杠杆（CA1340自动车床）加工工艺及铣槽、钻φ8mm孔夹具设计
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杠杆
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杠杆（CA1340自动车床）加工工艺及铣槽、钻φ8mm孔夹具设计,杠杆,CA1340,自动,车床,加工,工艺,mm,夹具,设计
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1机机械械制制造造 工工艺艺 A综综合合实实训训 说说明明书书专业： 机械制造及自动化班级： 姓名： 学号：指导老师： 2摘摘 要要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。杠杆加工工艺规程及钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。3ABSTRCTABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error4目录目录摘摘 要要2ABSTRCT.3序序 言言.11 零件的分析零件的分析.21.1 零件的作用.21.2 零件的工艺分析.22 工艺规程设计工艺规程设计.42.1 确定毛坯的制造形式.42.2 基面的选择.42.3 制定工艺路线.52.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.72.5 确定切削用量及基本工时.93 夹具设计夹具设计.133.1 问题的提出.133.2 定位基准的选择.133.3 切削力和夹紧力的计算.143.4 定位误差分析.143.5 夹具设计及操作的简要说明.154 铣夹具设计铣夹具设计.164.1 问题的提出.164.2 定位基准的选择.164.3 切削力及夹紧力计算.164.4 定位误差分析.184.5 夹具设计及操作简要说明.19总总 结结.20致致 谢谢.22参参 考考 文文 献献.231序序 言言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。杠杆的加工工艺规程及其夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。21 1 零件的分析零件的分析1.11.1 零件的作用零件的作用杠杆的作用：题目所给的零件是 CA1340 自动车床上的杠杆（见附图） ，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。1.21.2 零件的工艺分析零件的工艺分析杠杆共有四组加工表面，现分述如下：1以 20H7mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个 20H7mm 的孔及其倒角，粗糙度为 Ra1.6；尺寸为 35mm 且与孔 20H7mm 相垂直的两个平面，粗糙度为 Ra3.2；R2*1.5mm深，55mm 长的油槽；3 沉孔 60深 3mm 的孔。2以 10mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个 10mm 的孔及 M10 深 18 的螺纹；20 且与10mm 孔相垂直的凸台面，粗糙度为 Ra4mm6.3。3以 8H7mm 孔为中心的加工表面3这一组加工表面包括：一个 8H7mm 的孔，Ra1.6；一个 Ra6.3 的槽和一个M4mm 的螺纹孔，二者皆与 8H7mm 孔垂直。4以 8H8mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个 8H8mm，深 18mm 的孔；与之垂直的一个 M5 的螺纹孔和 20 的平面，粗糙度 Ra6.3。由以上分析可知，对于这四组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面。另外，该零件结构简单，工艺性好。42 2 工艺规程设计工艺规程设计2.12.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式零件的材料 HT200。考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件应该达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在 12kg 以下，故可采用机械造型中的金属模铸造。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。2.22.2 基面的选择基面的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取右端面和外圆作为定位基准， 。精基准的选择应满足以下原则：（1） “基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免5基准不重合引起的误差。（2） “基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3） “自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4） “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以已经加工好的 20 孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。2.32.3 制定工艺路线制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案：方案一1铸造铸造2时效处理时效处理3铣粗精铣 35 的右端面4铣粗精铣 35 的左端面5钻钻扩铰 20 的孔，倒角 C16铣铣 20 的左端面7铣铣 R12 的左右端面8铣铣 20 的底端面9钻钻 M10 的螺纹孔，攻丝 18mm10钻钻扩铰 R12 端面的 8 的孔11钻钻扩底端面 8 的孔612钻钻 M4 的螺纹孔，攻丝13钻钻 M5 的螺纹孔，攻丝14钻钻斜孔 315检验检验16入库入库方案二1铸造铸造2时效处理时效处理3钻钻扩铰 20 的孔，倒角 C14铣粗精铣 35 的右端面5铣粗精铣 35 的左端面6铣铣 20 的左端面7铣铣 R12 的左右端面8铣铣 20 的底端面9钻钻 M10 的螺纹孔，攻丝 18mm10钻钻扩铰 R12 端面的 8 的孔11钻钻扩底端面 8 的孔12钻钻 M4 的螺纹孔，攻丝13钻钻 M5 的螺纹孔，攻丝14钻钻斜孔 315检验检验16入库入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一先铣端面，再钻孔，工序安排紧凑合理，可以更好的保证加工精度要求和位置度要求。综合考虑我们选择方案一。具体的加工路线如下1铸造铸造2时效处理时效处理3铣粗精铣 35 的右端面74铣粗精铣 35 的左端面5钻钻扩铰 20 的孔，倒角 C16铣铣 20 的左端面7铣铣 R12 的左右端面8铣铣 20 的底端面9钻钻 M10 的螺纹孔，攻丝 18mm10钻钻扩铰 R12 端面的 8 的孔11钻钻扩底端面 8 的孔12钻钻 M4 的螺纹孔，攻丝13钻钻 M5 的螺纹孔，攻丝14钻钻斜孔 315铣铣宽 8mm 的槽16铣铣油槽17检验检验18入库入库2.42.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“C1340 半自动车床杠杆”零件材料为 QT50-1.5,生产类型为大批生产,采用机器造型,金属模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:1. 20 孔外端面的加工余量(加工余量的计算成本长度为 66)加工余量计算表如下: 工序加工尺寸及公差铸件毛坯(20 二端面尺寸 66)粗铣二端面半精铣两端面最大7068加工前尺寸最小6866加工后尺寸最大7068668最小686666最大10.5加工余量（单边）2最小10.5(1)按照金属机械加工工艺人员手册表 12-2，取毛坯的单边加工余量Z=2mm,铸件尺寸精度等级为 5，固偏差为1。(2)半精铣余量:单边为 Z=0.5mm， （见简明机械加工工艺手册表 1-22） ，加工精度等级为 IT11。(3)粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为 Z=1.5mm, （简明机械加工工艺手册表 1-22） ，加工精度等级为 IT12。 2. M10 螺纹孔外端面的加工余量(1) 按照金属机械加工工艺人员手册表 12-2，取毛坯的单边加工余量 Z=2mm,铸件尺寸精度等级为 5，固偏差为0.5。(2)半精铣加工余量:单边为 Z=0.5mm 见简明机械加工工艺手册表 1-22） ，加工精度等级为 IT11。(3) 粗铣加工余量： 单边为 =2-0.5=1.5mm,分两次走刀，固每次加工量为 Z= /2=0.75mm,加工精度等级为 IT12。 加工余量计算表（零件尺寸 28）工序 加工余量（单边） 工序尺寸半精铣 0.5mm 28mm粗铣（两次） 1.5mm 30mm毛坯 2.0mm 32mm3. 8 孔的加工余量，孔的精度要求为 IT7， 金属机械加工工艺人员手册表 13-14，确定工序尺寸及余量为钻孔 7.8mm粗铰 7.96mm Z=0.16mm精铰 mm Z=0.04mm012. 000 . 84. 20 孔的加工余量，孔的精度要求为 IT7， 金属机械加工工艺人员手册表 13-14，确定工序尺寸及余量为毛坯孔 18mm扩孔 19.8mm Z=1.8mm9粗铰 19.94mm Z=0.14mm精铰 mm Z=0.05mm021. 00205. 槽 R2 的加工余量，参照金属机械加工工艺人员手册表 13-14，确定工序尺寸及余量为粗铣 1mm半精铣 2mm Z=0.5mm6. 8 孔的加工余量，孔的精度要求为 IT8， 金属机械加工工艺人员手册表 13-14，确定工序尺寸及余量为钻孔 8.2mm7. 尾部槽的加工余量，参照金属机械加工工艺人员手册表 13-14，确定工序尺寸及余量为粗铣 4mm半精铣 6mm Z=15mm 2.52.5 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时工序：铣 35 孔的右端面 零件材料为 HT200，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀。查简明机械加工工艺手册 （简称简明手册）表 11-21 和表 12-22，取铣刀直径 d=125mm，粗齿，z=20 齿。 由于粗铣加工单边余量为 2mm，小于 5mm，故铣削宽度=2mm。ea查机械加工工艺人员手册 （简称工艺手册）表 11-69 可知， zf=0.060.12mm/z, 取=0.1 mm/齿。zf查工艺手册表 14-77,取 u=38m/min 则： =1000u/d=96（r/min）sn根据机床使用说明书，查表 3.29，取主轴实际转速=100r/min,则实际切削速wn度 =d/1000=39.27（r/min）cuwn当=100r/min 时，刀具每分钟进给量应为wnmf= Z=0.120100=200(mm/min)mfzfwn10查机床说明书，取实际进给速度=205mm/min,则实际进给量mf = /Z=0.1025(mm/Z)zfmfwn切削工时：查工艺手册表 15-14，切入长度 L1=1.7mm,超出长度 L2=3 mm。于是行程长度为 L0L1L2，则机动工时为Tm= （L0L1L2）/=（351.73）/205=0.19(min)mf工序：铣宽 8mm 的槽 1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用 YG8,，。mmap5 . 1mmd350min/125mv 4z2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成mmap5 . 12）决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则齿/2 . 0 mmfzmin/48.6633512510001000rdvns按机床标准选取750wnmin/rmin/3 .1411000750501000mdnvw当750r/min 时wnrmmznffwzm/60075042 . 0按机床标准选取rmmfm/6003）计算工时切削工时：，则机动工时为mml85mml91mml32 min6467. 02 . 0750398521xfnllltwm11工序：钻，扩，铰 8 孔工步一钻孔至 7确定进给量的确定：根据参考文献表 2-7，当钢的，fMPab800时，。由于本零件在加工 7 孔时属于低刚度零011dmmrmf/47. 039. 0件，故进给量的确定应乘以系数 0.75，则rmmf/35. 029. 075. 047. 039. 0根据 Z525 机床说明书，现取rmmf/25. 0切削速度：根据参考文献表 2-13 及表 2-14，查得切削速度所以min/18mv 10001000 18521 / min7swvnrd根据 Z525 立式钻床说明书，取，因此实际切削速度计算为min/575rnw11 57519.86/ min10001000wwd nvm切削工时计算：，则机动工时为mml100mml91mml32min779.025.05753910021fnllltwm工步二：扩孔7.5mm利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根7mm7.5mm据钻孔的切削用量选取rmmff/87. 0585. 075. 065. 08 . 12 . 18 . 12 . 1钻根据机床说明书，选取rmmf/57. 0则主轴转速为，min/461231213121mvv钻min/346 .51rn 并按车床说明书取，实际切削速度为min/68rnw11.85 682.53/ min10001000wwd nvm12切削工时：，则机动工时为mml100mml61mml32min81. 257. 0683610021fnllltwm工步 3：铰孔8mm根据参考文献表 2-25，得rmmf/4 . 02 . 0min/128mv min/65.2548 .169rns查参考文献表 4.2-2，按机床实际进给量的确定和实际转速，取，实际切削速度。rmmf/35. 0min/198rnwmin/33. 9mv 切削工时：，则机动工时为mml100mml91mml32min616. 135. 01983910021fnllltwm133 3 夹具设计夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配工序的钻 8 孔的钻床夹具。3.13.1 问题的提出问题的提出 本夹具主要用于钻 8 孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。3.23.2 定位基准的选择定位基准的选择基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。本道工序加工 8 孔，精度不高，因此我们采用已加工好的 20 孔定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，开口垫圈的14压紧力即可以满足要求。3.33.3 切削力和夹紧力的计算切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）6 . 08 . 026HBDfF 钻削力矩 式（5-3）6 . 08 . 09 . 110HBfDT 式中： 12Dmm maxmaxmin11187187 14917433HBHBHBHB 代入公式（5-2）和（5-3）得10.20fmm r0.80.6F26x12x0.20x1741254N 190.80.6T10x12 x0.20 x17448569N.m本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。3.43.4 定位误差分析定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，心轴为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在 Z 轴方向，且向下，见下图。0.0120.0230.0320.0672DYzTTd式中 定位副间的最小配合间隙（mm） ； 工件圆孔直径公差（mm） ； DT 定位销外圆直径公差（mm） 。Td15图 心轴水平放置时定位分析图3.53.5 夹具设计及操作的简要说明夹具设计及操作的简要说明使用心轴定位，开口垫圈的压紧力即可指定可靠的卡紧力。同时我们采用快换钻套，当导向的钻套磨损后，我们松开螺钉可以快速地换下钻套。保证导向的精度，这样就大大的提高了生产效率，适合于大批量生产。164 4 夹具设计夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序铣槽的铣床夹具。4.14.1 问题的提出问题的提出 本夹具主要用于铣槽，本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。4.24.2 定位基准的选择定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。我们采用外圆和底面为定位基准，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。4.34.3 切削力及夹紧力计算切削力及夹紧力计算 （1）刀具： 采用铣刀 8mm z=24机床： x51 立式铣床 由3 所列公式 得 FVFzFwqueyzXpFndzafaCF0查表 9.48 得其中： 修正系数0 . 1vk 30FC83. 0Fq0 . 1FX z=24 65. 0Fy83. 0Fu8Pa0Fw17 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=4321KKKK其中：为基本安全系数 1.51K 为加工性质系数 1.12K 为刀具钝化系数 1.13K 为断续切削系数 1.14K 所以 NKFF7 .1775（2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由FKffN21 其中 f 为夹紧面上的摩擦系数，取25. 021 ff F=+G G 为工件自重zP NffFN4 .355121夹紧螺钉： 公称直径 d=12mm，材料 45 钢 性能级数为 6.8 级 MPaB1006MPaBs480108螺钉疲劳极限： MPaB19260032. 032. 01极限应力幅：MPakkkma76.511lim许用应力幅： MPaSaaa3 .17lim18螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 ss s=3.54 取s=4 得 MPa120 满足要求 8 . 2242cHdF MPadNc1543 . 12经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力4.44.4 定位误差分析定位误差分析用调整法加工一批工件时，工件在定位过程中，由于工件的定位基准与工序基准不重合，以及工件的定位基准面与夹具定位元件的定位表面存在制造误差，都会引起工件的工序基准偏离理想位置，而使工序尺寸产生加工误差，称为定位误差，常用表示。其数值大小为工件的工序基准沿工序尺寸方向上dw发生的最大偏移量。它由定位基准与工序基准不重合误差和定位副制造不准bc确引起工序基准的位移误差两部分组成，其大小是两项误差在工序尺寸方wy向上的代数之和，即dwwybc 当工序基准位置与多个定位基准有关时，以上两个误差方向和工序尺寸方向便可能不一致，定位误差的计算则比较复杂，需要具体情况具体分析。一般按最不利的情况找出定位时一批工件中工序基准的两个极端位置，然后把工序基准的最大变动量折算到工序尺寸方向上，即可得到定位误差。使用夹具安装工件时，应尽量减少定位误差，在保证该工序加工要求的前提下，留给其他工艺系统误差的比例大一些，以便能较好地控制加工误差。根据加工误差计算不等式，定位误差应不超过零件公差的 1/5-1/3。定位心轴垂直放置：=0.019+0.007+0.002=0.028dminDD19式中 定位副间的最小配合间隙（mm） ；min 工件圆孔直径公差（mm） ； D 心轴外圆直径公差（mm） 。 。d4.54.5 夹具设计及操作简要说明夹具设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了手柄夹紧方式。本工序为铣切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。 本夹具的最大优点就是结构简单紧凑，夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。20总总 结结这次设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。这次设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,铸炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次毕业设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等； 也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识； 以及自己独立思考能力和
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