微型计算机控制技术第9章 微型计算机控制系统应用实例课件

1、1将煤气表出气口密封住，然后打开控制负压的电磁阀，压缩空气高速流经负压阀产生负压，抽出表内的气体，使表内形成负压，则斜管压力计液面上升；2 当抽到设定值时（要求斜管压力计显示270Pa，此液面处设置一个光电管），关闭电磁阀，斜管压力计的液面要继续上升一段，停在一个确定的位置。3如果在规定的时间内（一般要求6s），斜管压力计的液面不回落到光电管位置，则表的密封性合格，否则表的密封性不合格。 9.1 煤气表机心负压试漏中的应用系统的初始状态：所有的电磁阀不得电，红灯、绿灯、都不亮，斜管压力计液面对应标度尺的零点。当按下启动按钮时， DF2得电，定位汽缸下落，压住偏心齿轮使滑阀盖处于第一点测试位置，

2、接着DF1得电，密封汽缸下降，密封住出气口，然后稍延时（延时长短应保证密封气缸和定位气缸到位），这时DF4得电，负压阀工作，斜管压力计的液面往上升，同时单片机检测光电信号。9.1.3 控制原理9.1.硬件电路的设计硬件电路由89C51、锁存器74LS373、输入电路、输出电路、光电检测电路、电源电路等构成，如上图（图9-1）所示。 本系统定时器定时0.1s，其初值计算如下：定时器工作在定时方式，所以每一个机器周期，计数器加，由于每一个机器周期包含12振荡周期，所以计数速率是振荡频率的1/12，由于本系统采用MHZ晶振，所以，0工作在方式时机器周期： 2拨盘开关电路 拨盘开关电路如下页（图9-3

3、）所示，当开始抽负压时微控器89C51由3.7发出读信号，把74LS373锁存的数据经0送到累加器中，再送到寄存器中来控制定时器0定时时间，为增加实时性，采用定时器溢出中断。图9-3拨盘开关电路3光电检测电路 斜管压力计是有机玻璃制成的，中间钻一个斜长圆管，里面装着白油，压力计背面有一个钻着圆孔的铝板标度尺，发光管和接收管通过支架分别安装在压力计的正面和背面，而且保证发光管、接收管、标度尺上的圆孔，三点在一条直线上。如图9-4所示。图9-4斜管压力计 光电检测电路如图9-5所示，平时发光管始终在发光，通过调节电位器W1使发光管5GLB发出的光最强。由于系统各表面光洁，光的反射量很少，可忽略不计

4、。真正起作用的是折射光。 当没有抽负压时，白油在斜长圆管的最底端，圆孔内是空气，发光管发出的垂直入射光，经交界面后改变了方向，光比较分散，透过标尺圆孔的光很少，结果导致接收管不导通，光电检测电路中为高电平，经74LS04反相变成低电平输入到 P3.5。 相反，当抽负压时，液面上升到光电管位置，圆孔内是白油，但由于白油密度接近于有机玻璃密度，所以发光管发出的垂直入射光，经交界面后，沿直线传播，不改变方向，所以光比较集中，大都透过了标尺上的圆孔，照射在接收管上。结果导致接收管导通，变为低电平，经74LS04反相变成高电平输入到P3.5，当计算机检测到P3.5这个信号时，送出输出信号，关断负压电磁阀

5、，停止抽负压。图9-5光电检测电路4输出回路输出电路如图9-6所示，由89C51的P1控制，输出的低电平信号经74LS240反相驱动后变成高电平，光电耦合器截止，再经4N25转换成+24V高电平，经1413反相驱动后变成低电平，使继电器导通，常开触点闭合，电磁阀得电，汽缸做相应的运动。图9-6输出电路 5软件设计图9-7软件流程图9.2 微型机在阀门定位器中的应用9.2.1 系统工作原理 阀门定位器的控制系统采用的是89C51为核心的单片机控制系统，它接收来自调节器的设定阀门开度的电流信号（420mA），用这个信号与从调节阀阀杆反馈回来的实际开度信号进行比较，如果微处理器得到一个偏差信号，就利

6、用这个信号去控制压电阀，使一定量的压缩空气经过压电阀进入到调节阀的执行机构的气室，推动阀芯移动或转动，从而达到阀芯的准确定位。 阀门定位器的控制原理图如下（图9-8）所示。图9-8 阀门定位器的控制原理9.2.2 系统的控制要求 阀门定位器对单片机控制系统的设计要求 1）能够接受来自调节器的电流信号并能将它转换成为电压信号，能够采集阀位反馈回来的模拟信号；2）能对以上采集到的信号进行运算、整理，最后根据偏差的大小输出连续信号或一定宽度的脉冲来控制压电阀；3）利用数码管能现场显示输入的参数以及阀门开度；4）利用按键能在现场对阀门的工作流量特性的参数，以及阀芯的最大、最小行程等参数进行设定；5）调

7、节阀在自动运行过程中，当阀芯开度大于90%或小于10%时，以及阀芯被卡住时，控制系统能进行报警；6）具有断电保存功能、看门狗功能、电源电压监测功能；7）能够和上位机实现通信，使上位机能够对阀门定位器实现数据的设定、管理，并且可以显示、打印。9.2.3 系统的硬件设计1系统的基本组成2A/D转换电路3键盘、显示器接口电路芯片Intel8279与 89C51的连接电路4压电阀控制电路5电源监测电路及RS-232接口转换电路 图 9-9 单片机控制系统电路原理图1调节阀开度显示的设计系统设计中要求0100%的阀门开度，而通过A/D转换后得到的是0255的数，因此进行线性的标度变换，采用如下公式来把A

8、/D转换的数据换算成阀门的开度。hHhXK100% （9-2） 其中：X为电位器动触点输出的转换后的实际值；H为电位器动触点最大行程时输出的转换后的值，其默认值为255；h为电位器动触点最小行程时输出的转换后的值，其默认值为0。9.2.4 软件设计通过公式（9-2），我们可以为阀门定位器的电位器在现场与阀芯反馈杆的连接带来方便。因为电位器的最大行程距离与阀芯的最大行程距离是不可能相同的，而我们要通过改变机械结构使阀芯的最大行程与电位器的最大行程完全匹配是相当困难的，所以可以根据实际安装时候阀芯的最大行程的X1来替换默认的h值。这样就可以在阀芯的最大行程距离小于且接近电位器的最大行程距离的条件下

9、，无论阀芯的最大行程距离是多少，都可以准确的测出阀芯的开度。从调节器过来的信号经A/D转换后得到的数据也需通过公式（9-2）进行转换。所得到的设定开度与阀门的实际开度进行比较即可得出偏差，如果偏差大于所允许的误差值（小于0.2%），89C51便输出控制信号给压电阀。2数字滤波在由微型机组成的自动控制系统中，为了减少对采样值的干扰，提高系统的可靠性，常常采用数字滤波的方法。本系统采用算术平均值滤波和中值滤波相结合的复合数字滤波。它即可消除周期性脉冲干扰又可以消除随机脉冲干扰。中值滤波是把几次采样值按一定顺序排列，如从小到大排列，然后取其中间值为本次采样值。这种方法适用于变量变化比较缓慢的过程，消

10、除由于偶然因素造成的干扰。算术平均值滤波是把几次连续采样值相加求和，除以采样次数n，所得结果作为该次采样值。设第k个采样周期内共采样i次，每次采样值为Xi，则该次采样值Y(k)计算公式为：iiXinKY1 = 1)(图9-10 系统主控制程序两个中断服务程序的流程图如下（图9-11、图9-12）。如图9-13所示为IC卡智能煤气表硬件电路。它是以87C51为核心的单片机最小系统。为了方便研制阶段进行反复调试和修改，采用内含EPROM 87C51。批量生产时，则采用80C51为CPU（内带ROM并具有程序禁读功能）。 1IC卡与非易失性内存AT24C02（1）IC卡内存储芯片，该芯片是一种具有I

11、C总线结构的串行EEPROM，容量为256字节。用气前，用户持卡向煤气公司购买煤气，由煤气公司写卡机把所购煤气量编码加密后写入IC卡中。9.3 IC卡智能煤气表的设计9.3.1 硬件设计图9-13 IC卡智能煤气表硬件电路用户将IC卡插入家中煤气表的IC卡插槽内，由87C51对该卡进行解码和核对工作，并读取购气量。卡中的密码信息经某种算法得到且每次不同，内容完全相同的两次插卡操作，其后一次将被视为非法，这样可防止通过复制IC卡进行窃气的行为。同时，表内的累积已耗用气量被写进IC卡中，供购气插卡时煤气公司的计算机管理系统查对，发现累积已耗用气量比累积购气量大的情况，即进行调查。在插槽中插入IC卡

12、时，触动K2闭合，引起 中断，且P1.5由高变低供该中断服务程序查询确认是IC卡插入。 1INT表内非易失性内存芯片与IC卡内芯片一样，即AT24C02（2）。煤气表中诸如累积已耗用气量、结余气量、购气次数等重要数据都存放在AT24C02（2），这样可克服由充电电池长期维持RAM中的信息所潜在的不可靠性。AT24C02仅有8条引脚，串行通信只用两根口线，做成IC卡时，外接连线少，作为非易失性内存更是比采用并行EEPROM减少许多连线，PCB布线更简洁，体积更小。IC卡煤气表中所需存取的重要数据少，且数据存取速度要求不高，故这种小容量的串行EEPROM非常适用。AT24C02是IC总线结构器件，

13、87C51非此类器件，这就要求87C51通过编程使其P1.0和P1.1完全遵循IC总线时序及AT24C02的数据传送格式，去分别等效串行数据线SDA和串行时钟SCL，从而实现两者的通信。 2耗气量计数电路及显示电路沿用传统煤气表的气量计量部分，将霍尔器件H固定在转轴附近，当贴在转轴上小磁钢转过H时，霍尔器件CS837就会产生一个正脉冲，经施密特触发器倒相整形，送到87C51的 端产生一次耗气量计数中断。当结余气量为临界值时，声光提醒去购气，结余气量为零时则置相应标志，回主程序后立即关气。由LED数码管及驱动电路构成四位动态显示，平时四位LED所显示的是累积已耗用气量的低四位，按K1键可依次循环

14、显示累计已耗用气量的高三位和结余气量。INT00INT3可燃气报警电路与防作弊电路可燃气传感器MQ-K1感应到可燃气浓度过量时，有一正跳变，施密特触发器倒相整形后送到P1.3，当查询到P1.3低时则程序转去执行声光报警。光报警时中止正常显示，利用显示器中的一位特定字符来指示，声报警由P2.4控制。低功耗工作时，P1.2送出一个高电平停止MQ-K1的工作。用户私开表盖将导致K3闭合，触发 中断，该中断服务程序查询到P1.6为低则转去执行声光警告，同时私开表盖被记录当表内EPROM中，返回主程序后立即关气。此后要开气必须先将私开表盖清除，而只有煤气公司才能清除这种不良记录。表内的通断气分别由P2.

15、5和P2.6控制，继电器J1和J2组合控制微电机M正转和反转，通过减速增力机构驱动气阀开和关，气阀开状态导致K4闭合，气阀关状态导致K5闭合，CPU通过查询P3.0和P3.1可确认气阀的状态。1INT4电源及相关电路采用市电结合充电电池双重供电，市电供电时煤气表工作于正常状态。市电停电时由电池自动续接供电，CPU查询到P1.7为高即知断市电，煤气表转入低功耗待机工作状态，主要功能都可通过中断请求得以保持。此时停止显示及可燃气报警这两部分耗电较大的电路工作，平均耗电流可降至15mA以下。充电电池满电量为1300mAh，电池可维持工作的时间为3.6天，而目前城市因持续停电的时间远小于3天。因此双供

16、电方案与单独电池供电相比可靠性提高。万一电池供电时电压降至5.5V，比较器LM393正跳变触发单稳电路产生一个负脉冲，引起 中断，该中断服务程序通过查询P3.6为高确认是电池欠压，返回主程序后立即关气。1INT1INT9.3.2 软件设计 软件主程序流程图共计有4个中断服务程序，各自完成一定的任务。其流程图如下所示。锅炉分有压与无压两种。本系统中采用的是前者。整个电加热锅炉系统结构如图9-19所示。依靠循环泵将暖气中的水打入锅炉，从而把锅炉中的热水顶到暖气系统中。系统正常工作时，只有一台循环泵工作，另一台为备用。9.4 电加热锅炉系统的自动控制9.4.1 系统结构图9-19 电加热锅炉系统结构

17、图9.4.2 系统的控制要求1根据控温设定值及锅炉温度，自动投入切断加热器组，一昼夜设定三个控制温度段，每个时间段的控温范围由键盘任意设定。2根据压力控制的设定值及锅炉压力，自动对锅炉系统进行补水或放水。3采用主从机控制方式，两机距离200m以内，由主机上的键盘设定控制参数，设定时必须首先输入密码，从机可脱离主机独立工作。4主机显示及打印锅炉的温度、压力、电网线电压、各相电流及当前日期时间等。具有定点显示、巡回显示、定时打印，随机打印等功能。5具有超温、超压、水泵断相，水箱缺水等故障警报功能，出现故障后自动保护锅炉系统。9.4.3 控制系统结构及关键硬件电路设计根据控制要求，采用图9-20所示

18、的8031主从机控制系统。主机系统中采用MSM5832电子日历时钟芯片，以使计时准确可靠并具有掉电保护功能，8031通过74LS373实现与MSM5832的数据交换。主机系统设置28键盘及5位LED显示器，采用8279芯片对键盘显示器进行管理，以简化软件设计。5位LED显示器可巡回显示或定点显示锅炉的温度T、压力P，加热器组回路三相电流 IA、IB、IC。电动机电流IF 及电网线电压U线 。从机系统用于检测各种模拟量及开关量，并根据主机送来的控制命令及控制参数对锅炉进行自动控制。硬件电路主要包括温度、压力、电流电压等模拟量测量电路，水位、电机断相等。开关测量电路A/D、I/O接口电路，加热器组

19、、水泵、放水电磁阀等的控制电路，串行通信接口电路等。图9-20 控制系统结构框图Pt100为温度传感器。经由稳压管VS，获得基准电压5V（A点）。其余电压关系见教材P148149。要求测量报警水位、停机水位。前者要求补水，后者则必须立即关机。电路图如下（图9-22）主从单片机之间要求串行通信，距离比较远。使用接口芯片SN75116，它是一种差动式线传送器（differential line transceivers ）。再结合光电耦合器，达到较高的抗干扰性能。测试可达1000m以上。9.5 单片机与微机RS-485通信单片机与微机之间常用RS-232接口实现通信，微机的两个串口COM1、COM

20、2都是专门为RS-232通信而设置。RS-232通信方式方便易用，但是有一些缺点：只能实现短距离通信，通常只有十余米，长距离通信要用调制解调器。RS-232对地而言是共模传输方式，而电气干扰大多也是对地共模方式，尽管可将信号传输电平提高到-12、+12V，但抗干扰能力仍不理想。与RS-232相比，RS-485通信方式有很多优点：1）通信距离比远得多，可以做到数百米甚至千米以上；2）可以实现多点通信方式，从而可以建立起一个小范围的局域网，因而更有实用价值；3）采用差模信号传输方式，与地电平关系不大，因而抗干扰能力强得多。微机本身并不具备专用的RS-485通信口。RS-485与RS-232的工作电

21、平不相同，工作方式与控制机理也有差别，故而想利用现成的COM1、COM2串行口来实现RS-485通信时，要对硬件和软件进行相应的设计。单片机与微机RS-485通信的方框示意图如图9-25所示。图9-27 MAX485芯片接线图其中RO脚为数据输出脚，它接收RS-485的差模信号VAB，并转换为TTL电平由RO输出， 脚为RO的使能端，低电平时选通RO，输出有效。DI脚为数据输入端，它将TTL电平数据转换为差模信号VAB，并由A、B两脚输送出去，DE是DI的使能端，高电平选通DI，数据输出有效。故A、B两脚既是RS-485信号输入端，同时也是该信号的输出端，关键是由使能端RE、 的电平来决定。为

22、了控制上的方便，通常将 、DE两脚连在一起，高电平时DI脚输入的数据有效；低电平时RO脚数据输出有效。从而实现了半双工的RS-485通信。 MAX485的工作电压为+5V，静态电流约300mA，工作电流随负载而变，VAB的输出电压为-4+4V（实测）。当VAB电压-0.2或+0.2V时，从RO脚便可以获得正确的输出。RERE9.6 微机控制的公共汽车自动报站系统 9.6.1 公共汽车自动报站系统的主要功能 本系统能模仿人完成报站任务。它具有以下功能： （1）可重复性的预报站名、报站名； （2）可设置上、下行路线； （3）音量可调，站点可调； （4）同时具有人工报站、自动报站两种模式，且人工报站

23、具有优先功能。 9.6.2 系统的硬件设计 系统结构框图如图9-30所示。 以8031单片机为核心，有键盘显示、MIC放大、语音电路、模拟开关、音频功率放大等电路模块。图9-30 系统结构框图图9-33 语音电路原理图9.6.3 系统的软件设计系统的软件主要由键盘扫描及显示程序、各功能键程序以及中断服务程序组成。1. 键盘扫描及显示程序框图图9-34 键盘、显示程序框图2预报键功能程序预报键和报站键功能相似。预报键流程图如右（图9-35）所示。上行时，上行站号寄存器7DH的内容依次加1。 下行时，下行站号寄存器77H的内容依次减1。9.7 温度控制系统的设计过程控制是对生产过程中各种工艺参数实

24、施的控制，是单片机控制的重要应用领域。温度控制是最常见的过程控制类型。本节通过实例说明单片机温度控制系统的设计方法。实例：设计一个温室的微机温度控制系统，具体要求为：（1）温度为三档：第一档为室温，第二档为40C，第三档为50C。要求温度控制误差： 2C。（2）升温由3台1000W的电炉实现。已知3台电炉同时工作时，可保证温室在3min内超过60C。（3）要求实时显示温室温度，显示位数为3位，即 .C（如40.5C）。（4）当不能保证所要求温度范围时，发出声光报警信号。（5）对升温和降温过程的时间不作要求。9.7.1 系统分析和总体设计1对温度控制系统的要求分析及对策（1）温度测量 要有温度测

25、量电路，被测量为模拟量，要求微机具有相应的通道。（2）温度控制 温度控制通过控制 3 台电炉的通电或断电来实现，因此需要 3 个开关量输出通道。（3）温度给定 由于要求温度有 3 档，必须要有相应的给定输入装置。（4）温度显示 按要求实时显示温室的温度值。（5）报警 当温度超过要求的范围时，发出声光报警信号。2控制方案的确定对升降温过渡过程没有具体要求，对温度控制精度要求也不高，为了避免涉及过多的自动控制知识，选用继电控制方式。具体说明如下：（1）第一档，给定温度为室温，切除所有电炉。（2）第二档，给定温度为40C，一般情况为1台电炉工作。如温度低于39C，增加1台电炉，如温度超过41C，则切

26、除1台电炉。（3）第三档，给定温度为50C，一般情况为2台电炉工作。如温度低于49C，增加1台电炉，如温度超过51C，则切除1台电炉。（4）按照温室温度控制的常规做法，取采样周期为30s，每30s进行一次温度采样，并改变一次输出状态。 3硬件和软件功能划分硬件系统应包括以下电路：（1）测量电路，包括传感器、放大器、A/D转换及接口。（2）温度控制电路，包括开关量输出和电炉驱动。（3）温度给定电路。（4）温度显示电路。（5）报警电路。软件功能应包括：（1）温度检测，包括定时采样和软件滤波。（2）温度控制的实现，即根据温度给定值和采样值的大小，决定3台电炉的通电与断电，实现温度控制。（3）利用定时

27、器实现30s定时，以满足采样周期的要求。（4）显示温度。（5）输出报警信息。4系统结构框图根据应用系统的要求及软硬件功能的划分，初步确定应用系统硬件结构如下（图9-36）所示。软件部分结构见 “软件设计”。图9-36 温度控制系统结构框图9.7.2 硬件设计1微处理器选择和主机系统设计控制要求不高，故选择常用的MCS-51系列单片机中的8031作为CPU。片外程序存储器选用2732，容量为4K8位，估计能留有相当余量。因采集和处理的数据不多，估计数据存储器使用片内的即能满足要求。这样可以画出主机系统的电路图，如下（图9-37）所示。2输入通道设计只有一个输入通道，该通道包括温度传感器、放大器和

28、A/D转换器。温度检测范围属于低温，适用的检测元件有热电偶、热敏电阻、集成温度传感器等。采用集成温度传感器AD590。这种传感器是一个双端元件，其工作温度范围为-55+150，要求工作电源为直流+4+30V。它能把温度信号变为与绝对温度成比例的电流信号，比例因子为1A/K。其稳定性高，线性度好，测温误差有1、0.5和0.3几种等级。除AD590以外，采用运算放大器OP07作为信号放大器、 ADC0809 作为A/D转换器。AD590本身产生的是电流信号，通过运算放大器OP07对电流作加法运算，在运放输出端可得到合适的电压信号，作为A/D转换器的输入。电阻R1、R2和电位器RP1、RP2的选择原

29、则是使运放输出电压与被测温度有一个合适的对应关系。例如，当温度为0时，调节RP1使运放输出电压为0；当温度为60时，调节RP2使运放输出电压为4.69V。如果0不便实现。也可以在另外一个温度点上（如室温）来调整0V和4.69V经A/D转换后的数字量为00H和F0H（240），这样对应于1的数字量为04H，便于进行温度的标度变换。 3输出通道设计输出通道有3条，分别控制3台电炉的通电和断电，3条具有相同结构的开关量输出通道。光电耦合双向晶闸管驱动电路如下（图9-39）所示。4人机通道设计（1）温度设定电路 温度设定有 3 档，可以采用按钮、转换开关、拨码盘等来实现。采用BCD码拨盘，电路如下（图

30、9-40）所示。利用P1口的高4位作为数值输入，这样P1口就具有输入和输出双重功能。P1.0P1.2作为输出，控制3台电炉工作；P1.4P1.7作为输入，输入拨盘设定值。（2）温度显示电路 采用LED显示。为了不再扩展并行接口，可以利用串行口的移位寄存器功能，扩展为3位静态显示LED接口电路，如下（图9-41）所示。图中P1.3作为输出控制，当P1.3=1时允许串行口输出数据给移位寄存器；当P1.3=0时串行口不能输出数据，显示内容不变。LED3显示十位温度值，LED2显示个位温度值。LED1显示小数点后一位的温度值。LED2的小数点引脚固定接地，使该位小数点总是亮着。（3）报警电路 报警电路

31、只需一位开关量输出控制即可。考虑到8031的I/O口线已基本被使用，报警装置的接口由一位数据总线连接三态锁存器和驱动器组成。报警装置采用蜂鸣器。整个电路如下（图9-42）所示，该端口地址为BFFFH。 9.7.3 软件设计1软件设计的要求（1）温度检测 定时启动ADC0809进行A/D转换，检测温度值。采用四点均值滤波法进行软件滤波，每次测温都做4次采样，取其平均值作为该次的温度检测值。（2）温度控制 比较温度检测值和设定值，按照总体设计确定的控制规律，控制P1.0、P1.1、P1.2这3根口线的状态。（3）定时 利用MCS-51系列单片机的片内定时器T0或T1。进行30s定时，以满足采样周期

32、的要求。（4）温度显示 在每次检测温度后，进行一次显示更新，将新的温度检测值经过标度变换后，由串行口输出给LED。（5）报警 将每次温度检测值与设定值作比较。如果其差值超出允许范围时，从P0.0输出报警信号，并将程序转入事故处理程序。2软件总体设计（1）程序结构设计 应用程序结构采用中断方式，由定时器发出时中断申请。主程序进行系统初始化，包括定时器、I/O口和中断系统的初始化，等待定时中断。在中断服务程序中，先判断是否到30s。若不到30s，返回，若到30s，进行以下操作：拨盘设定值检测、温度检测、标度变换、温度显示和温度控制，并根据温度检测值决定是否报警。因此，可设计出应用程序总体结构如右（

33、图9-44）所示。（2）程序模块划分 在应用程序中，将以下几个功能程序作为模块程序： 1）温度设定输入。 2）温度检测。 3）温度值标度变换。 4）温度显示。 5）温度控制。 6）报警。3程序模块设计下面说明温度检测和温度控制这两个模块的程序设计。（1）温度检测程序 功能是连续进行4次A/D，求取转换结果的平均值，存入内部50H单元。检测电路如前面图9-38所示。A/D转换采用查询方式。程序流程图如右（图9-45）所示。温度检测程序清单如下：TADC： MOV 50H，#00H ；清结果单元 MOV B，#00H ；清寄存器B MOV R6，#04H ；送转换次数 MOV DPTR，#7FFF

34、H ；送ADC地址TT0： MOVX DPTR, A ；启动ADC NOP NOP JB INT0，$ ；等待转换结束 MOVX A, DPTR ；读ADC结果 ADD A，50H ；累加转换结果 MOV 50H，A JNC TT1 INC B ；保存累加进位 TT1： DJNZ R6，TT0 CLR C ；（BA）除以4 XCH A，B RRC A XCH A，B RRC C CLR CXCH A，BRRC AXCH A，BRRC AMOV 50H，A ；4次检测平均 值送50HRET （2）温度控制程序 功能是将温度实测值（存于50H）与设定值（存于51H）作比较，如实测值高于设定值1（注

35、意，此值小于要求误差2，对应的数字量为04H），则关闭一台电炉；如实测值低于设定值，则接通一台电炉；否则不予调节。三台电炉的接通顺序是3#、2#、1#，关闭顺序是1#、2#、3#，这样可以保证电炉的通断具有相对稳定性。流程图如右（图9-46 ）。温度控制程序清单如下：CONT：MOV A，50H ；温度检测值送A CLR C SUBB A，51H ；检测值与设定值比 JC LLT0 ；若检测值设定值，LLT0 SUBB A，#04H JNC LT1 ；若（检测值设定值）1，转LT1 RET ；若差值1，返回LT1：JNB P1.0，LT2 ；若1#电炉已关断，转LT2 CLR P1.0 ；否则关1#电炉 RETLT2：JNB P1.0，LT3 ；若2#电炉已关断，转LT3 CLR P1.1 ；否则关2#电炉 RET LT3： CLR P1.