络筒机槽筒专用加工机床及夹具设计（有全套图纸）

1、.;络筒机槽筒专用加工机床及夹具设计络筒机槽筒专用加工机床及夹具设计摘摘 要要本文在对螺旋槽加工特点深入了解的基础上，结合现有的螺旋槽加工的数控机床，设计出了专门用来加工往复螺旋槽的专用铣床。在设计中，利用仿形加工来保证零件的加工精度。本论文主要包括的设计内容有：1根据工件曲线，对零件加工的工艺进行了分析，拟定了加工工艺路线，并且设计了机械加工工艺规程。2由槽筒导槽的加工工艺特点，设计出了用来加工导槽的专用铣床。专用铣床的设计包括：铣床的总体设计，传动方案的拟订，床身的设计，进给部分的理论设计和计算，以及用来仿行加工的往复丝杠的设计。并且对一些重要的零、部件如轴、轴承以及蜗轮、蜗杆进行了校核。

2、考虑到槽筒导槽的复杂性，在铣床的设计中采用了仿形加工。 3设计了一套用来加工槽筒导槽的专用夹具，并对设计的夹具的定位误差进行了分析和计算。 关键字关键字: 槽筒 加工工艺 专用铣床 夹具 .;ABSTRACTBased on the profound understanding of the cutting principle of spiral flute and the numerically controlled machine, a production milling machine for machining to-and-fro spiral flute was designed

3、. through the design. The precision was ensured by profile modeling process. The main content of this design is as follows:1. The manufacturing process of the workpiece was analysed. The method of manufacturing was studied and the manufacturing process file was written out .2. A milling machine for

4、manufacturing the guide channel on the winder cam was designed. The design work involves: overall design of milling machine, draw out of drive project, design of lathe bed, theory design and calculate of feed part, and the design of to-and-fro guide screw leading screw for profile modeling machining

5、. Some important parts such as axes, axletrees, worm wheels and worms were also checked.3. A fixture was designed to machining winder cam guide channel, and the fixtures orientation errors were computed.Key word: Winder cam Manufacturing process Milling machine Fixture目录目录.;摘 要 .IABSTRACT .II第一章 绪 论

6、 .11.1 机械加工工艺发展趋势 .11.2 问题的提出.21.3 影响络筒机槽筒设计的因素分析.31.3.1 槽筒卷纱的特点 .31.3.2 设计槽筒时应考虑的因素.3第二章 零件的加工工艺 .52.1 对加工零件的工艺分析.52 .2 拟订零件的机械加工工艺路线 .62.3 零件机械加工工艺规程的设计.7第三章 专用铣床设计 .93.1 总体结构设计 .93.2 传动方案的拟订.103.3 床身设计 .103.3.1 机床的支撑件设计.113.3.2 导轨的设计 .123.4 进给部分的理论设计.133.4.1 丝杠的制造 .133.4.2 变速机构设计 .143.4.3 传动装置的运动

7、和动力参数 .203.4.4 轴和轴承的强度计算 .223.4.5 键的校核.27第四章 夹具的设计 .304.1 夹具的结构设计 .304.2 影响工件加工精度的因素.314.2.1车床夹具的安装方法及其安装误差.314.2.2铣床夹具的安装方法及其安装误差.324.2.3 以孔定位时的定位误差.34总结与展望 .36总结.36展望.36参考文献 .38致 谢 .39.;第一章第一章 绪绪 论论目前，我国加工业正向高起点、大批量、专业化的方向发展，尤其是新兴的轿车工业，可以说，没有专业化，就没有大批量；反之，没有大批量就很难形成专业化。这就使专用机床大显身手。但就我国机械行业来看，大都习惯于

8、生产系列成型设备，而不愿接受非标准的专用机床订货，其实这是一个误区。尽管专用机床需要研制经费和周期，并且生产数量少，生产成本高，难以有大的利润，这是机床制造业的一个发展方向。在这方面我们急需积累经验，完善技术，让专用加工机床的研制和生产占有一席之地，而不能完全依靠进口。从战略发展的角度出发，把研制高效专用加工机床放的一个重要的位置，投入一定的人力、物力，加强机电一体化和计算机控制技术的应用，闯出一条适合我国加工业特点和工具发展方向的专用机床研制的路子。这是由生产导向转向市场导向乃至用户导向的必然。1.11.1 机械加工工艺发展趋势机械加工工艺发展趋势制造业是国民经济各部门科学技术进步的基础，而

9、机械加工工艺直接制约着机器制造业的发展。机器制造工艺及其组织形式的发展趋势，在很大程度上取决于机器结构的发展方向及其技术应用特性。机器制造业的科学将反过来促进建立在计算机化和生产综合自动化基础上的、操作简单、资源消耗少的新工艺的开发和应用。机器制造工艺和组织的远景发展工艺和组织的远景发展设想是建立综合的自动化工厂。其控制系统、信息过程和生产技术形成一个与成品制造各个阶段相联系的统一整体。它的组成系统和设备还得由入来操纵和管理，新的生产设备和熟练人员相结合创造条件来不断满足在市场供求变动情况下的技术和社会经济要求。随着科学技术的进步，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现。机械制造工艺正向着高质量、

10、高效率和低成本方向发展。特别是微型电子计算机和数控技术的推广应用，使机械制造工艺过程的自动化发展到了一个新阶段。预计在未来的若干年内，机械加工工艺的发展总趋势是：利用可多次使用的万能可调高效工艺装备和刀具缩短机床工序的辅助时间；制造和使用精密装备及保证在多次调整中长期保持精度的装备；扩大应用带有固定陶瓷与电脉冲磁铁的万能式和万能可调式磁力夹具、真空夹具、静电夹具及其它各种夹具；在成批生产中，减少低效率的普通专用工装l223；大力推广数控机床用万能装配式工艺装备和安装在加工中心的随行夹具或工作台上的可调模块式工艺装备以及机械化成组夹具与自动可调固定式(不随行的)夹具。毛坯生产的主要发展方向是采用

11、更经济的方法使毛坯尽量接近成品的尺寸和形状，以减少消耗、提高生产率、降低生产成成本为目的。在不久的将来，精密金属型铸造法和压力铸造法将代替砂型铸造。有前途的毛坯制造方法，特别是等压(流体静力)压制法、金属压力喷射成型压制法、精密冲压法和加热挤压法将得到发展。在很大程度上，金属切削加工工艺的发展远景与扩大先进工艺方法的应用范围密切相关。展望未来，金属切削加工将被更经济的零件制造方法所代替，例如，冷挤压法、.;粉末冶金法(烧结法)、电腐蚀加工法、激光加工法等。特别是激光加工法具有极其广阔的前景，在不久的将来，它将代替零件的轮廓切割和通孔钻削。1.21.2 问题的提出问题的提出络筒机是将纺织厂运来的

12、原纱(管纱)做成容量大，成形良好，有利于织布、漂染的卷装筒子。 常见的络筒工艺流程是纱线从管纱上退绕下来通向槽筒的沟槽中，当槽筒回转时，一方面传动紧压在它上面的筒子作回转运动，另一方面纱在沟槽的作用下横向运动(导纱运动)，从而完成将纱线卷绕到筒子上的动作络纱时槽筒以4000rrain的高速旋转槽筒上导纱的螺旋槽稍有偏差，就会导致断纱跳纱事故，影响络纱工艺效果 为了使络纱时纱线张力均匀，筒子成形良好，有两点是至关重要的：一是槽筒上螺旋槽曲线的设计，二是槽筒上螺旋槽的加工工艺对于其加工工艺我将在第二章进行详细叙述。络纱筒在络纱时的基本要求一是纱线要等速卷绕(为使纱线平稳)，二是纱线要等密度卷绕 对

13、于圆柱形络纱筒来说，以上两要求能同时利用槽筒上的等螺距槽来满足但凡要求纱线可高速退绕(织布前从成形络纱筒上退出已绕好的纱)的场合，络纱筒都采用圆锥形状。在络圆锥形筒子时(常用槽筒外圆摩擦传动筒子)，纱线的等速和等密度卷绕对槽筒上螺旋槽的形状要求却不一致即等密度卷绕需要槽筒上沟槽成等螺距螺旋状；而等速卷绕(用匀速槽筒去带动圆锥形筒子使其上纱线也等速回绕)则需要槽筒上沟槽不能是等螺的。沟槽应当是槽筒圆柱面上的正弦曲线的一个区域，可见槽筒上沟槽的最佳方案应介于等螺距规律和正弦曲线规律之间。即可取两次抛物线型，并用下列方程表示： （1-1）式中z是导纱器沿筒子母线的位移，是槽筒绕轴转过的转角，a、b是

14、为了提高防叠效能对曲线修正后的系数。经过对进口优质槽筒螺旋槽的几百个测绘点用最小二乘法进行了回归。回归成一次曲线(即等螺距螺旋线)时误差7.063；回归成三、四次曲线时误差也较大只有回归成二次曲线时误差最小，仅为0.137。方程如下：Z= 018247534 + 1019253 + 4061979 (1-2)这正与前面分析结果所得的方程形式相同。1.3 影响络筒机槽筒设计的因素分析影响络筒机槽筒设计的因素分析1.3.1 槽筒卷纱的特点槽筒卷纱的特点 槽筒是络筒机上的一个重要的部件。槽筒的作用是使纱横动，驱动纱管，形成筒纱。成形的筒纱必须满足其后道工序的需求。筒纱因其后道工序用途不同而有所不同。

15、槽筒卷绕出的筒纱必须具有以下特点。1.纱的退绕性好，也就是退绕时不脱肩、无卷边凸起、叠卷少、锥度、卷绕角适当和筒纱硬度适当；2.没有菊花形卷绕及凸边；3.卷量多；.;4.卷绕密度分布适当。1.3.2 设计槽筒时应考虑的因素设计槽筒时应考虑的因素1 横动长度横动长度越长筒纱容量就越多，但纱的退绕性相对就差，这通常由用户自己选择。2 槽筒的外径和槽筒的卷数槽筒外径受络筒机的限制，由槽的导纱角和圈数决定。槽的圈数通常为15圈或25圈等非整数圈。这是因为非整数圈的槽筒绕出的筒纱的重叠少。3 横动基点的位置横动基点的位置虽然由络筒机来决定，但是一般的情况下，从槽筒轴到横动基点位置的距离大约为横动长度的2

16、倍。4 槽的深度槽越深横动的条件就越好，但过深的槽会加大加工的难度，而且在交叉点纱的出槽速度会增大，从而加大纱线的张力波动。此外，在端部返回之时，横动长度明显地增大，成为脱纱的原因，因此在能够横动的范围内槽以浅为宜。5 交叉处槽的形状纱线通过槽交叉处的断开槽时，纱的张力会增大，横动方向的纱的加速度会增大，尤其是纱速高时会产生很多不利影响。当纱越过交叉点时接触到槽筒的边缘时将对横动产生的影响，必须仔细地考虑。6 端部的槽的形状纱在端部卷绕到筒纱时，为了使在槽底的纱沿着槽的内壁滑到槽筒表面，必须使纱沿内壁平稳滑动。当纱达到槽筒表面时，一旦不能折回就易引起脱纱。在端部刚折回处的槽深要尽可能地浅为好。

17、这是因为纱从端部边缘离开时，卷绕到卷装的点到端部边缘的距离变短，所以筒纱的横动量就变小。槽筒设计中主要影响槽筒导纱的因素。槽筒的沟槽形状都较复杂，因此设计时一定要考虑其加工工艺。.;第二章第二章 零件的加工工艺零件的加工工艺2.1 对加工零件的工艺分析对加工零件的工艺分析目前国内槽筒加工主要是采用精铸后抛光的工艺。但由于槽筒铸造模具由2O多片组成，结构复杂,铸造温度难以控制等原因，槽筒合格率低于5O%,即使检验合格的槽筒，上机导纱试驻时因跳纱、断纱频繁，又有近一半被剔除掉。从国外进口每只需300美元左右。可见研究槽筒沟槽加工方法是很有实际意义的由于槽筒螺旋糟截形复杂，导纱时主要工作面在槽底，两

18、壁除个别地方有要求外，其余地方是由于铣刀加工螺旋槽时干涉，以致多切除一部分金属成为最终形状的。槽筒零件的技术要求如下 1槽筒外表面(包括螺旋槽侧底面)粗糙度为 2螺旋槽侧面形状(除已标注R55外)由加工方式确定3槽筒在15004500rrain时络纱正常(适用纱号Nm2080支)由以上分析可见，络纱槽筒的螺旋槽是一个大导程、变螺距、变螺旋角、变深度的双头左、右交叉的锥形螺纹，它的成形是该零件的关键工序。由于槽筒沟槽形状复杂，精度要求高，仅用铸、铣等工艺再加抛光工序，难以保证沟槽达到图纸和使用要求 据进口槽筒上留有的铣削痕迹推测，该螺旋槽是在铸造成形后用金属切削方法最后成形的。因为槽筒零件种类繁

19、多，规格不一，若用传统方法进行铣削，需配制多种靠模且调整困难因此初步拟定的工艺方案为由普通车床改装的经济型铣床来加工该机床有3台步进电机一台带动铣刀架绕x轴旋转以改变铣刀的安装角，另两台分别是刀架子z、Y向的进给电机车床主要改装部分在刀架上，折去原刀架及小拖板，装上铣削头，铣刀采用150mm，厚5mm的盘状成形铣刀。工件材料为尼龙，所以切削力不很大。初定铣削头电机功率为075KW。如图 2.1，由于螺旋运动是由一个旋转运动与一个直线运动所合成，且它们之间存在着严格的速比关系，即主轴带动工件回转一周，铣刀架直线位移一个导程。这种关系在传统的机床上是靠齿轮传动来保证的在设计中，应该注意到，如果要得

20、到精确的仿形轨迹，就应该使的中间的传动部分尽可能的减少，同时，也要使的工件的旋转和往复导轨的旋转速度一致。因此在设计中采用了传动比较大的蜗轮。.;图图 2.12.1 导向槽筒简图导向槽筒简图2 .2 拟订零件的机械加工工艺路线拟订零件的机械加工工艺路线 在生产中,制定工艺方案时,首先要考虑生产类型.由生产类型看,其产品生产量是10000 件/年,并且是单一零件生产,应该属于成批生产的类型.并且用专用机床生产加工的导槽在整个零件中是最重要的一部分.因此导槽的加工精度就需要很好的满足.在制定工艺时,其导槽的加工工艺就要做为重点来考虑. 根据络筒机槽筒导槽的作用来看,导槽是用做纺纱用的,把纱线缠绕成

21、宝塔形状.因此导槽的精度要求就比较高,如何满足导槽的加工要求,是设计要考虑的重点。 由零件图形可以知道,导槽是一个往复的螺旋线,导槽的粗糙度达到 0.8,其中心孔的粗糙度达到了 1.6.粗糙度要求比较高,因此在加工中就要采用相应的加工方法。由待加工的工件的形状和材料,应该选择注塑成型的毛坯.槽筒工艺的确定： 注塑 钻中心孔 绞孔 粗车外圆 精车外圆 精车左右端面 铣导向槽。 5 名名称称：导导向向槽槽筒筒 材材料料：12%增增强强 N6 技技术术要要求求 1.去去毛毛刺刺； 2.塑塑料料件件无无气气孔孔； 3.未未注注圆圆角角为为 R2。 30 84 4-4均均布布 271 1 10 00 0

22、+0.1 0.05 A 5 0+0.02 8 20 0-0.1 A 0.05 0.8 0.8 1.6 1.6 其其余余 O Z X Y 外圆柱面上导向槽的曲线方程： X=100sin Y=100cos 50sin 150 50sin15 180)15(25 52515 100sin15 18051025 50sin(540) 540525 Z= 100sin15 18051025 50sin(540) 555540 50sin15555(25 1065555 50sin(1080) 10801065 .;2.3 零件机械加工工艺规程的设计零件机械加工工艺规程的设计为了

23、避免由于设计基准和定位基准不重合引起的定位误差,在制定工艺时选用设计基准作为定位基准.加工螺旋槽时,根据设计基准与定位基准重合的原则,选用中心孔做工艺基准.而对毛坯其他各加工部分,也要选用同样的基准来加工.根据零件的精度要求,要考虑内,外圆的同轴度,所以选择了先钻孔,在绞孔,然后以高精度孔的中心为定位基准,来加工外圆.这样可以满足同轴度的要求.而对于导槽的粗糙度要求,通过粗铣和精铣,同样可以满足加工的要求.表 2.1 被加工零件的工序安排工序号工序内容设备工艺基准夹具1注塑成型注塑机2钻中心孔钻床外圆面三抓卡盘3绞孔绞床外圆面三抓卡盘4 粗车外圆车床中心孔芯棒5精车外圆车床中心孔芯棒6粗铣外圆

24、专用铣床中心孔芯棒7精铣外圆专用铣床中心孔芯棒表 2.2 重要工序的机械加工工序卡产品名称及型号零件名零件图号工序名称(工厂名)机械加工工序卡片络筒机导向槽筒导向槽筒车间工段材料名称铣工车间12%增强 N6同时加工件数每料件数技术等级118设备名称设备编号夹具名称专用铣床芯棒更改内容工步号工步内容计算数据（mm）走刀次数切削用量.;直径或长度进给长度单边余量被吃刀量（mm）进给量（mm/r或mm/min）凸轮轴转速（r/min或双行程数/mm）切削速度（m/min）01粗铣槽10011424410.3339002精铣槽981142120.50.13390编制抄写校对审核批准.;第三章第三章 专

25、用铣床设计专用铣床设计3.1 总体结构设计总体结构设计设计思想 根据零件的大批量的要求，同时又能保证加工的精度要求，因此，我在设计中采用仿行的专用机床。采用仿形加工，是因为仿形加工可以很好的复制零件的轨迹。主要设计思想是：根据槽筒导向槽的轨迹，在数控机床上铣一个和其轨迹一样的槽筒导向槽，以这个丝杠做为刀架的移动轨迹，让槽筒导向槽和工件同速转动，那么旋转的铣刀就会在工件上仿形出丝杠上的轨迹，也就是要求的槽筒的导向槽。机床包括导轨、床身、主轴箱、滑块、进给箱、立柱等几部分，往复丝杠是用来实现槽筒导槽仿形加工的刀具的动力来源；刀架是用来实现刀具的安装，主轴箱用来实现工件的转动；传动箱是用来实现丝杠与

26、工件的同速转动；滑块镶嵌在丝杠导槽内，用来实现刀架的往复运动。其总体装配图如下所示：图图 3.1 专用铣床装配图专用铣床装配图其总体结构包括：床身，导轨，进给部分和切削部分。进给部分包括两部分：仿行加工部分和变速部分。切削部分包括电机和刀具主轴。变速部分包括两级蜗轮、蜗杆。利用蜗轮、蜗杆传动比较大、结构紧凑的特点，来简化结构，满足传动精度。过渡部分包括两个传动齿轮和一个过渡轮。两个传动轮的模数和齿数一样，这样就可以保证工件和丝杠的同速转动。过渡轮只是起到中间过渡的作用，没有传动比的要求。 进给部分包括一个往复丝杠、拖板。往复丝杠通过过渡部分和变速部分相连。拖板通过滑块的移动做往复运动。滑块镶嵌

27、在丝杠内，通过丝杠的旋转产生动力。切削部分包括一台电机、铣削头，刀筒。刀筒和拖板连接，由拖板带动做轴向运动，.;电机带动铣刀做铣削运动。3.2 传动方案的拟订传动方案的拟订图 3.2 传动路线图3.3 床身设计床身设计 床身是专用机床的基础,也是专用机床的制造的关键部件之一机床上许多零件、部件都是装载床身上的，有的还在床身导轨上运动，因此有关部件之间的相对运动和相对位置精度都有机床床身来保证。为了在加工过程中，在各种因素的影响下能够保证机床精度并长期机床原有的精度，则要求机床具有足够的刚性、抗震性和耐磨性，而这些方面又大都与身的结构设计和加工精度有关。基于以上的要求，在设计中采用如下结构的床身

28、。.; 图 3.3 床身结构示意图床身的结构包括：底座、支撑部分、导轨部分。底座采用铸造部件。支撑部分对其的要求相对比较高，直接影响机床的加工精度，因此其设计要求较高。导轨带动铣刀拖板，因此零件的加工精度一部分要由它来保证，其制造精度比较高，对其有专门的设计要求。在床身的设计时，要满足的床身的技术要求有：1、床身导轨面与其他纵向表面之间应有一定的平行度；2、床身导轨面与端面之间应有一定的垂直度；3、床身导轨面与底面有一定的平行度；4、床身底面、工艺侧面、纵向工作面、端面等表面应有一定的光洁度。3.3.1 机床的支撑件设计机床的支撑件设计支撑件是机床的基础零件，它在机床中占有重要地位。在一台机床

29、上，支撑件的数量虽然不多，但重量却占机床总重量的 40-70%，机床的很多零件和部件都装在支撑或支撑导轨上。因此，支撑件的设计和使用，对机床的加工质量和生产率影响很大。对支撑件的基本要求有：1、精度：机床的部件按照一定的要求安装在床身或底座上，或者在其导轨上移动，这就要求它们有一定的相互位置精度。2、刚度：在切削力、机床部件和工件重量的作用下，支撑件本身以及它与其它部件的接触面会产生变形，而这种变形又可能破坏各种工作部件相互位置关系与相对运动精度。这就要求支撑要具有一定的刚度，防止产生不允许的变形。3、抗震性：机床在切削过程中会发生震动，影响加工质量和生存率。可采用以下措施提高其抗震性：1）采

30、用铸件作支撑件材料。.;2）在铸件中，保留砂芯。3）当支撑件的薄壁超过 400 x400 平方毫米时，加筋增强抗震性。4、热变形 支撑件的热变形将破坏部件的相互位置关系和相对运动，影响加工质量。5、内应力 支撑件在铸造、焊接与加工时，材料内部要产生内应力。因此，支撑件粗加工后必须进行人工时效处理，防止支撑件在使用中内应力重新分布。3.3.2 导轨的设计导轨的设计 一、导轨设计的基本要求机床的工作部件沿着导轨表面运动。导轨的导向精度、刚度和耐磨性对机床质量有重大的影响。设计导轨时，应当根据部件的受力状况和运动精度要求，正确的选择导轨结构形式，确定合理的加工和装配工艺方案，并尽量使制造调整方便。为

31、例保持导轨的精度，应选用耐磨性的材料，进行必要的表面处理及采用合理的润滑和保护装置。对导轨设计的基本要求是：1、导轨的导向精度：导轨的导向精度实质性件沿导轨运动时的直线性或真圆性，以及质性件沿导轨的运动同其它有关运动之间与有关基面治安的相互位置的准确性。2、导轨的刚度 导轨的刚度是导轨工作质量的重要指标，它表示导轨受载后抵抗变形的能力。导轨变形由两部分组成，一部分是导轨本身的变形，另一部分是因床身的变形而引起的导轨变形。3、导轨的耐磨性 导轨的耐磨性在一般情况下是导轨工作质量的关键。当执行部件沿着导轨运动时，要求导轨具有足够的导向精度，但执行部件的运动又引起导轨的磨损。导轨磨损的快慢取决于导轨

32、材料的抗磨性，加工热处理方法以及影响两导轨面直接接触情况的各因素。二、导轨的结构设计 图 3.4 导轨的结构简图在设计中采用凸形导轨。直线运动的导轨为了使运动部件只沿一个方向运动，导轨必须限制运动部件只能有一个方向的自由度。上图的平面组成的导轨，每条导轨由两个窄长导轨平面组成，它限制了 x 向和 z 向的移动及绕 z 轴和 x 轴的转动。但由于导轨面窄，不能限制 y 轴的转动，因此在机床上应用时，常采用增加一条导轨来限制 y 轴的转动。3.4 进给部分的理论设计进给部分的理论设计3.4.1 丝杠的制造丝杠的制造这类零件的槽宽一般没有精度要求，功能主要是实现一定螺距的往复运动。.;一 靠模制造的

33、传统工艺靠模的安装尺寸，要按照槽筒导向槽车床的原靠模设计制造，螺纹部分的外径也要按照槽筒导向槽靠模制造，而螺纹部分的螺距、螺纹长度以及两端往返所需过渡圆弧要按照槽筒零件设计尺寸制造，其传统的加工工艺为：划槽筒导向槽加工线 (普通立铣上)铣两端过渡圆弧及左右螺旋槽一段 钳工修抛两端过渡圆弧 车左、右旋往复螺纹 修抛接刀处使其光滑。在实际加工中存在以下问题：(1)靠模螺矩超出车床螺纹加工范围的，需要设计制造专用车床挂轮才能进行靠模加工，增加了制造成本。(2)由于螺矩和螺旋升角都较大，因此对加工刀具要求较高，无论是靠模还是零件加工，所用刀具的后角都要大于螺旋升角。只有满足了上述条件，才能加工螺纹，否

34、则会因刀具磨擦螺纹槽侧面造成刀具振动加剧，从而严重影响螺纹槽侧面的表面粗糙度，甚至造成打刀，一般加工靠模时，加工左右螺纹分别使用左右两把车刀，刀具后角对刀具的强度影响不大。而加工导向槽时是使用一把车刀加工槽筒导向槽左右螺纹的，当刀具两侧切削刃的后角都较大时，显然刀具的强度会大大降低，承受不了大的切削力。为了增加刀具强度，需在刀具上加筋。这种加工刀具被广泛的应用在槽筒导向槽的批量加工中，并取得了较好的效果。但这种刀具的制造显然比较麻烦，而且成本较高。(3)使用上述工艺加工出的靠模过渡圆弧与螺纹联接处，由于加工困难，不易保证加工质量，精度低，粗糙度Ra较高，必须经钳工进行反复修抛后靠模才能使用。2

35、靠模的数控加工工艺数控加工槽筒导向槽专用机床靠模的主要工艺过程为：车磨靠模轴 数控铣加工过渡圆弧及左右螺纹。数控加工后的靠模螺矩准确，过渡圆弧精度高，粗糙度Ra较低，显著提高了靠模质量，即提高了槽筒导向槽专用机床的质量，从而有效保证了槽筒导向槽零件的加工质量。二、高精度槽筒导向槽的加工槽筒导向槽的螺矩和槽宽精度较高时，传统的加工工艺受专用机床靠模传动精度的影响根本达不到零件的质量要求。由于数控车削中心加工精度为0.001 mm，不受螺距限制，对任意螺矩的槽筒导向槽都可编程加工，而且使用普通键槽铣刀或立铣刀就能完成加工，加工效率高，因此数控加工已成为一种加工任意导程高精度槽筒导向槽的重要手段。1

36、确定数控加工工艺当槽筒导向槽槽宽精度较高时，由于受刀具制造误差，刀具装夹，刀具刚性等原因的影响，不能一次铣削完成槽，实际采取的加工工序为：粗加工槽宽 精加工侧面 精加工另一侧面。当槽深t较大时，粗加工时深度方向要分成若干次铣削完成，精加工时深度方向可以一次铣削完成，但此时要对应取较小值，以免加工过程中因切削用量较大导致刀具振动而影响槽宽b的加工精度和粗糙度。根据框图，编制程序时还要注意以下问题：(1)粗加工槽宽时，按槽宽的中心线确定刀具的加工路径。(2)精加工槽宽两侧面时，有两种数控加工方法：a、在程序中需对工件槽宽的两侧面.;轮廓轨迹进行描述，该方法轮廓轨迹计算复杂，程序长。b、在程序中按槽

37、宽的中心线确定刀具的加工路径，同时根据精加工刀具直径、槽宽调整刀具直径就可以了，该方法轮廓轨迹计算简单，程序短。(3)精加工槽宽的另一侧面时，先试切一段，测量后，通过调整定义刀具直径的方法保证精加工后的槽宽精度。使用上述工艺方法可以实现各种类型槽筒导向槽零件的加工，数控加工不仅保证了零件的制造精度，同时降低了成本，提高了劳动效率。3.4.2 变速机构设计变速机构设计 1）蜗轮、蜗杆设计蜗轮、蜗杆设计由于精度较高，要求传动比较大所以使用两极涡轮蜗杆传动。由于精度较高，要求传动比较大所以使用两极涡轮蜗杆传动。1：电机的选择：电机的选择(1)选择电动机类型按工作要求和条件，选用步进电机。杭州日升 1

38、10BYG350B (2)选择电动机的容量电动机所需工作参数：步距角 a=0.6/12 度转速为 n=960 转/分扭矩 M=23.1N.m功率换算 P=2Mn/60=942W 2：涡轮蜗杆的确定第一级传动：不需自锁传动精度要求高。所以拟使用三级传动精度。蜗杆：使用材料 20CrMnTi 钢渗碳淬火齿面光洁度 0.4微米。涡轮：使用材料锡青铜 ZQSn10-1 沙磨铸洗切后加载跑合齿面光洁度 0.4 微米。滑动速度 Vs=0.03=1.85m/s3m/s3211np齿面强度计算：2243) 2(210*23HZkTqmT =95.5*10=5.83*10 N*mm2522nP5(2)K=KvK

39、Kv=1(v23m/s)K =1(传动平稳)K=1(3)z2=i*z1=40*1=40.;(4) =0.822H2B82710HN=200N*mm2B2) =60n L =2.13*1052HN2h=459.98N/mm*mm2H于是根据2243) 2(210*23HZkTqmVs=1.85m/s2243) 2(210*23HZkTqmT =5.83*10 N*mm25K=1.;=2.13*102HN4取=460 N/mm*mm2H3353qm3所以 m1=7 q1=8则 d1=55mm d2=5*40=200mm=54011Z=Z /cos223T2=5.83*10 N*mm 5K=1Y2=

40、1.48 cos=0.99=(0.25 *+0.08 2b2s)=70.55 N.mm22B92610bN=120N.mm2 =200 2s2BN.mm2=2.13*102bN52=1.5=15.7bmddYKT2122cos2b满足弯曲疲劳强度校核。d 确定中心距 A=0.5m(q+z2)=190mm其他尺寸查表得在此略。e 热平衡计算.;m1=7q1=8d1=60mmd2=320mm=54011c 齿轮弯曲强度校核=1.522BmddYKT2122cosBZ =40.49Y2=1.48cos=0.99A=190mmt=t +max0SkN*)1 (100021C。式中 -温室 20 度0t

41、 .13W/m2.C2k S=20A2+0.5Sp=0.968m2= 1 2 33=0.7)(tgtg=0.67t=44.7 度60 度max符合热平衡要求扭矩 T3=95.5*105P/n=5.3*105N.mm(2)K=KvKKv=1(v23m/s)K =1(传动平稳)K=1因为自锁所以4.5 度滑动速度Vs=0.03=0.14m/s3222np3m/s根据齿面接触强度校核。.;2243) 4(310*23HZkTqm传动级 2要求:表面处理工艺同轴 1可以自锁。传动比 40功率 P=954*0.67=639WT3=5.3*105N.mmK=1Vs=0.14m/s=40805q=8(4)

42、=0.822H2B82710HN=200N*mm2B2) =60n L =2.25*102HN2h5=263.5N/mm*mm2H703qm3m 取值为 7c 齿轮弯曲强度校核=1.522BmddYKT2122cosBZ=Z /cos223T3=5.83*10 N*mm 5K=1Y2=1.48 )=69.3 N.mm22B92610bN=120N.mm2 =200 2s2BN.mm2=2.25*1052bN2=1.5=26.0bmddYKT2123cos2b满足弯曲疲劳强度校核。.; m 取值为 7d3=60d4=320cos=0.99=120N.mm22s=200 N.mm22B2=26.0

43、bd 确定中心距 A=0.5m(q+z2)=190mm其他尺寸查表得在此略。e 热平衡计算t=t +max0SkN*)1 (100025C。式中 -温室 20 度0t .13W/m2.C2k S=20A2+0.5Sp=0.32768m2= 1 2 33=0.502tgtg=0.48t=58 度60 度max符合热平衡要求3.4.3 传动装置的运动和动传动装置的运动和动力参数力参数以电机-减速箱-工件路线各轴分别为 1，2，3 轴。1） 各轴转速1 轴：n1=n0=960rpm2 轴：n2=n1/i=940/15.67=60rpm.;2） 各轴输入功率01=3=0.9912=41=0.850.9

44、8=0.8323=13=0.980.99=0.971 轴：P1=Pd01=20.99=1.98kW2 轴：P2=P112=1.980.83=1.64 kW3 轴：P3=P223=1.640.97=1.59 KwA=0.5m(q+z2)=190mm=0.48=58 度60 度max3） 输出功率1 轴：P1 =P11=1.980.98=1.94 kW2 轴：P2 =P21=1.640.98=1.62 kW3 轴：P3 =P31=1.590.98=1.56kW5） 各轴输入转矩电机轴输出转矩：Td=9550Pd/nm=95502/940=20.32Nm1 轴：T1=Td01=20.320.99=2

45、0.12 Nm2 轴：T2=T1i12=20.12140.83=235.07 Nm3 轴：T3=T223=235.070.97=228.;01 Nm1 轴：T1=T11=20.120.98=19.72Nm2 轴：T2=T21=235.070.98=230.36Nm3 轴：T3=T31=228.010.98=223.45Nm功率 P(kW)转矩 T(Nm) 轴名输入输出输入输出转速 n(rpm)中心轮电机轴220.329401 轴1.981.9420.1219.729402 轴1.641.62235.07230.36603 轴1.591.56228.01223.4560表 3：运动和动力参数3.

46、4.4 轴和轴承的强度计算轴和轴承的强度计算1） 轴径的初估由材料力学可知，轴受扭矩时的强度条件为 69.55 100.2TTTTPWdn(MPa)即 33362 . 01055. 9nPAnPdt.;（mm）T, T轴的扭转剪应力，材料的许用扭转剪应力（MPa）;T轴传递的扭矩（Nmm）;WT轴的抗扭截面系数（mm3）;d轴的截面直径（mm）;P,n轴传递的功率(kW),转速(r/min);A取决于T 的系数。轴的材料选用 40Cr，得：A=10697，取 A=100=4052MPa,取=50MPa T T1 轴：=53.1mm 初取 d1=60mm133111.98100940PdAn2

47、轴：=55.6mm 初取 d2=60mm233221.6410060PdAn3 轴：=51.2mm 初取 d3=60mm 333331.5910060PdAn3.2 轴的校核以及轴承的校核 1 轴(1)求作用力蜗杆：切向力：Ft=0.64kN122 20.1263Td 径向力：Fr=Fttg=0.64tg20=0.23 kN.; 轴向力：Fa=3.35kN2222 235.07140Td轴承反力：水平方向：RAx=0.32kN0.64 100200 RBx=0.64-0.32=0.32kN垂直方向：RAy=0.30kN3.35 250.23 100200 RBy=0.53kN3.35 250.

48、23 100200(2)求弯矩蜗杆中点处的弯矩：垂直方向:左侧：My左=RAy100=-0.3100=-30.0 Nm 右侧：My右=RBy100=0.53100=53.0 Nm由 M=22xyMM左侧：M左=43.86Nm223230右侧：M右=61.91Nm223253(3)扭矩T=20.12Nm(4)当量弯矩Me=63.0Nm2222()61.91(0.58 20.12)MT(5)当量弯曲应力e=5.04MPa33331010 63.0101050Med许用弯曲应力-1b:取-1b=100MPae-1b 安全。(6)轴承的实际轴向力此处使用轴承为圆锥滚子轴承。RA=.;=0.44kN22

49、220.320.3AxAYRRRB=0.62kN22220.320.53BxBYRR径向载荷系数 X：取 XA=XB=1轴向载荷系数 Y：取 YA=YB=0派生轴向力 S：SA=SB=0AA=Fa+S2=3.35kNAB=S2=0kN(7)两轴承的当量动载荷载荷系数 fp:取 fp=1.2PA=fp(XARA+YAAA)=1.210.44=0.53kNPB=fp(XBRB+YBAB)=1.210.62=0.74kN(8)计算轴承寿命由于 PAPB ，只验算轴承 B。寿命指数 ：取 =3.3额定动载荷 C：取 C=24.8 kNLh=1.92106h663.3101024.8()()6060 9

50、40 0.74BCn P故轴承合适。2 轴(1)求作用力蜗轮：切向力：Ft=Fa 蜗杆=3.35kN 径向力：Fr=Fr 蜗杆=0.23 kN 轴向力：Fa=Ft 蜗杆=0.64kN轴承反力：水平方向：RAx=1.67kN3.35 76152.; RBx=3.35-1.67=1.67kN 垂直方向：RAy=0.18kN0.64 700.23 76152 RBy=0.41kN0.64 700.23 76152(2)求弯矩蜗轮中点处的弯矩：水平方向：Mx=RAx76=1.6776=126.9Nm垂直方向:左侧：My左=RAy76=-0.1876=-13.68 Nm 右侧：My右=RBy76=0.4176=31.16 Nm由 M=22xyMM左侧：M左=126.7Nm22126.913.68右侧：M右=129.7Nm22126.931.16(3)扭矩T=235.07Nm(4)当量弯矩=188.17NmMe2222()129.7(0.58 235.07)MT(5)当量弯曲