小的塑料衬管，以防漏浆堵塞波纹管管道。3) 绑扎锚下钢筋、螺旋筋、横隔板钢筋 锚下钢筋绑扎时要注意钢筋必须垂直于波纹管， 绑扎时锚下钢筋网层数、 数量必须符合 图纸要求，若与锚垫板(喇叭管)干扰，可适当移动钢筋网钢筋。锚下螺旋筋为预应力锚具 配套产品，也可自行加工，先直接套入波纹管。横隔板钢筋绑扎时，先插入箍筋，再插入水 平筋，要严格按照图纸尺寸下料、绑扎，若与预制箱梁钢筋发生干扰，可适当挪动。4 安装侧模1) 侧模应预先在别处分段拼装好，清理干净后均匀涂抹隔离剂(色拉油) ，把预先拼装 好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接， 并在底胎预先埋设好的

19、地锚或钢筋与侧模之间 打入木楔。当侧模自带托架时，应将支腿处用钢板或木楔钉牢。2) 模板接缝平顺、 严密，无错台， 模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求， 对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用原子灰 或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。5 安装端模、内模1) 底模清理干净均匀涂抹隔离剂(色拉油)后，将在钢筋模具上加工成型并经检查合格 签认的底板和腹板钢筋笼， 用龙门吊多点整体吊装于底模上， 起吊前绑扎底腹板保护层垫块 (一般采用预制的高标号垫块) ，就位前，在底模按设计位置将预埋支座钢板安放到位，据 此插入支座锚固钢筋，然后钢筋骨架就位。2)

20、安装底腹板部分端模端模与侧模、端模之间采用螺栓连接， 连接前要在与端模接触部位粘上橡胶条或双面胶。3) 安装芯模： 按照场外试拼后的内模模块编号及内模骨架编号依次进行内模安装，每块芯模之间用 U型卡固定，同时设立支撑和固定内模钢筋， 以保证顶板、 底板砼厚度及其保护 层厚度，用龙门吊整体吊装就位。在模块接缝处，用胶带密封，以防漏浆。4) 安装顶板部分端模与已安装部分端模采用螺栓连接， 连接前要粘上双面胶， 与整体端模接缝不严密处用原 子灰或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。6 顶板钢筋绑扎1) 要根据保护层的厚度，在内芯模顶板绑扎高强度水泥砼垫块，成梅花形布置。2) 穿梭腹板顶部纵向钢筋。3

21、) 摆放顶板水平箍筋(嵌入侧模齿槽内) ，与腹板钢筋进行绑扎，同时安装齿板加强钢 筋，然后穿梭顶板纵向主筋及水平筋。4) 焊接顶板剪力钢筋。5) 穿梭顶板负弯矩波纹管并进行定位。6) 穿梭负弯矩波纹管衬管。7) 经检验合格后进行下道工序浇筑梁板砼施工。7 浇筑砼1) 混凝土施工在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模安装完毕通过自检及抽检合格后，方可浇筑。2) 一般板梁混凝土浇筑采用一次性浇筑底 板、腹板和顶板混凝土，施工中不间断，浇筑从 一端开始到另一端；箱梁混凝土先从内模顶部开 口处浇筑底板砼，然后安装拼装式底模反压，再 拉坡浇筑腹板、顶板砼。3) 砼浇筑过程中注意事项1) 严格控制砼配合比及

22、其坍落度，不能满足施工要求的砼不得使用，确保砼的外观质量。（2）箱梁腹板振捣时采用附着式振捣器， 板梁振捣时采用 50型插入式振捣棒， 但在梁 的两端钢筋较密，用 30 型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼的密实。（3）腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用 30 型插入式振捣棒将砼 送到预应力管道处， 使预应力管道处填充满砼， 在浇筑砼施工过程中如发现管道偏位应及时 调整。（4）混凝土浇筑完成收浆后， 要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂， 并进行拉毛， 清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。（5）在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现的问题及时处理，同时 每间隔

23、15min 将管道内塑衬管抽动一次，防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。（6）在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。在梁体砼浇筑过程中留有足够砼试 件，至少二组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。8 拆模及凿毛1）拆模时先拆除芯模。按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节段整体。内 芯模在拆除的过程中，要有通风设施，工人进入内室时要腰系安全绳，手拿绑绳，卸掉的模 板要通过绑绳拉出，确保安全。2）然后拆除端模和侧模， 拆除时用锤子敲掉木楔， 松掉对拉螺栓的螺母， 拆除端模模板， 再自上而下抽出对拉螺杆， 拆除分块侧模模板之间的连接螺丝。 模板拆除时， 要保证混凝土 表面及楞角不因拆

24、除模板受到损坏。 侧模应优先考虑整体拆除， 便于整体转移后， 重复进行 整体安装。3）拆下的模板应及时清理粘连物，用手砂轮打磨干净，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时 集中收集管理。4）模板拆除后应及时用手工或电动凿毛锤对混凝土表面加密凿毛，凿毛时清除砼表面 浮浆, 露出新鲜的砼。确保以后在进行桥面施工时，梁板之间能有效地连结成整体。9 养生连接并固定吊在湿接缝预埋钢筋上。在胶管另一头（养生池）与自吸泵连接。此处设置喷淋管道1）喷灌养生：在箱梁场地旁设置专门养生池，用胶管将水引至箱梁湿接缝处，再在箱 梁两端湿接缝上每隔 50cm布置一道喷头（能保证 2个喷头之间足够喷淋到位） ，喷头与胶管装 生。高2

25、）喷淋养生：对于预制场内的混凝土构件，应 设计每节 4m左右的遮阳棚，遮阳棚顶部铺设 3 道、 侧面铺设 2 道 PVC管，管道朝向混凝土构件一侧密 布针眼， 已达到最佳喷淋效果为准。 遮阳棚节与节 之间、管道与管道之间应拼接， 同时保证养生水压 力并定期疏通针眼。3）水袋法养生：梁板浇注完毕达到初凝后， 进行对梁板顶面刷毛。 把水袋放在梁板顶面上， 并 满水。以 50CM的距离在水袋的底部和侧部扎眼养4）箱室养生：拆模后将箱梁两端封大约 20cm 后往里面注水，进行内箱养生。5）当气温低于 5时，搭建保温棚内设火炉以 证温度不低于十度或采用锅炉蒸汽养生（用保温材料覆盖，内设通气管道） 。6）

26、混凝土养护用水水质与拌和用水相同。10 预应力张拉1）预应力筋穿束（1）钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔 1.5m 左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭 转。（2）穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道 内水分。（3）孔口锚下垫板应与管道垂直。预应力束的搬运，应无损坏、无污染、无锈蚀。（4）穿束用人工进行，从一端送入即可，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。 钢铰线采用卷扬机牵引穿束， 每束钢绞线前端焊成弹头状用塑料胶带包裹以减小阻力， 并焊一钢挂勾，用卷扬机钢丝绳牵引缓慢穿入。2）安装锚具、夹片（1）将锚垫板表面清理干净。（2）安装锚具，将锚具套在钢绞线束上

27、，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中。（3）将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围。夹片嵌入后，人工用手锤或 套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。3）张拉准备（ 1）施工前，张拉设备进行标定，所有张拉设备应至少每隔六个月或使用200 次进行一次标定和保养。在使用过程中，如出现异常情况，张拉设备必须进行重新标定。（2）混凝土强度达到设计强度的 85%且龄期不小于 7 天后方可进行张拉，张拉开始前， 所有钢绞线在张拉点间应能自由移动， 同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力 钢绞线的水平和垂直运动。（3）张拉控制A 张拉控制应力为L=N·LE·

28、;A其中 L 钢绞线伸长量N 钢绞线平均张拉应力， ，因波纹管内钢绞线切线不同， 故 L 应分段计算，每段为 xi 。L 从张拉端到计算界面的有效长度E 钢绞线弹性模量A 钢绞线截面积P 张拉应力 从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和， radK 孔道每米局部偏差对孔道的影响系数，波纹管为 0.0006 0.001 ，详见图 纸说明。 钢绞线与孔道壁的摩擦系数，波纹管为 0.16 0.19 ，详见图纸说明。 e- （KX+ ） 见下表Kx+0.000.010.020.030.040.050.060.070.080.0900.0000.0100.0200.0300.0400.0490.058

29、0.0680.0770.0860.10.0950.1040.1130.1220.1310.1390.1480.1560.1650.1730.20.1810.1890.1970.2050.2130.2210.2290.2370.2440.2520.30.2590.2670.2740.2810.2880.2950.3020.3090.3160.3230.40.3300.3360.3430.3490.3560.3620.3680.3750.3810.3870.50.3930.3980.4050.4110.4170.4230.4290.4340.4400.4460.60.0.4570.4620.467

30、0.4730.4780.4830.4880.4930.4980.74510.5080.5130.5180.5230.5280.5320.5370.5420.5460.80.5030.5550.5600.5640.5680.5730.5770.5810.5850.5390.90.5510.5970.6010.6050.6090.6130.6170.6210.6250.6281.00.5930.6320.6360.6390.6430.6470.6500.6540.6570.6600.664B 预应力束采用两端对称分批张拉， 张拉过程控制为 010%con 20%con100% con（持荷 min

31、）。C 预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。 要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为± 6%以内。超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。张拉过程中，操作人员应互相联系，保 证张拉力差别不大。D 张拉过程要及时测量伸长量，并与理论计算值做比较。张拉伸长量计算为（L100%L10%）+（L20%L10%）。4）张拉（1）将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，人工用手锤或套管轻轻敲击， 使其夹紧预应力钢绞线。（2）四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读 数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。（3）开动高压油泵，达到 10%应力时，并记下千斤顶伸长

32、读数。注意使千斤顶支脚表 面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。继续张拉，到达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。（ 4）继续张拉到钢丝束的控制应力时， 持荷 2min 然后记下此时千斤顶读数。 计算出钢 丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过± 6%应停止张拉分析原因。5）油缸缓慢回油，使工作夹片自动锚固钢铰线6）回油完毕，关闭油泵，拆除千斤顶。5）张拉施工注意事项（1）钢绞线下料应采用砂轮锯切割，砂轮锯的锯片应为增强型，以防锯片飞出伤人。 严禁用气割切割钢绞线或已穿入钢绞线的波纹管。（2）钢绞线进场后安排专职人员妥善保管，避免锈蚀，尤其确保张拉、锚固两端干净、 清洁。如

33、果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑，则不能使用。（3）预应力钢绞线工作长度根据张拉千斤顶的型号确定。（4）未进行孔道压浆前，严禁移动箱梁。（5）与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。张拉时，千斤顶后面不得站人，以防 预应力钢绞线拉断或销具弹出伤人。高压油泵有不正常情况时，应立即停车检查（6）在下列情况下应对油表和千斤顶进行配套校验：A 千斤顶、油表之中有一件是进场后第一次使用或连续使用六个月，连续张拉 200 次。 B 在运输和张拉操作出现异常时。C 油表受到剧烈震动，指针不能回零，读数产生误差。D 千斤顶漏油或修理过之后。（7）锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油

34、逐件清洗，表面不 得残留铁屑、泥砂、油垢。（8）安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢 绞线在千斤顶穿心孔内应顺直， 锚具锥孔内不得有污物。 锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹 石蜡油，以防滑丝。（9）张拉操作人员必须经过培训持证上岗方可进行操作，张拉前应注意张拉设备校验 记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。油路不得漏油，各个阀门工作正常， 电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹具、顶压器对准良好，千斤顶后方危险区禁止人员滞留、 穿行。（10）长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/8 7/8往返运行三次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳

35、动方可进行张拉。11 孔道压浆1）钢绞线张拉完毕后，用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊等进行切割，防止钢绞线 散开弹出焊渣伤人，外留长度 30mm。2）用封锚胶泥封堵锚头并用塑料布包扎锚头保持封锚胶泥湿养。3）压浆前应检查孔道是否通畅、清洁。用高压水管对孔道进行冲洗，使孔壁润湿。冲洗 后用空压机将孔道内积水吹出4）水泥浆采用机械搅拌制备。采用 52.5 水泥，水泥浆泌水率不大于 3%，自由膨胀率 小于 10%，稠度在 1418s 之间。水灰比为 0.4 0.45 之间，若掺入减水剂，则水灰比不得小于 0.35 。在现场备有 1725ml 漏斗随时作漏斗试验， 一般每四袋水泥 （ 50kg袋）做一

36、次 拌合好后应通过 3 筛网，放入储浆容器，自调制到压入孔道的延续时间不超过45分钟，而且在压浆过程中要不停搅动。5）压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需 压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在 0.5 0.7MPa。孔道两端必须采用特制的 压浆嘴，保证能够开合自如。6）当梁的另一端排出浓浆时关闭出浆口阀门，并提升压力至 0.7 MPa，持压 2 分钟， 关闭压浆端压浆嘴阀门。7）注意事项（1）压力表在使用前要校正，作业过程中，最少每隔三小时将所有设备清洗一次，每 天用完也须清洗。（2）孔道压浆应按自下而上的顺序进行。（3）为保证钢束管道全部充浆，须压

37、浆至出浆口水泥浆流出一段时间并与搅拌锅内浆 液浓度一致时方可封闭进出浆口。（4）压浆中加入膨胀剂以保证管道内密实。压浆完毕后，水泥浆达到一定强度后方可 移梁。（5）压浆过程中及压浆后 48 小时内，结构混凝土温度不低于 5。当气温高于 35时， 压浆工作应在早晚进行。（6）每一工作班应应留取不少于 3 组的标准立方体试件（ 70.7mm×70.7mm× 70.7mm）， 以标养 28 天的强度作为水泥浆质量评定依据。12 移梁 在水泥浆强度达到设计要求后方可移梁。 绘制固定格式将编号、 浇筑日期等， 标注于每 片梁板上。13、注意事项1) 施工过程中，注意对底座和模板、钢筋

38、、波纹管的保护，防止在浇筑砼过程中在振捣 棒的强烈振动作用下模板发生严重绕曲变形，钢筋、波纹管位置的改变。另外，应注意模板 受雨水锈蚀作用，影响砼外观。2) 对张拉完的梁端在压浆之前要注意保护，防止在外力作用下破坏梁头张拉端。3) 梁在倒运过程中注意防止边角碰撞破坏。4) 对存梁区的梁外观注意保护，防止泥水和压浆时的水泥浆污染板梁。5) 梁体混凝土浇筑完成后，即用土工布覆盖养护。拆模后要覆盖洒水养护，养护龄期 不小于 7d。6) 预制梁拆模时要严禁用重锤敲击模板，以免造成箱梁混凝土损伤。7) 预制梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。8) 预制梁存放场地要平整坚实，在

39、存放过程中要采取措施防止发生倾覆。9) 梁体安装过程中倒角处应加消力橡胶垫，避免钢丝绳损伤梁体。 四)质量检验1 钢筋加工质量标准1) 基本要求(1) 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量应符合施工技术规范要求。(2) 钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。(3) 受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤。2) 实测项目项次检查项目规定值或允许偏 差检查方法和频率1受力钢 筋间距 (mm)两排以上排距±5尺量：每片梁检查 10 个断面同排±102箍筋、横向水平筋间距 (mm)0 ， -20尺量：每片梁检查 510 个间距3钢筋骨 架尺寸 (mm)长±1

40、0尺量：按骨架总数 50%抽查宽、高±54保护层厚度 (mm)±5尺量：每片梁沿模板周边检查 8 处2 预应力筋加工和张拉质量标准1) 基本要求1) 预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求2) 预应力束中的钢绞线应梳理顺直 , 不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤（3） 预应力筋张拉时，混凝土的强度和龄期必须符合设计要求，应严格按设计规定的 张拉程序进行操作。（4）波纹管应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。（5）千斤顶、油表、钢尺等器具应经检验校正。（6）压浆工作在 5以下进行时，应采取防冻或保温措施。（7）孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要