1787--箱体加工工艺规程及镗Φ52孔夹具设计
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1787
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52
夹具
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1787--箱体加工工艺规程及镗Φ52孔夹具设计,1787,箱体,加工,工艺,规程,52,夹具,设计
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设计说明书箱体的工艺规程和夹具设计摘 要箱体的工艺规程和夹具设计是一个贴近实际的毕业设计。该零件结构有一定复杂性，有两个主轴孔，并且有底面的大平面，因此零件毛坯采用灰铸铁铸造成形，箱体零件是一种典型零件，因此其加工工艺规程和夹具设计也具有典型性。在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统一、准确。为了消除由粗加工所造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，整个工艺过程中主要是先加工基准面，在加工其他的平面和孔，达到零件图上的要求。对各平面加工时，首先是考虑定位，以保证平面的尺寸精度、相互位置精度和表面粗糙度，同时提高了生产率。箱体零件的轴孔是箱体零件的关键，因此我采用专用夹具卧式镗床镗孔来保证各孔系的尺寸精度、平行度、同轴度等要求，对其他的油孔、螺纹孔、紧固孔的加工可放到最后进行。箱体的主要加工部位为两端面和轴孔。为了满足零件要求，采用镗床夹具来进行加工，将大大提高产品质量和生产率。关键词：夹具，镗模，余量，误差，精度IIIABSTRACTI worm me the process of order and fixture design is a graduate close to the actual design. Parts of the structure of a certain complexity, there are two spindle hole, and a large flat bottom, so parts of rough forming a gray iron foundry, cabinet parts is a typical parts, so its processing procedures and fixture design also has typical . In the process, using surface after the first hole of the processing line, to ensure that the workpiece positioning benchmark unified and accurate. In order to eliminate the rough caused by stress, cutting force, the clamping force and cutting heat on the accuracy of processing, the whole process is the first major processing base level, in the processing of the plane and the other hole, reaching parts of the map Requirements. On the plane processing, the first is to consider positioning, to ensure that the plane the size of accuracy, precision and location of each other surface roughness, while improving productivity. Parts of the box-axis is the key parts box, so I used special fixture - Boring horizontal boring machine to ensure the accuracy of the size of the hole, parallel, coaxial, and other requirements on other hole, thread Hole, fastening holes into the final processing can be carried out. I worm me the main processing sites at both ends of the shaft and the hole. To meet the requirements of spare parts, used for milling and boring machine fixture fixture for processing, will greatly improve product quality and productivity.Key words: fixture, boring mode, margin of error, IV目 录摘 要IIABSTRACT31 箱体加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1零件的作用11.1.2零件的工艺分析11.2零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施21.2.1孔和平面的加工顺序21.2.2孔系加工方案选择21.3箱体箱体加工定位基准的选择31.3.1粗基准的选择31.3.2精基准的选择31.4箱体I加工主要工序安排42 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定72.1顶面的加工余量72.2前后端面上螺孔M5螺纹孔72.3镗孔的加工余量72.4两侧面加工余量73确定切削用量及基本工时73.1铣下底面83.2钻、铰4-9定位孔93.2.1钻孔93.2.2铰定位孔103.3 粗镗52的孔103.4 精镗52的孔114 时间定额计算及生产安排134.1铣下底面134.2钻、铰定位孔134.3钻、攻3-M5螺纹孔144.4粗镗52主轴孔145 镗52孔系专用夹具设计155.1工件加工工艺分析155.2定位方案及定位元件设计155.3夹紧方案及夹紧元件设计175.4 镗模和导向原件的选择与设计175.5 定位误差分析205.6镗削力与夹紧力计算215.7夹具精度的计算225.8 夹具操作的简要说明23结论24参 考 文 献25致 谢261 箱体加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是箱体。箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证箱体各部件的正确安装。因此箱体零件的加工质量，不但直接影响箱体内各个部件的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。箱体安装轴主要是实现能量的传递。在两个轴的端面都有挡盖，两个轴相互垂直安装，实现其能量传递。1.1.2零件的工艺分析由箱体零件图可知：这是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有六个平面需要进行加工，支承孔系在分别在前后和左右端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以130端面面为主要加工表面，这一组加工表面是底面，和4-9的孔（2）以底面和4-9孔为主要加工表面，这一组加工表面包括：底面的铣22和132所在的孔系及其端面，32端面和M16螺纹孔3-M5螺纹孔1.2零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于生产量也相当大，怎样满足生产率要求也是箱体加工过程中的主要考虑因素。1.2.1孔和平面的加工顺序箱体零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。箱体零件的加工工艺应遵循粗先加工基准面的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。这样处理还有一个好处就是在粗加工以后零件表面有应力集中的现象，粗精分开可以在粗加工以后进行热处理以消除应力。1.2.2孔系加工方案选择箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择最经济的机床。根据箱体零件图所示的精度要求和生产率要求，当前应选用在卧式镗床上上用镗模法镗孔较为适宜。（1）用镗模法镗孔在大批量生产中，箱体体孔系加工一般都在镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）用卧式镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而卧式镗孔却能适应这种要求。综合以上的特点，本零件孔的加工采用卧式镗床镗孔。1.3箱体箱体加工定位基准的选择1.3.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙；（3）保证52和40两个孔相互位置要求。为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。但是从箱体的零件结构上看，两个主轴孔作为主要基准是不行的，为了能实现要求，在加工两个孔的时候都选用底面作为基准，以减少定位基准不重合所带来的精度误差。也就是以底面和底面两个孔限制6个自由度。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。1.3.2精基准的选择从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证箱体I在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从箱体零件图分析可知，它的底平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后和左右端面，虽然它是箱体的装配基准，但因为它与箱体的主要支承孔系垂直和平行。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。1.4箱体I加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以178端面定位粗、精加工底平面。第二个工序是加工定位用的4个地脚孔。由于底平面加工完成后一直到箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，底面上的6工艺孔的需要铰。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹顶孔在钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于箱体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。根据以上分析过程，现将箱体加工工艺路线确定如下：方案一：铸造时效处理油漆铣顶面及70台面铣底面钻底面4-9孔，锪平台9（做为后工序夹具定位孔）粗铣136两侧面，单边留量0.5mm粗镗52-40孔，单边留量0.5粗镗54-47孔，单边留量0.5铣左侧4个U型槽精铣136两侧面精镗52-40孔精镗54-47孔1）钻攻顶面上4XM5深10螺纹孔；2）钻攻D面上3XM5深20螺纹孔；钻攻E向，4XM5深10螺纹孔检验方案二：铸造时效处理油漆铣顶面及70台面铣底面粗铣136两侧面，单边留量0.5mm粗镗52-40孔，单边留量0.5粗镗54-47孔，单边留量0.5铣左侧4个U型槽精铣136两侧面精镗52-40孔精镗54-47孔钻底面4-9孔，锪平台91）钻攻顶面上4XM5深10螺纹孔；2）钻攻D面上3XM5深20螺纹孔；钻攻E向，4XM5深10螺纹孔检验根据以上的分析，这两个工序过程的区别在于，方案一在加工完底面后，直接加工底面的4-9孔，然后以其中4-9孔作为定位基准加工其余的各个端面和孔，这样为后续的加工提供了基准，综合考虑我们选择方案一，具体的加工路线如下铸造时效处理油漆铣顶面及70台面铣底面钻底面4-9孔，锪平台9（做为后工序夹具定位孔）粗铣136两侧面，单边留量0.5mm粗镗52-40孔，单边留量0.5粗镗54-47孔，单边留量0.5铣左侧4个U型槽精铣136两侧面精镗52-40孔精镗54-47孔1）钻攻顶面上4XM5深10螺纹孔；2）钻攻D面上3XM5深20螺纹孔；钻攻E向，4XM5深10螺纹孔检验242 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“箱体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。2.1顶面的加工余量根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-24，其余量值规定为，现取。2.2前后端面上螺孔M5螺纹孔毛坯为实心，铸件。参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-20，现确定螺孔加工余量为：螺孔M5钻孔4：攻丝M52.3镗孔的加工余量根据工序要求，前后和左右端面配合孔加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各个工序余量如下：粗镗：52孔，参照机械加工工艺手册1表2.3-48,其余量值为；47孔，参照机械加工工艺手册1表2.3-48,其余量值为3,mm；2.4两侧面加工余量由工序要求，两侧面需进行粗、精铣加工。各工序余量如下：镗：参照机械加工工艺手册第1卷2表3.2-2，其余量值为3mm。3确定切削用量及基本工时3.1铣下底面机床：立式铣床X51刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数铣削深度：机床主轴转速： （式3.1）式中： 铣削速度 切削圆周直径参照机械加工工艺手册1表2.4-81，取代入（式3.1）得： ， 取n=650r/min实际铣削速度：式中：n为转速进给量： （式3.2）式中： 每齿进给量 齿轮齿数 主轴转数每齿进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-73，取带入（式3.2）得： 工作台每分进给量： （式3.3） 式中： 进给量 主轴转数代入（式3.2）得： ：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： （式3.4）式中： 铣刀直径 铣刀宽度根据机械加工工艺手册1表2.4-81, 代入（式3.4）得： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：3.2钻、铰4-9定位孔3.2.1钻孔机床：立式钻床刀具：麻花钻切削深度： 钻刀直径取14进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-41，取机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： （式3.5）式中： 钻孔的孔径 钻头的主偏角由实际钻孔知道，取16mm,所以代入（式3.5）得： 刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：3.2.2铰定位孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-58，取切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-60，取机床主轴转速：机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： （式3.6）式中： 钻孔的孔径 铰刀的主偏角 扩，较前孔的直径经查手册得：=17.85mm，则代入（式3.6）得： 刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：定位孔加工机动时间：本工序机动时间。3.3 粗镗52的孔机床：卧式镗床刀具：高速钢刀具切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册1表2.4-66，刀杆伸出长度取，因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-66，取机床主轴转速：机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度： （式3.7）式中： 切削深度 镗刀的主偏角则代入（式3.7）得： 刀具切出长度： ， 取行程次数：机动时间：3.4 精镗52的孔机床：卧式镗床刀具：高速钢刀具切削深度：进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册1表2.4-66。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册1表2.4-66，取机床主轴转速，代入（式3.1）得：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度，代入（式3.7）得：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：则：本工序用的时间：4 时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该卧抡箱的年产量为1万件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于20.9件。设每天的产量为21件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于22.9min。参照机械加工工艺手册1表2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为： （大量生产时）因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： （式4-1）式中：单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间：用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 4.1铣下底面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，这又是毛坯面加工，参照机械加工工艺手册表2.5-46，所以取装卸工件时间可以忽略。则。：根据机械加工工艺手册1表2.5-48，单间时间定额，代入（式4-1）得： ，因此一台机器能满足生产要求。4.2钻、铰定位孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册1表2.5-43，单间时间定额，代入（式4-1）得：因此布置一台机床即能满足生产要求。4.3钻、攻3-M5螺纹孔机动时间：钻孔的辅助时间：参照机械加工工艺手册1表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。 则。攻丝辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。则：参照钻孔值，取单间时间定额，代入（式4-1）得： 因此布置一台机床即能满足生产要求。4.4粗镗52主轴孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册1表2.5-37，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则。：根据机械加工工艺手册1表2.5-39，单间时间定额，代入（式4-1）得：因此应布置六台机床同时完成本工序的加工。当布置六台机床时，。 即能满足生产要求。 注：其他的孔面的加工的时间额定见工艺过程卡。5 镗52孔系专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工箱体零件时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计加工主轴孔的夹具一套。主轴孔的加工将用在组合镗床上加工，刀具为硬质合镗刀W18Cr14C对箱体的孔进行镗孔加工。本工序为镗52孔的工序，为了保证其加工精度，在镗孔前所有的表面均已加工达到规定的尺寸和位置精度要求。5.1工件加工工艺分析52孔在零件上是一个水平的长孔长度为136.并且和40孔同心，因此加工的时候2个孔要一起镗加工方可保证同轴度要求，此孔系的水平距离136mm为自由公差，中心线到底面的尺寸为尺寸为80孔内壁粗糙度要达，所以位置精度要还是高，靠卧式镗床可以加工达到精度。镗模要保证以下精度：中心线到底面的距离为80，孔内壁粗糙度要达。5.2定位方案及定位元件设计根据零件结构分析可得，因为工件底面是工件的设计基准，也是装配基准。所以以底平面为主要的定位面，则采用经典的一面两销定位，底面将限制工件Z方向的移动、X方向上的旋转、Y方向上的旋转三个自由度。一个圆柱销限制X方向和Y方向的移动，另一个削边销则限制Z方向的转动。这样可以限制工件的六个自由度,实现完全定位。考虑到尽可能的减小工件装夹时的转角误差，同时使工件能顺利装卸，故在工件的加工侧面使用四个弹簧压块进行压紧。由于圆柱销和削边销都已经是夹具的标准件，已经标准化因此我们直接根据孔的大小选择标准件即可我们的孔径为9，在这里我们选择最下面的14-18范围的内的圆柱销，然后我们在选择一个这么大的B型的定位销，也叫削边销具体的尺寸如下5.3夹紧方案及夹紧元件设计由于该工序为孔加工，在镗削时，切向力垂直于底座，可以帮助工件夹紧。根据工件加工分析，孔有很长一段距离需要镗削加工，所以轴向力只有用2个移动压板组成压紧和工件自身的重力一起产生的摩擦力来克服。根据压紧力作用点的选择原则，我们压紧力作用点要在主要的支撑面上，最好压紧力和切削力相同，我们工件定位的主要下底面，因此我们压紧是从定位的正下方压紧比较合理，如果压紧在台阶面上，我们所加工的面，会在压紧的上面，这样就成为一个悬臂机构，这样对加工是不利的，为了防止这种情况发送生，我们直接在底端面处采用一个移动压板压紧。5.4 镗模和导向原件的选择与设计镗模主要用于加工箱体、支座等零件上的孔或孔系。由于箱体类零件的孔系加工精度要求较高，镗模的制造精度通常比钻模高。镗模的结构类型主要决定于引导镗刀杆的方法,按照镗模架的位置可分为4种类型。单向前支承镗模：镗模架在工件的前方，镗刀杆与机床主轴是刚性联接，用于加工盲孔。单向后支承镗模：镗模架在工件的后方，镗刀杆与机床主轴也是刚性联接，用于加工小箱体上的通孔。前后双向支承镗模：在工件的前、后方各有一镗模架。镗刀杆与机床主轴是浮动联接，完全由镗模支承，其回转精度与机床无关。这是使用最普遍的一种类型，用以加工箱体上孔径较大的长孔和不同箱壁上同一轴线的几个孔。采用前后双向支承以加工箱体的一个镗模。单向双前支承镗模:在工件前方装有两个镗模架以支承镗刀杆,镗刀杆与机床主轴也采用浮动联接，用于无法采用前后双向支承的场合。的孔径比较小因此我们采用后单支撑镗模，其结构如下图镗模的下端采用2个销定位到夹具体上，然后用2个螺钉把镗模固定到夹具体上，中间的孔为我们放镗套和镗套衬套的孔，M12的螺钉为镗套螺钉孔镗套，镗套衬套，镗套螺钉均已经标准化，我们可以根据自己的需要选择适合的镗套和镗套螺钉，镗套种类有以下2种选择A型镗套，查镗套的选择的表格标准为 JB/T8046.1-1999 A型镗套 A60X75X45 镗套衬套的标准JB/T 8046.2-1999 镗套用衬套 75H6%x45或75H7%x45镗套螺钉的标准JB/T 8046.3-1999 镗套螺钉 M12整个镗模部分结构如下图5.5 定位误差分析1 基准不重合误差在加工过程中，定位基准为底平面，设计基准为中心线，所以基准不重合，并且两基准的垂直距离为mm，有公差0.180mm的要求，另外根据给出的零件图上这两个主轴孔还有圆度公差的要求为0.015mm ,故基准不重合所带来的误差0.105mm。2 一面两销定位误差(1)移动时基准位移误差 （式5-5）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入（式5-5）得： = = (2) 转角误差 （式5-6）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 削边销孔的最大偏差 削边销孔的最小偏差 削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中： 则代入（式5-6）得：则： 5.6镗削力与夹紧力计算根据机械加工工艺手册1可查得：镗削力计算公式为：圆周分力 ： （式5-7）式中： 切削深度 进给量 材料硬度由前面计算和查表可得：， mm， 代入得（式5-7）得： =6690.95N而径向受力为： 代入以上数据得： =394.92N在镗削中受到的扭矩为： =25897.23N5.7夹具精度的计算 夹具精度计算是一个非常重要的环节，它是检验夹具是否合乎零件加工要求。利用夹具在机床上加工工件时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统，它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系，从而保证工序尺寸的要求。这些联系环节中的任何误差，都将以加工误差的形式直接影响工件的加工精度，这些误差主要有：（1）因工件在夹具中定位不准确，使工件的原始基准偏离规定位置而产生工件定位误差dw。（2）因夹具在机床上安装不准确，使夹具的安装面偏离规定位置而产生夹具安装误差a。（3）因刀具相对夹具位置不准确，或刀具与导向、对刀元件之间的配合间隙引起的导向或对刀误差t。（4）因机床精度、刀具制造精度和磨损，加工调整、加工变形等因素引起的与加工方法有关的加工方法误差g。为了使夹具能加工出合格的工件，上述各项误差的总和应不超过工序尺寸（或位置要求）的公差k。即 dw+a+t+gk 上式称为误差计算不等式，其中各项误差都是在工序尺寸方向上的分量，如果工序尺寸（包括位置精度要求）不止一个，则只有在每个工序尺寸的误差计算不等式都能满足要求时，所设计的夹具才能保证加工要求。在夹具设计中，当结构方案确定以后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算，在是合计过程中，取镗杆与镗套的配合性质为H7/h6。同时为了保证中心线与底面的平行度要求，镗套中心线应与夹具体底面平行，其平行度公差为0.02/100。(1) 工件定位误差dw的确定根据前面定位误差分析可得，误差为+0.025mm。(2) 夹具安装误差a的确定因孔的的加工长度为260mm。故安装误差为:a=260=0.052mm (3) 对刀误差t的确定镗杆与镗套的配合性质为H7/h6。所以：镗孔，镗套为65，镗杆为65，t=0.044mm。各项误差按概率发相加，为： 综上所述,所设计的夹具能满足加工精度要求。5.8 夹具操作的简要说明夹具的装配图见图号JJZP-1，夹具的设计思路：根据需要镗的孔分析，在零件图的底面有四个工艺孔，所以在镗52的时候采取一面两销的定位，从装配图就可以分析得到，一面指的与夹具体接触的支撑面，同时用圆柱销和削边销共同限制工件的6个自由度，夹紧用的是移动压板进行夹紧。结论箱体零件，与其它箱体零件的工艺规程制订、钻床夹具和加工轴孔的镗床夹具的设计具有很多相似性。通过对箱体I箱体零件加工工艺的制订和夹具的设计，使我自己在大学四年对机械加工的知识有了更全面的掌握。箱体零件工艺规程制订过程中，所需内容包括零件工艺分析、加工路线的确定、切削用量的确定、工时定额的计算、加工余量的确定、定位误差的分析，夹具设计等环节。这是我学习过的知识的一次大综合的运用。通过对钻床夹具和镗床夹具的设计，让我巩固了工件在夹具中的定位、夹紧以及夹具精度的计算等知识，虽然在进行夹具设计时，遇到了不少的困难，但通过分析，解决了这些问题，让我学习到了不少的东西。本次设计内容都用电子文档形式，增加了我的编辑电子文档的操作熟练度，同时也提高了CAD操作熟练度，通过这次设计，自己也
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