气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及钻φ20孔夹具设计
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气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及钻φ20孔夹具设计,气门,摇杆,支座,机械,加工,工艺,规程,20,夹具,设计
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哈尔滨理工大学课程设计说明书摘 要气门摇杆轴支座是柴油机一个重要零件，是柴油机摇杆座的结合部。本课程设计在气门摇杆轴支座工艺规程设计过程中，详细的分析了摇杆轴支座的加工工艺，通过工艺方案的比较与分析得到了符合技术要求的工序，形成了机械加工工艺过程卡和 机械加工工序卡。并完成了铣削夹具的设计，阐述了定位方案的选择、夹紧方案的确定、夹具体设计，运用AutoCAD完成了此典型夹具的装配图和夹具体的零件图。本设计的加工工艺合理，夹具可行、高效、省力，能满足零件的加工要求，保证其加工质量。关键词：气门摇杆轴支座；机械加工；加工工艺；典型夹具不要删除行尾的分节符，此行不会被打印 目录摘要I目录II第1章 绪论11.1 课题主要研究内容11.2 研究方法和手段11.3 研究目标11.4方案可行性研究2第2章 工艺方案的分析及确定32.1 分析零件图32.1.1零件作用32.1.2零件的工艺分析32.2 确定生产类型42.3 确定毛坯42.4 基准的选择62.4.1 粗基准的选择72.4.2 精基准的选择72.5 加工主要工序安排72.5.1选择定位基准82.5.2制订工艺过程82.6 选择加工设备与工艺设备92.6.1选择机床92.6.2选择夹具92.6.3选择刀具92.6.4选择量具92.7 确定工序尺寸102.7.1孔类加工工艺尺寸102.7.2面类加工工序102.8 切削用量及基本用时11第3章 钻M8孔夹具设计183.1 夹具的设计原理183.2 定位基准的选择193.3确定夹具结构，确定夹紧机构方案193.4设计夹具装配图213.5切削力及夹紧力的计算223.6 误差分析与计算233.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用243.8 确定夹具体结构和总体结构243.9 夹具设计及操作的简要说明25总结26参考文献27致谢29千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行第1章 绪论1.1 课题主要研究内容气门摇杆轴支座零件的分析包括：零件用途、安装使用、零件图的加工工艺、材料毛坯以及技术要求等的分析。确定加工方法，填写加工工艺过程。1、依据国家有关标准，根据需要标注轴承座装配图的尺寸公差、形位公差等；2、画出气门摇杆轴支座的装配图，根据需要标注零件表面的尺寸公差、形位公差和粗糙度等；3、综合运用所学知识，参考有关资料，按中批生产，安排产品的加工工艺；设计铣40两侧面的铣床夹具。1.2 研究方法和手段（1）调研、消化原始资料； 收集整理有关机械零件设计、机械加工工艺、制造技术等有关资料，供设计时使用；消化零件制件图，了解零件的用途，分析零件的工艺性、尺寸精度等技术要求；分析工艺资料，了解所用材料性能、零件特性以及工艺参数。（2）完成气门摇杆轴支座的零件图；（3）确定工艺方案，制定加工工艺文件；（4）设计铣40两侧面的铣床夹具；（5）完成夹具装配图和主要零件零件图。1.3 研究目标 通过课题的设计锻炼和培养自己的工艺文件的编制能力，熟悉常用材料的使用性能，正确选用材料；掌握夹具设计的基本方法和机械零部件设计的基本程序和方法；掌握机械加工工艺的制定过程，对一般的制造过程和方法有初步的了解，了解常用的零部件设计软件，并能熟练运用二维及三维软件进行设计。定的机械加工工艺所加工的产品能达到图纸的各项技术要求。使自己在大学四年所学的知识得到全面总结和巩固，对以前所学的知识得以温故而知新，更好的掌握学过的知识，为将来的工作奠定一个良好基础。1.4方案可行性研究（1）查阅相关文献，搜集有关资料。（2）了解气门摇杆轴支座的结构以及工作原理的了解，并了解夹具的结构。（3) 通过老师指导,同学讨论确定方案。（4）根据国家有关标准，设计产品。第2章 工艺方案的分析及确定2.1 分析零件图2.1.1零件作用气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件，是柴油机摇杆座的结合部。孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个13mm孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。气缸盖内每缸四阀使燃烧室充气最佳，气门由摇杆凸轮机构驱动，摩擦力小且气门间隙由液压补偿。这种结构可以减少燃油消耗并改善排放。2.1.2零件的工艺分析1、零件(图2.1)选用材料为HT200，俗称灰口铸铁，具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。2、该零件主要加工表面及技术要求分析如下： (1)、该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，213mm孔和mm以及3mm轴向槽的加工。mm孔的尺寸精度以及下端面0.05mm的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2-13mm孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度0.05mm。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工mm孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。(2)、上端面粗糙度为Ra12.5，下端面粗糙度Ra6.3。(3)、左端面右端面粗糙度Ra1.6，与摇杆轴连接的孔的粗糙度为Ra12.5。(4)、以的孔的轴线为基准，下端面与其的平行度要求为0.05毫米。(5)、左右两端面相对于的孔的轴线的端面跳动为0.06毫米。(6)、倒角C2粗糙度Ra12.5。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。图2-1 气门摇杆轴支座零件图2.2 确定生产类型 依设计题目知生产类型为中批生产。故初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段；工艺尽量集中；部分通用机床和部分高效机床；较多采用通用刀具。2.3 确定毛坯选择毛坯时候应该考虑一下几点因素： (1)零件的力学性能要求：相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其力学性能有所不同。离心浇注的铸件、压力浇注的铸件、金属型浇注的铸件、砂型浇筑的铸件，其力学性能一次递减。(2)零件的结构形状和外廓尺寸：形状复杂、力学性能要求不高可采用铸钢件，形状复杂和薄壁的毛坯不宜采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯不宜采用模锻、压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由锻造；外形复杂的小零件宜采用精密锻造方法，以避免机械加工。(3)生产纲领和批量：生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，生产纲领小时宜采用设备投资小的毛坯制造方法。(4)现场生产条件要求：现场生产条件和发展应经过技术经济分析和论证。零件上主要加工面为上端面，下底面，左右两端面，213孔， 孔以及3mm宽的轴向槽。其中 孔的尺寸精度以及下端面相对于 孔轴线的平行度及左右端面的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的转动精度和密封性。因此，需要先以上端面为粗基准加工下端面，再以下端面为精基准加工上端面，最后加工 时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。由参考文献1中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知，上述要求是可以达到的零件结构的工艺性也是可行的。经过分析考虑，根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的类型为中批量生产，故毛坯的铸造方法用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。由参考文献1查得该种铸造公差等级为CT1011，加工余量等级MA选择H级。 图2-3 CA6140车床拨叉毛坯图 1、确定毛坯种类2、确定铸件余量及形状量。铸件的分型面选择及各加工表面铸件机械加工余量见下表，（查参考文献2表2-8）： 表2-3 铸件机械加工余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量说明上端面 44mm H3mm单侧加工下端面 50mm H3mm单侧加工左端面 35mm H2mm单侧加工右端面 35mm H2mm单侧加工2.4 基准的选择(1)选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面次，加工出精基准面就不需要使用，符合粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次的原则。(2)按照粗基准的选择原则，同理我们可以选择上端面为粗基准加工下端面。2.4.1 粗基准的选择当一次冲裁完成以后，为了能够顺利地进行下一次冲裁，必须适时的解决出件、卸料及排除废料等问题。选取的冲裁方式不同时，出件、卸料及排除废料的形式也就不同。因此冲裁方式将直接决定冲裁模的结构形式，并影响冲裁件的质量3。2.4.2 精基准的选择 精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。(1)选择下端面为精基准加工上端面(3)按照精基准的选择原则，选择下端面作为精基准，加工mm孔。2.5 加工主要工序安排对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。气门摇杆轴支座加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以铣下端面工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。2.5.1选择定位基准（1）、选择粗基准 为了方便装夹，以及依据以不加工表面为基准和毛坯表面质量较好者为基准的原则，选底端面为上端面。（2）、选择精基准 依据基准重合原则，应选用统一的基准有利于保证零件的精度。多用“一面两孔”的定位方式定位，所以选择下端面为精基准。2.5.2制订工艺过程1、根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度（查参考文献4表2-5、2-6、2-8、2-9），选择加工方法：（1）、上端面：粗铣（Ra12.5）（2）、下端面：粗铣（Ra12.5）半精铣（Ra6.3）（3）、左、右端面：粗铣（Ra12.5）半精铣（Ra6.3）精铣（Ra1.6），（4）、213孔：钻孔（Ra12.5）（5）、3mm轴向槽：精铣（6）、mm孔：扩孔（Ra12.5），倒角（Ra12.5）2、工艺过程的确定: 表2-5 工艺过程工序号工序内容1铸造2时效3粗、精铣50下端面4粗铣上端面5钻两通孔6扩孔207粗、半精、精铣左右端面，孔口倒角458铣轴向槽9清洗去毛刺10验收11入库2.6 选择加工设备与工艺设备2.6.1选择机床1、工序3、4为铣上、下端面，可采用立式铣床X51。（参考文献（5）刀具为直径60mm立铣刀，通用夹具及游标卡尺。2、工序7为铣左、右端面，可采用卧式铣床X61w,刀具为直径60mm立铣刀，通用夹具及游标卡尺。3、工序5为钻13孔，可采用立式钻床Z525，刀具为直柄麻花钻，通用夹具和游标卡尺。4、工序6为扩20孔，可采用立式钻床Z525，刀具为扩孔钻，通用夹具和游标卡尺。5、工序8为铣轴向槽，可采用卧式铣床X61w，刀具选用直尺三面刃铣刀80mm。2.6.2选择夹具各工序广泛采用通用夹具。2.6.3选择刀具1、在铣床上加工的工序，均采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。2、加工孔13、20时，故工序5、6选用合金麻花钻。2.6.4选择量具1、对端面的尺寸精度要求不高，采用通用量具即可。2、对孔，为保证加工精度，工序6采用专用塞规进行测量。为保证各端面的平行度，故采用千分尺检测。2.7 确定工序尺寸2.7.1孔类加工工艺尺寸孔类加工的设计基准与工艺基准重合，尺寸计算简单。铸造尺寸按要求其公差带对称分布，其余偏差一律按“入体原则”确定（孔类表面为双侧，公差加倍表示）。 表2-7 圆柱表面工序尺寸及公差2.7.2面类加工工序各端面加工定位基准多次相互转换，使之尺寸及偏差关系复杂，余量核算也较复杂。现用工序尺寸联系图表法确定其工序尺寸。1、按规定符号建立工序尺寸联系图。其中C类尺寸为铸件尺寸，A类为机械加工工序尺寸，B类尺寸为最终保证尺寸。2、查表确定工序基本余量。根据手册表15-57取孔上端面粗铣余量为2.2mm，底端面粗铣余量为1.7mm，上端面、底端面精铣余量为0.8mm。 表2-8 校核设计尺寸加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大粗铣2.2IT126.30.383.92.8 切削用量及基本用时 工序3 粗、半精铣50下端面 工步一 粗铣50下端面1. 加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：保证下端面粗糙度Ra=6.3m。机床：卧式铣床X62参数。刀具：选取端铣刀，刀片采用YG8。，。 2.计算切削用量 1）铣削深度 因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铣、半精铣）完成，则。2）计算切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则:按机床标准选取4753）计算工时切削工时：，则机动工时为工步二 粗铣50mm下端面1. 加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：保证下端面粗糙度Ra=6.3m。机床：卧式铣床X62参数。刀具：选取端铣刀，刀片采用YG8。，。 2.计算切削用量 1）铣削深度 因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铣、半精铣）完成，则。2）计算切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则:按机床标准选取4753）计算工时切削工时：，则机动工时为工序4 粗铣上端面1. 加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。机床：立式钻床Z525参数。刀具：选取端铣刀，刀片采用YG8，。 2.计算切削量1）铣削深度 因为加工精度相对不高，故一次加工即可完成，则。2）计算切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取9003）计算工时切削工时：，则机动工时为工序5 钻两个13mm孔1. 加工条件确定进给量：根据参考文献6表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工12孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献12表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为第3章 铣32两侧面的铣床夹具设计3.1 夹具的设计原理 下面具体阐述一下夹具的设计原理:（1）六点定位原理当工件在不受任何条件约束时，其位置是任意的不确定的。设工件为一理想的钢体，并以一个空间直角坐标作为参照来观察钢体的位置变动。由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着X、Y、Z三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴的转动，如图所示。用X、Y、Z和X、Y、Z分别表示沿三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴转动的自由度。六个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。定位的任务，就是要限制工件的自由度。在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。（2）、应用定位原理几种情况完全定位工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位置，称为完全定位。部分定位工件定位时，并非所有情况下都必须使工件完全定位。在满足加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为部分定位。在满足加工要求的前提下，采用部分定位可简化定位装置，在生产中应用很多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度。过定位（重复定位）几个定位支撑点重复限制一个自由度，称为过定位。A、一般情况下，应该避免使用过定位。通常，过定位的结果将使工件的定位精度受到影响，定位不确定可使工件（或定位件）产生变形，所以在一般情况下，过定位是应该避免的。B、过定位亦可合理应用虽然工件在夹具中定位，通常要避免产生“过定位”，但是在某些条件下，合理地采用“过定位”，反而可以获得良好的效果。这对刚性弱而精度高的航空、仪表类工件更为显著。工件本身刚性和支承刚性的加强，是提高加工质量和生产率的有效措施，生产中常有应用。大家都熟知车削长轴时的安装情况，长轴工件的一端装入三爪卡盘中，另一端用尾架尖支撑。这就是个“过定位”的定位方式。只要事先能对工件上诸定位基准和机床（夹具）有关的形位误差从严控制，过定位的弊端就可以免除。由于工件的支撑刚性得以加强，扶持有助于实现稳定，可靠的定位，所以工件安装方便，加工质量和效率也大为提高。3.2 定位基准的选择为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。由零件图可知：定位、夹紧方案有：采用一面2销定位,采用压板夹紧。为了使定位误差达到要求的范围之内，这种定位在结构上简单易操作。3.3确定夹具结构，确定夹紧机构方案1夹紧装置的组成工件在夹具中正确定位后，由夹紧装置将工件夹紧。夹紧装置的组成有：1）动力装置：产生夹紧动力的装置。2）夹紧元件：直接用于夹紧工件的元件。3）中间传力机构：将原动力以一定的大小和方向传递给夹紧元件的机构。2对夹紧装置的要求 1）夹紧过程不得破坏工件在夹具中占有的定位位置。 2）夹紧力要适当，既要保证工件在加工过程中定位的稳定性，又要防止因夹紧力过大损伤工件表面或使工件产生过大的夹紧变形。 3）操作安全、省力。 4）结构应尽量简单，便于制造，便于维修。典型夹紧机构1斜楔夹紧机构斜楔是夹紧机构中最为基本的一种形式，它是利用斜面移动时所产生的力来夹紧工件的，常用于气动和气压夹具中。在手动夹紧中，斜楔往往和其他机构联合使用。斜楔夹紧机构的缺点是夹紧行程小，手动操作不方便。斜楔夹紧机构常用在气动、气压夹紧装置中，此时斜楔夹紧机构不需要自锁。2螺旋夹紧机构采用螺旋装置直接夹紧或与其他元件组合实现夹紧的机构，统称螺旋夹紧机构。螺旋夹紧机构结构简单，容易制造。由于螺旋升角小，螺旋夹紧机构的自锁性能好，夹紧力和夹紧行程都较大，在手动夹具上应用较多。螺旋夹紧机构可以看作是绕在圆柱表面上的斜面，将它展开就相当于一个斜楔。3偏心夹紧机构偏心夹紧机构是斜楔夹紧机构的一种变型，它是通过偏心轮直接夹紧工件或与其他元件组合夹紧工件的。常用的偏心件有圆偏心和曲线偏心，圆偏心夹紧机构具有结构简单，夹紧迅速等优点；但它的夹紧行程小，增力倍数小，自锁性能差，故一般只在被夹紧表面尺寸变动不大和切削过程振动较小的场合应用。4定心夹紧机构定心夹紧机构能够在实现定心作用的同时，又起着将工件夹紧的作用。定心夹紧机构中与工件定位基面相接触的元件，既是定位元件，又是夹紧元件。5铰链夹紧机构铰链夹紧机构是一种增力装置，它具有增力倍数较大、摩擦损失较小的优点，广泛应用于气动夹具中。 图3-3 夹具体零件图3.4设计夹具装配图由零件图可知：利用底面等为粗定位基准来设计夹具，从而保证其尺寸公差要求。劳动强度，提高加工精度。圆台外圆及两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以已加工好的端面作为定位夹具。气压缸左腔进气压时，活塞和缸筒分别向两侧移动，各铰链和连杆运动，使压板头向下压紧工件；气压缸右腔进气压时，活塞和缸筒都向内移动，压板头抬起松开工件。表3-4 装配图3.5切削力及夹紧力的计算（1）刀具： 采用端铣刀 16mm z=2机床： x51立式铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=12mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力。3.6 误差分析与计算为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得：定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用 工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套以减少更换钻套的辅助时间。 为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。图3-7 钻套钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。3.8 确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（2）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。3.9 夹具设计及操作的简要说明如前所述，该工件为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠。总体来说这套夹具是非常不错的，能满足批量生产要求。千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。“结论”以前的所有正文内容都要编写在此行之前。- 25 -总结通过查阅大量的资料，认真的进行了这次气门摇杆轴支座零件的加工工艺设计铣40两侧面的铣床夹具设计，是我对工艺路线的制定和工艺规程的安排以及工装的选择和设计有了更深刻的了解和掌握；工艺规程设计首先是分析了零件的技术要求，包括被加工面的尺寸精度和几何形状精度，各被加工表面之间的相互位置精度，被加工表面的表面加工质量及热处理要求，对毛坯的要求等等。并对达到各个技术要求的主要影响因素进行了分析，计算确定毛坯尺寸，了解各种机械加工机床的加工范围，加工能够达到的精度。选择合理的机床组合，拟订合理的加工路线，确定机床、刀具、量具、夹具，如果需要通用夹具，就需要设计通用夹具。计算确定切削用量，机床转速、时间定额等。然后编制工艺规程文件，如工艺过程卡，工序卡片。夹具设计包括：定位元件或定位装置、夹紧元件或夹紧装置、对刀及引导元件、夹具体组成、连接元件、其他元件或装置。本次设计的是铣床夹具，加工两个端面，需要精加工。所以夹具对定位、导向装置要求较高。而生产类型为中批，故采用手动夹紧方式。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，但是以后我会更努力的。参考文献1黄如林.切屑加工简明实用手册 北京：化学工业出版社,2004.7.2王绍俊.机械制造工艺手册. 北京:机械工业出版社,1985.3孟少农.机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社,1991.4 杨叔子.机械加工工艺师手册.北京:机械工业出版社，2001.5 王光斗、王春福机床夹具设计手册上海：上海科学技术出版社，2001.6吴宗泽、罗圣国.机械设计课程设计手册. 北京:高等教育出版社2006.朱孝录，机械传动设计手册M.北京：电子工业出版社，2007.7蔡春源，杨文通，机械零件设计手册M.第3版.北京：冶金工业出版社，1994.8王万均，胡中任.，实用机械设计手册M.中国农业机械出版社.1984.9成大先，王德夫，.机械设计手册M.第4版.北京：化学工业出版社，2002.10孙桓，陈作模，葛文杰.机械原理M.第7版.北京：高等教育出版社，2005.11张淑娟，周静卿，赵凤芹.机械制图与计算机绘图M.中国农业大学出版社，2004.12单祖辉，材料力学M.北京：高等教育出版社.200413王铎，王宏钰.理论力学M.6版.北京：高等教育出版社，2002.14甘永立，几何量公差与检测M.8版.上海科学技术出版社，2008.15中国农业机械化科学研究院农业机械设计手册（上）M北京：机械工业出版社，198816郭爱莲
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