分动器壳体机械加工工艺规程及 钻4-Φ10孔夹具设计【SW夹具三维】
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SW夹具三维
分动器壳体机械加工工艺规程及
钻4-Φ10孔夹具设计【SW夹具三维】
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分动器壳体机械加工工艺规程及 钻4-Φ10孔夹具设计【SW夹具三维】,SW夹具三维,分动器壳体机械加工工艺规程及,钻4-Φ10孔夹具设计【SW夹具三维】,分动器,壳体,机械,加工,工艺,规程,10,夹具,设计,SW,三维
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摘 要随着人们改革开放取得重大成就，我国人民的消费能力逐步提高，汽车也进入了数千人的家庭，推动了汽车技术的飞速发展。 由于汽车行驶在不同的路况中，各轮所承受的负荷存在差异，所以必须安装齿轮分动器来提高车辆的稳定性。 分动器一方面吸收由发动机通过变速箱传递的扭矩，另一方面吸收由车轮和传动轴传递的路面反作用力和力矩。 因为分动器壳体要承受不同载荷作用，在设计时要有足够的强度和刚度，所以分动器箱体的加工尤为重要。箱体类零件的加工工艺和夹具设计由工艺设计，工艺设计和专用夹具设计三部分组成。设计时应该首先设计工件的毛坯，装配图，然后根据加工要求确定工艺路线。并计算每个步骤的切削用量大小，最后选定两个工序设计两个专用夹具，确定其定位夹紧元件，完成夹具零件图，装配图。关键词:工艺、专用夹具、夹紧、定位、误差Abstract The process and fixture design includes three parts, including process design, process design and special fixture design. In the process of design, we should first understand the analysis part, design a blank structure of the process, select the machining benchmark of the good parts, and design the process route of the parts; Then each part of the step size of cutting parameter calculation, is the key to the decision process equipment and various design parameters of cutting process, then a special fixture, fixture choosing the design of the various components, such as the positioning and clamping elements are connected parts, orientation elements, fixture and machine tools and other components, position error calculation fixture, fixture structure analysis of the rationality and deficiency, the design and improvement. Knowledge representation is one of the key technologies to realize intelligent design system. In this paper, the analysis of the current commonly used single knowledge representation and the shortage of hybrid knowledge representation is put forward to several single knowledge representation methods according to the principle of the ontology of a hybrid knowledge representation based on ontology. This method is applied to the design system of fixture design, which improves the design efficiency of the product. Exploration results show that in the process of using machine tools for production, part of the fixture is one who has a decisive role, to achieve mass production, must through the jig, using special fixture, to achieve the process. The feature of this paper is to quote a large number of professional materials, to elaborate the clamping device, and to discuss the process of mass production of machine tools.Key words: process, process, cutting parameters, clamping, positioning, error.目录摘 要1序 言11 零件的分析11.1零件的作用11.2工艺路线的设计11.3 零件的工艺分析11.4 基准的选择21.5基准的选择21.6确定切削用量及基本工时22 机床夹具设计概述52.1机床夹具的的概述52.2机床夹具的基本组成部分52.3 机床夹具的分类52.4专用夹具设计步骤62.5 机床夹具在机械加工中的作用72.6钻床的概述72.7 工件装夹的方法8三 钻4-10夹具设计93.1 定位方案的设计93.2 夹紧方案的设计9典型夹紧结构10定心夹紧机构103.3切削力和夹紧力的计算103.4定位误差分析113.5钻模板的选择123.6钻套的设计133.7夹具设计及操作的简要说明144 铣夹具设计154.1 问题的提出154.2 定位基准的选择154.3 定位方案的设计154.4夹紧方案的设计164.4.1夹紧装置的组成及基本要求164.4.2夹紧装置的确定174.5 切削力及夹紧力计算174.6定位误差分析194.7定位键及对刀装置设计204.8夹具体的设计244.9夹具设计及操作简要说明24总 结26致 谢27参 考 文 献281 零件的分析1.1零件的作用 图1三维图分动器壳体的作用：主要用于零件外部密封和防尘。因为其在汽车行驶过程中只起辅助作用，大多数均是孔类零件加工，精度要求不高。在加工过程中，我们先加工一个面，再安排工艺钻2-10的孔，2-10的两个孔是与其他零部件连接的，属于销孔，起到连接与定位的效果，这样大多数情况均采用一面两销的方法。1.2 零件的技术要求加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/m形位公差/mmH面298IT1312.52-10定位销孔100+0.016IT73.2耳座上4-17的孔17IT1312.5两个侧面I、K270IT1312.572mm孔72IT123.22-58凸台58IT123.2H面细螺纹孔100+0.025IT63.2I、K面细螺纹孔100+0.025IT66.3R、G面细螺纹孔100+0.025IT66.31.3确定工艺路线为保证零件的几何尺寸精度和位置精度等技术要求得到合理保证，有必要制定合理的工艺路线。在批量生产的生产计划中，可以将通用型机床与专用夹具一起使用，并且可以使用工艺浓缩原理来提高生产率。此外，还应考虑经济影响，并尽可能降低生产成本。1 工艺路线方案一05 铸造10粗铣底端面15钻8-M8的螺纹孔、攻丝20钻2-M10的孔25铣12050的端面30钻4-17的孔，锪孔3535铣前后端面40粗、精镗72的孔45粗、精镗29.44的孔50钻、扩25的孔55钻、扩、铰16的孔60钻4-M10的螺纹孔、攻丝65钻6=M10的螺纹孔、攻丝70钻分度圆42上的8-M6的螺纹孔、攻丝75清洗80检验85入库2工艺路线方案二05铸造10铣耳座下平面15粗、精铣H面20钻、铰定位销孔25钻耳座4-17的孔30粗铣两侧面35粗镗孔7240半精、精镗孔45铣2-58内凸台50钻H面细螺纹孔、攻丝55钻R、G面螺纹孔、攻丝60钻I、K面螺纹孔、攻丝65清洗70检验75入库3.工艺方案的比较上述两个工艺方案都遵循了先面后孔、余量均匀原则，但是第二个方案还遵循了基准统一的原则。第二个方案先粗铣耳座下平面这一不加工面，并以它为基准加工H面，然后加工两个定位销孔（工艺孔），并在之后的孔系加工中均采用一面两销定位方式。方案二的工序不需要对工件多次装夹，相较于第一种工艺路线而言节约了大量装夹时间。最后确定的工艺路线如下：05铸造10粗铣耳座下平面，以H面为粗基准定位，选用X5032A立式铣床，专用夹具。15粗、精铣H面，以耳座下平面为基准，遵循互为基准原则，选用X3016圆工作台铣床，专用夹具。20钻、铰定位销孔，以H面为基准，选用Z3040的摇臂钻床，专用夹具来加工2-10的工艺孔。25 钻耳座上4个直径为17mm的孔 ，这道工序以两个直径为10mm的定位销孔和H面定位，采用一面两销的方法，使用Z3040摇臂钻床和专用夹具。30粗铣两侧面，以H面2-10的工艺孔定位，选用铣面专机和专用夹具。35精铣两侧面，以H面2-10的工艺孔定位，选用Z2532双柱铣床和专用夹具。40粗镗孔，以H面和2-10的工艺孔定位，选用粗镗专机和专用夹具，粗镗R、G面2-72的孔和I、K面上2-72的孔，钻K、R面上16的孔。45半精、精镗孔，以H面和2-10的工艺孔定位，选用粗镗专机和专用夹具，半精、精镗R、G面2-72的孔和I、K面上2-72的孔，钻K、R面上16的孔。50铣2-58凸台，以T面和2-72孔定位，铣削2-58凸台面，选用X53K立式铣床和专用夹具。55钻、攻H面细螺纹，以H面2-10的工艺孔定位，钻H面上8-M8-6H细螺纹孔，选用Z35摇臂钻床和专用夹具。60钻、攻R、G面细螺纹，以R、G面和2-10的工艺孔定位，选用Z35摇臂钻床和专用夹具，钻G面上4-H10-6H细螺纹孔，钻R面上6-M10-6H螺纹孔。65钻、攻I面螺纹，以I面和2-72孔定位，选用Z35摇臂钻床和专用夹具，钻、工I面上4-M10-6H螺纹， 70 钻、攻K面螺纹，以K面和2-10的工艺孔定位，选用Z35摇臂钻床和专用夹具，钻K面上4-M10-6H螺纹底孔。70清洗、检验75入库1.4零件的工艺分析分析的目的主要是验证零件的结构外观和尺寸，以及表面粗糙度，材料和热处理技术的要求，以及是否便于加工和装配。最后根据零件的工艺分析，进一步地了解零件的技术要求并编制出零件的工艺文件箱体的工艺有两组组加工面的分别为1：粗糙和精细的H面是基于耳朵的下平面并遵循相互参照的原则。2：以I面和2-72的孔定位，钻I面上4-M10-6H螺纹。2工艺规程设计 1热处理工序 分动器壳体采用的材料是灰铸铁，因此在安排热处理工序时应当进行去应力退火。由于壁厚不均匀，所以在加热和冷却过程中都会产生较大的残余应力。在退火过程中加热温度为500550，然后保温2-8个小时，最后进行炉冷。这种方法可以减少残余应力的50%-80%。2 确定毛坯尺寸 2.1毛坯的选用 由于分动器壳体尺寸较大，属于大型箱体类工件。所以本着节约原料，节省资金的目的，我们选用灰铸铁为材料制成的毛坯。 2.2确定毛坯尺寸和机械加工余量 由机械制造工艺设计简明手册表2.2-12.2-10可知，铸件毛坯的机械加工余量为6mm，加工余量等级选用H级，铸造斜度为3。，圆角半径统一为R5。 毛坯制造采用砂型手工造型，公差等级为CT12级，壁厚公差等级为CT13级。2.3 绘制毛坯图2.4 基面的选择基面的选择在整个设计过程中站有举足轻重的地位。基面的选择是否合理不仅决定加工质量的好坏，还造成于生产率的高低。 2.5基准的选择用于确定生产对象上几何元素之间几何关系的点，线和面就是基准。根据基准的不同功能，基准分为两类： 设计基准和工艺基准。1. 设计基准 零件图上使用的参考称为设计基准。2. 工艺基准加工零件过程中使用的基准称为工艺基准。工艺基准根据其用途而有所不同，并分为装配标准，测量基准，工序基准和定位基准。（1）装配基准用于确定部件或产品中部件位置的基准，称为装配基准（2）测量基准测量时测量加工表面的几个尺寸的参考称为测量基准。（3）工序基准在加工过程中，工序基准被用来确定加工表面的大小、形状和位置。（4）定位基准定位工件时使用的参考称为定位参考。这道工序加工4- M10孔，精度不高，因此我们采用以I面和2-72的孔定位。由于孔径小，切割力非常小。参考的选择对于确保零件的加工要求非常重要。先选取底面和孔为定位基准，以2-72孔（一面2销）为定位精基准，加工其它表面及孔2.7确定切削用量及基本工时工序：铣下端面1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成2） 决定每次进给量及切削速度 根据铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1500当1500r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序：钻，铰10孔工步一钻孔至9确定进给量的确定：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工11孔时属于低刚度零件，故进给量的确定应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据Z525立式钻床说明书，取，因此实际切削速度计算为切削工时计算：，则机动工时为工步二：铰孔根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量的确定和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工序：钻17的孔刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻171)进给量 取f=0.13mm/r2)切削速度 V=2434m/min. 取V=30m/min3)确定机床主轴转速ns= 562r/min与562r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=10mm; =4mm; =3mm;t=2x（） =2x（）=0.21(min)工序：铣两端面1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成5） 决定每次进给量及切削速度 根据铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1200当1200r/min时按机床标准选取6） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序：镗孔机床：卧式镗床刀具：高速钢刀具切削深度：进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册1表2.4-66。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-66，取机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度，代入（式3.7）得：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：则：本工序用的时间：工序：钻、攻4-M10螺纹孔确定进给量： 根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75则：根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为攻丝M10攻螺纹M10mm。 按机床选取，则机动时，工序：铣上端面1. 选择刀具刀具应选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8，。2. 决定铣削用量7） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成8） 决定每次进给量及切削速度 根据铣床说明书，它的功率为为7.5kw，属于中等系统刚度根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取9） 计算工时切削工时：，则机动工时为3 4-10的夹具设计这4螺纹孔精度要求不高，可以使用钻床来进行加工。3.1 定位方案的设计选择合理的定位方法和定位要素包括选择定位件的结构，形状，尺寸和布置，这主要取决于工件的加工要求和工件的定位基准等因素。1. 工件及平面定位（1）主要支撑在限制自由度的同时也在零件加工中发挥作用1） “固定支承2） “可调支承”3） “自位支承”（2）辅助支承：主要用来提高零件安装的稳定性1）“螺旋式辅助支承”2）“自位式辅助支承”3）“推引式辅助支承”4）“液压锁紧的辅助支承”2. 工件以圆柱空定位（1）圆柱销（2）圆锥销（3）圆柱心轴3、 工件以外圆柱面定位（1）在V形块中定位（2）在圆孔中定位（3）在半圆孔和圆锥孔中定位钻4-M10孔夹具，工件采用的是芯轴定位时，所用的芯轴和定位挡销作为定位元件。 3.2 夹紧方案的设计在加工过程中存在两个联系紧密的步骤就是定位和夹紧。工件的定位是通过一定的装置将工件牢固地夹持在定位件上，使工件在加工过程中不会发生位移，产生振动，从而保证加工精度和安全生产。 夹紧工件的装置是夹紧装置。夹紧装置不仅关系到工件的精度，而且可以提高劳动生产率，降低工人的劳动强度。因此，对于夹具装置提出如下基本要求：（1）在夹紧过程中，定位过程中工件的正确位置不能被破坏。（2）夹紧力的大小适当。（3）具有良好的工艺性和使用性。典型夹紧结构1. 斜楔夹紧结构2. 螺旋夹紧结构（1）单个螺旋夹紧结构（2）螺旋压板夹紧结构（3）偏心夹紧机构定心夹紧机构当处理尺寸的处理参考是中心元素（轴，中心平面等）时，参考重叠以减少定位误差。可以使用定位夹紧机构，所以对中夹紧机构主要用于需要准中心或居中的情况。定心夹紧机构可分为以下几种：（1）螺旋式定心夹紧机构（2）杠杆式定心夹紧机构（3）楔式定心夹紧机构（4）弹簧筒夹式定心夹紧机构（5）膜片卡盘定心夹紧机构（6）波纹套定心夹紧机构（7）液性塑料定心夹紧机构根据本次夹具定位方式，采用的芯轴定位，采用开口垫圈，螺母压紧工件，因此采用单个螺旋夹紧结构夹紧工件。3.3切削力和夹紧力的计算在加工过程中，工件很容易会受到惯性力，切削力，离心力等各种外力的作用，这可能会导致工件偏移正确的位置，进而造成误差甚至失败。有必要设置一定的夹紧装置，将工件牢固地夹紧在定位元件上。确定夹紧力的方法是计算夹紧力的大小，确定应用点的方向和位置。夹紧力的三个要素对于夹紧结构的设计具有决定性的意义。因此，有必要确定适当合理的夹紧力和应用点的位置。1. 夹紧力方向的确定（1）夹紧力方向应与主定位平面垂直（2）夹紧力的方向与切削力和工件的重力方向尽量保持一致。2. 夹紧力作用点的选择（1）应能保持工件稳定可靠的定位，并且在夹紧过程中不会造成工件位移或偏转。（2）尽可能避免或减少工件的夹紧变形（3）夹紧力应与加工表面足够接近，这样既便于加工还可以保证精度。3. 夹紧力大小的估算（1）首先假定系统是一个刚性系统，切割过程处于稳定状态。（2）在正常情况下，只考虑力系中切削力（力矩）的影响;切削力（力矩）使用切削原理公式计算。（3）重工件应考虑工件重力的影响。在工件的高速运动中，必须包括惯性力。（4）分析最不利的瞬间夹紧状态。在该夹具的具体设计过程中，由于所用定位方案的夹紧力与切削力的方向一致，所需的夹紧力很小，因此使用钩形压板（组合）型夹紧机构。由于钻孔过程，夹紧力的计算使用摩擦系数计算，通常为0.1至0.15。夹紧力作用面的表面粗糙度较小，因此在此设计中选择= 0.1。由切削手册得：由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）钻削力矩 式（5-3）式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 在此过程中加工螺纹孔时，夹紧力的方向与钻孔力的方向相同。因此进行夹紧力计算无太大意义。只要确保零件的表面强度和刚性满足加工要求即可3.4定位误差分析定位误差数值是过程参考中沿过程维度发生的最大偏移量，定位误差等于定位参考和过程参考的偏差误差和位移误差的总和，即 当过程参考点与多个定位参考点相关时，上述两个误差方向和过程维度方向可能不一致，定位误差的计算更为复杂，需要进行具体分析。通常在最不利的情况下找出定位过程中一批工件中过程参考的两个极限位置，然后将过程参考的最大变化转换为过程尺寸方向，并且可以获得定位误差。在夹具上安装工件时，位置误差的产生必不可免，但要尽量降低。给其他工艺系统误差留下较大的空间，这样有利于较好地控制加工误差。 根据加工误差计算不等式。定位心轴垂直放置：=0.019+0.007+0.002=0.028式中 定位副间的最小配合间隙（mm）； 工件圆孔直径公差（mm）； 心轴外圆直径公差（mm）。3.5钻模板的选择1 回转式钻模2 翻转式钻模3 盖板式钻模4滑柱式钻模5 铰链式钻模我们的主要流程使用翻转钻模板3.6钻套的设计钻床的导向部分就是钻套钻孔衬套根据加工孔的状况分为以下类型的钻孔衬套。固定钻套(JB/T 8045.1-1999)可换钻套(JB/T 8045.2-1999)快换钻套(JB/T 8045.3-1999)特殊钻套由于标准钻头的最大尺寸是加工孔的基本尺寸，所以基本尺寸可以设置为公差带F7。如果钻套不是引导刀具的切削部分，也可以根据基孔系统的相应配合选择刀具的引导柱部分：H7/f74H7/96，H6/95。然后介绍上述三种标准钻套及其使用场所。固定钻井套管（JB / T 8045.1-1999）固定钻井套管可分为肩钻套管和无肩套管固定钻套的特点如下钻套应直接压入钻模或夹具中。磨损后更换并不容易。为了避免切屑进入钻铤的孔中，钻套的上端和下端应稍微突出钻孔模板，并且在大多数情况下它不能低于钻模快换钻套钻铤的高度与钻孔的孔距精度，工件材料，孔加工深度，刀具刚度以及工件的表面形状有关。 一般取 H=（1-2.5） d，光圈小，精度要求高， H取较大值。 H=(1-2.5)d=(1-2.5)X9=(9-22.5)，取H=20mm。排屑间隙指的就是钻套底部和工件之间的距离，应选择适当的h值。当h值过大时，钻套在钻头上的导向作用降低，加工精度受到影响。 加工铸铁时，h=（0.3-0.7）d； 加工钢时，h=(0.7-1.5)d。 由于法兰盘材料为 HT200， 所以其排屑间隙 h=(0.3-0.7) d=(0.3-0.7) X9=(2.7-6.3)， 取 h=5 mm。因此我们采用快换钻套，其大小为10mm。3.7夹具设计及操作的简要说明 本夹具为箱体钻4- M10孔的夹具，通过这个方式定位加工4- M10的孔，我们最后只能选固定钻模，在此，底端面限制3个自由度，心轴限制工件的2个自由度，并且定位止动销限制工件的1自由度。这样我们就限制了工件的空间6个自由度。然后说定位部分，我们使用底端面限制3个自由度，心轴限制工件的2个自由度，定位止动销限制工件的1自由度，从以上分析我们知道，只是限制六个自由度，我们可以开始压缩工件。压紧部分：压紧部分我们采用的是开口垫圈，因为压紧原件一般要求压紧快速，装卸方便，并且容易制造，而开口垫圈直接可以根据我们孔的大小选择标准件，并且符合压紧快速装卸方便的特点。 4 铣夹具设计本次设计的工序为铣端面的铣床夹具4.1 问题的提出铣床夹具用于平面，花键的加工，铣削加工过程中由于切削量较大，且为断续切削，因此切削力很大，具有严重的冲击和震动。因此，在设计铣床夹具时，应确保工件能平稳地安装在夹具上。夹具主要用于铣削端面。4.2 定位基准的选择根据零件图的技术要求，我们必须选择适当的定位基准，以确保工件具有高精度要求。我们使用4-17孔和底部作为定位参考。4.3 定位方案的设计定位，就是限制自由度。六点定位原理通常是利用一个支点来限制工件的自由度，并设定合理的六个支点。这样就可以完全确定工件在夹具中的位置。 1. 工件及平面定位（1）主要支撑1）固定支承2）可调支承3）自位支承（2）辅助支撑1）螺旋式辅助支承2）自位式辅助支承3）推引式辅助支承4）液压锁紧的辅助支承2. 工件以圆柱空定位（1）圆柱销（2）圆锥销（3）圆柱心轴3. 工件以外圆柱面定位（1）在V形块中定位（2）在圆孔中定位（3）在半圆孔和圆锥孔中定位该夹具是用耳座平面来定位的，因此使用A型和B型定位销定位。4.4夹紧方案的设计在加工过程中，存在两个具有紧密联系的工作步骤就是定位和夹紧。夹紧装置是为了防止工件定位后因切削力，重力或惯性力等外力作用而发生位置偏差和机械振动，造成工件具有较大偏差甚至导致废品的产生。4.4.1夹紧装置的组成及基本要求1. 夹紧装置的组成（1）力源装置（2）中间传动机构 作用如下：1）改变夹紧作用力的方向2）改变夹紧作用力的大小3）具有一定的自锁性能（3）夹紧元件2. 对夹紧装置的基本要求（1）夹紧时不要破坏夹具中工件的正确位置（2）夹紧力的大小要适当（3）夹紧装置要操作方便（4）结构应简单，结构和工艺好，尽量使用标准件4.4.2夹紧装置的确定该夹具使用A型定位销和B型定位销进行定位，这限制了空间的6个自由度。4.5 切削力及夹紧力计算 夹紧力的三个要素在夹紧结构的设计中起决定性作用。只有合理分配夹紧力的作用点，适当的尺寸和正确的方向才能获得很好的效益。1. 夹紧力方向的确定（1）夹紧力方向应与主定位平面垂直（2）夹紧力的方向优选与切削力和工件的重力方向相同。2. 夹紧力作用点的选择（1）应能保持工件稳定可靠的定位，并且在夹紧过程中不会造成工件位移或偏转。（2）尽可能避免或减少工件的夹紧变形（3）夹紧力应尽可能接近加工现场 3. 夹紧力大小的估算3. 夹紧力大小的估算（1）首先假定系统是一个刚性系统，切割过程处于稳定状态。（2）在正常情况下，只考虑力系中切削力（力矩）的影响;切削力（力矩）使用切削原理公式计算。（3）重工件应考虑工件重力的影响。在工件的高速运动中，必须包括惯性力。（4）分析最不利的瞬间夹紧状态。（5）计算夹紧力并乘以K得到实际夹紧力。K为总安全系数，K=K0K1K2K3各种因素的安全系数可查表2-3，一般K=1.52.5；当夹紧力与切削力相反时，K=2.53 。（1）刀具： 采用端铣刀 50mm z=24机床： x51立式铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=12mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，4.6定位误差分析 (1)移动时基准位移误差 式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入得： = = (2) 转角误差 式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 削边销孔的最大偏差 削边销孔的最小偏差 削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中： 则代入得：则： 经检验合格4.7定位键及对刀装置设计为确保夹具与机台的相对位置，定位键应设置在夹具的底面上，如下图所示定位键有两种形式，矩形和圆形，其结构尺寸已标准化。当夹具的定位精度高时，可能不会提供定位键，并且可以在夹具的特定侧面上加工狭窄的长平面作为用于设置夹具的参考。通过修正获得更高的方向精度，如下图所示有时，为了便于夹具的对齐，可以通过使用参考（例如图中的平面A）直接在夹具上测量定位表面。但是，元件定位表面和对准基准之间存在严格的相对位置要求。对刀原件的设计原始的刀是用来确定工具的相对位置和固定组件，刀已经标准化，常见到原始刀有圆形刀用于处理一段平坦，广场刀块，当用于调整组合铣刀的刀直角的位置刀块，用于处理互相垂直的平面或铣槽刀时间，刀架横向加载，并使用他的装置来处理两个相互垂直的平面或在夹槽侧面用刀。圆形对刀块高度对刀装置，主要用于加工平面，选用圆形对刀块(JB/T 8031.1-1999)方形对刀块 将组合铣刀的位置调整到刀块上，以保证相互垂直。直角对刀块主要用于圆盘铣刀和圆筒端铣刀。可选用直角对刀块(JB/T 8031.3-1999)或侧装对刀块(JB/T 8031.4-1999)侧重对刀块用他安装在夹具体侧面用于加工2
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