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2097 齿轮 传动 箱体 机械 加工 工艺 规程 25 夹具 设计

资源描述：

2097--齿轮传动箱体机械加工工艺规程及钻Φ25孔夹具设计,2097,齿轮,传动,箱体,机械,加工,工艺,规程,25,夹具,设计

内容简介：

钻孔的专用夹具设计在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。机床夹具在生产中应用十分广泛，机床夹具的功用主要是：稳定地保证工件的加工精度；减少辅助时间，提高劳动生产率；扩大机床的工艺范围，实现一机多能。齿轮传动箱体的孔加工精度，位置精度要求都较高，如果选用常规的夹具（即通用夹具）其生产效率是很低的，同时加工精度也不容易保证。考虑到齿轮传动箱体零件属于批量生产，所以应该对其设计专用夹具，以保证加工精度和位置精度，提高劳动生产率。4.1 定位方案的设计本夹具的定位方案如下图所示，采用1个短圆柱销、1个菱形销和支承平面定位，同时运用支承板来快速找正工件在夹具体中的位置。 其中：一个菱形销限制的自由度为: 。一个短圆柱销限制的自由度为：，。支承平面限制的自由度为：，综上，该定位方案限制了工件的6个自由度，较好的满足零件加工要求，定位合理。4.2定位误差分析与计算所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。造成定位误差的原因有：由于定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以表示；由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称基准位移误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量，以表示。分析和计算定位误差的目的，就是为了判断所采用的定位方案能否保证加工要求，以便对不同方案进行分析比较，从而选出最佳定位方案，它是决定定位方案时的一个重要依据。4.2.1 定位元件尺寸公差的确定夹具的定位形式是一面两孔，即一个短圆柱销、削边销和支承板之间的保持元件的定位精度。由公式其中代表公差，代表基准孔与定位元件间的最小间隙由于定位销和孔间的配合代号是，查表2-40，IT6=0.008IT5=0.005,又销与孔间的最小间隙都是0，故代入公式：=0.008+0.005=0.013mm，注：为工件中心线的偏转角度误差代入数据求得满足定位要求。4.3导向元件设计钻床夹具的刀具导向元件为钻套，钻套的作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，并在加工中对钻头等孔加工刀具进行引导，防止刀具在加工中发生偏斜。由于该孔的加工方法是先钻孔，后铰孔。所以，采用快换式钻套，由于齿轮传动箱体零件的特殊结构，为了便于装夹工件，所以自行设计快换钻套。其结构如上图所示4.3.1钻套高度和排屑间隙钻套高度与所钻孔的孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具刚度、工件表面形状等因素有关。钻套高度H越大，刀具的导向性能越好，但刀具与钻套的摩擦越大，一般取H=(1-2.5)d，孔径小、精度要求高时，H取较大值。H=(1-2.5)d=(1-2.5)16=(16-40),取H=40mm。钻套底部与工件间的距离h称为排屑间隙，H值应适当选取，h值太小时，切屑难以自由排出，使加工表面被破坏；h值太大时，会降低钻套对钻头的导向作用，影响加工精度。加工铸铁时，h=（）d；加工钢时，h=()d。由于齿轮传动箱体材料为HT200，所以其排屑间隙h=()d=()16=(),取h=10mm。4.4夹紧装置的设计在加工过程中，工件会受到切削力、惯性力、离心力等外力的作用，为了保证在这些力作用下，工件仍能在夹具中保持定位的正确位置，而不致发生位移或产生振动，一般在夹具结构中都必须设置一定的夹紧装置，把工件压紧夹牢在定位元件上。在该夹具体设计中，由于所选用的定位方案的夹紧力与切削力的方向一致，所需夹紧力较小，所以采用钩形压板（组合）式夹紧机构。夹紧力的计算采用计算，其中的-摩擦系数，一般取0.1-0.15，由于在进行钻孔工序时，夹紧力作用表面的表面粗糙度较小，所以本设计中选择f=0.1。查机械设计书代入数据得求得F=1.54N，将F代入，其中L=28mm,f=0.1,H=45,求得.由于该工序过程需要两处夹紧力，故总的.可以看出夹紧力很小。因为夹紧力与切削力方向一致，当其他切削力很小时，仅需要较小的夹紧力来防止工件在加工过程中产生振动和转动。所以此处夹紧力能满足要求。4.5 夹具结构设计及操作简要说明在设计夹具进应该注意提高劳动生产率。一次可换钻套，在一次装夹中可以加工孔。本工序是钻加工，切削力较大，但是由于钻削重要生产的轴向力指向定位面，和夹紧力方向相同，所以夹紧力不直接对消切削力。对于的孔专用夹具的设计我们采用了一面两销的定位方