吉莲高速公路一工区预制箱梁专项工程施工组织设计方案

1、. . . . 吉莲高速公路A1合同段1#预制场建设方案 一.工程简介到莲花高速公路A1合同段1起乞里程桩号为K0+000K10+050经过石山和永阳，全长1050米，公路等级为：双向四车道高速公路，主线设计车速为100Km/h。为了加快施工进度，确保梁板质量，结合本标段实际情况，1#预制场设置在KI+185K1+415,紧靠风形高架桥。1#梁场计划完成K0+552长山庵高架桥和K0+905风行高架形的30米箱梁预制，共计完成小箱梁164片，计划工期为5个半月。二施工准备1.预制场做到“三通一平”，即通水、通电、通路、场地平整，本预制场长230米，宽24米，具体尺寸详见“1#预制场平面图”。2

2、.施工人员与机械设备情况、劳动力组织序号工种与分工数量（人）职能1管理员1协调各工序间的关系和机械的调配2技术员2负责工程施工方案、施工放线、技术交底、数量计算3试验员1进行原材料检测与现场砼质量控制4质量员1检查每道工序的质量监控工作5木工班组18负责模型的安装、拆除与模型的维修、保养6钢筋班组20负责钢筋与波纹管的下料与安装7砼班组12负责梁体砼浇注与修整8养护班组2负责梁体砼覆盖与撒水养护9机动组4负责龙门吊的操作与现场机械的维修机械设备安排序号名称型号数量备注1龙门吊60t/10t2/1台自拼式2汽车吊16t1台租 用3卷扬机5t2台购入4钢筋调直机2台购入5钢筋弯曲机2台购入6电焊机

3、8台购入7发电机120GF1台租用8变压器200KWA1台租用9吊具60t/10t2/1套制作10千斤顶YD15002台购入11压浆机YSB-21台购入3.梁场排水：梁场两侧均设排水沟，由挖机开挖而成，流入路基两侧排水沟，主要作用是阻止外界水源流入预制场。三预制底座与预制箱梁主要施工方案1.预制场建设 预制场场地硬化：预制场所在路基按规要求填筑到路床顶面后并压实到位后即开始预制场场地硬化，预制场砼运输便道位置用15cm厚C20砼硬化，其他位置用10cm厚C20砼硬化，做好场排水设施。 台座和模板配置：台座由砼基础、分配梁、底模组成。台座建设时，纵向两台座间间距为5m，有足够的空间进行预应力拉与

4、封锚等作业（具体底座详见图一）。共设置18个底座，计划配置3套外模和2套模，均由钢材厂家定制。 预制周期分析：每套模板平均3天周转一次，每个制梁台座平均10天周转一次，每月生产量为：（30÷3）×3=30片。1#梁场共计有164片梁：164÷30=5.46个月，所1#小箱梁预制场预制主梁工期最多不超过6个月。图一台座和底模构造2.模板制作与安装1、底模采用C25#砼25cm厚，上铺厚度不小于5mm的钢板台面，在铺设5mm厚的钢板前先在台座四周预埋角钢或槽钢，钢板与四周的角钢或槽钢焊接牢固。按照设计要求， 30m箱梁要设向下17mm的反拱。2、侧模采用定型钢模，钢模

5、要求尺寸准确，刚度强度满足要求，接缝平整，严密，保证砼在强烈振动下不漏浆，并且要求钢模表面抛光处理，以保证砼的光洁度设计科学、合理、施工操作方便，保证安全。 3、模板安装和拆卸：模板安装前时，先绑扎箱梁梁底板和肋板钢筋，安装预应力束然后用吊车将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固，模板底脚支撑的地面应当进行硬化处理，以确保施工时不沉降，模板的对口拉杆间距根据加劲桁片间距设置，常规下可取拉杆间距80CM道，上下口采用16mm的拉杆；拉杆设计安装时应上下口都采用双螺母，以免滑丝胀模。最后进行模的安装，模用砂浆垫块进行竖向定位，外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当模定位准确并基本稳固

6、后，安装外侧模的顶口拉杆和撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横梁，用以提吊模，同时在横梁和模间设置支撑以防模在浇混凝土时上浮。模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板侧和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台。模板初安后，检查梁长、梁高、断面尺寸，梁的纵轴线是否符合要求，模板检查宜在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。模板安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次初调，顶板钢筋绑扎完后进行精调。模板拆除梁体砼强度宜在10-15MPa之间，大块模板脱模前应将拉杆取掉，

7、横隔板的堵头板拆除，大块模板必须用导链外拉，因此台座两侧应预先设一部分拉点，具体到每一块模板时，可先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5CM左右，再用24个导链同时外拉，拉时应两边对称用力。模板初期使用，可能会出现难以脱模的现象，其主要原因是模板尺寸不符合要求，板面不平，脱模剂使用不当等，这时不要强行外拉或猛烈敲击，可在模扳顶沿模板砼的缝隙向注水以减少砼与钢板间磨擦系数，或在模板上浇水降温使模收缩以加大砼与板面间隙等方法。 模板每节长度约6米，重3T，装卸采用吊车配合作业、简易、快捷、可行。 4、模板制作 底模采用水磨石底模，表面涂蜡涂油。

8、侧模与芯模采用定型钢模板，模板进场后，应对模板平整度与几何尺寸、数量仔细检查，试拼并调模后将模板做好标记。为便于振捣与底板混凝土的饱满性，芯模底边不封口，通过框架使芯模联接成整体支模前应将模板表面的防锈漆与浮锈打磨干净并涂刷脱模剂，模板应经监理检测合格后再投入使用。 5、侧模安装 侧模安装采用人工进行拼装，首先，在每个底模上作出标记，侧模安装时按照标记落模安装，人工调整就位。模板接缝之间夹3mm厚胶条，以防止漏浆。调整模板底脚螺栓，垂球挂线保证模板轴线位置准确，使侧模标高与轴线满足设计要求。调整模板时注意不要把横坡方向颠倒，并注意检查翼板的顺直度。模板位置调正后，紧固下拉杆螺栓，并用木楔子将其

9、他模板立柱支牢。6、芯模安装底板与腹板钢筋调运到位并经检验合格后进行芯模安装。芯模安装前应设置底板通气孔，焊接底板与腹板钢筋顶子固定芯模位置并检查波纹管接头是否牢固、是否存在孔洞现象。通气孔采用PVC管制成，直径100毫米，装砂子，两端用胶带缠牢，钢筋定位筋定位。若通气孔位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋位置。芯模组拼并经检验合格后整体吊装到位。芯模安装后，应对钢筋保护层作详细检查，确保保护层符合要求。 7、端头模板与天窗、拉工作孔、顶板吊装孔、泄水孔模板安装模板安装前，应将锚垫板穿入波纹管。天窗、拉工作孔的模板采用钢模板，顶板吊装孔的模板采用木模，天窗尺寸为120×90厘米

10、，顶板吊装孔尺寸为25×20厘米，模板安装后应保证线型平顺接缝不漏浆。边梁泄水孔采用预埋径不小于12厘米的PVC管，并用钢筋定位。端头模板采用定型钢模，端头模板安装精度严格控制，对模板总长、角度与端头至跨中距离仔细检查安装后将锚垫板准确固定在模板上，并将锚垫板与波纹管接头用胶带缠牢。紧固上拉杆螺栓，再一次校正模板偏位情况。顶部在侧模板立柱上设置12槽钢并与芯模连接防止芯模上浮，12槽钢应通过拉线与地锚连接。 8、端头模板、横隔板钢筋预留孔处理侧模立柱处用木楔子将模板固定，中间不严地方穿绑线与翼板钢筋连接拉实，局部有小缝隙处可用海绵塞严。端头模板、横隔板钢筋预留孔可用海绵或胶带堵严。

11、3.钢筋制作与安装按照施工图设计与公路桥涵施工技术规的有关要求进行钢筋下料和弯制（1）、每批到达现场的钢材，必须有生产厂家的试验报告和出厂质量证明书。并按不同钢种、等级、牌号与生产厂家分类堆放，挂牌识别。（2）、钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。钢筋的加工制作在加工间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。钢筋加工时，每种型号应先制作几个，与设计图纸上的尺寸进行比较，对于不符合要求的应与时进行调整使其达到要求。（3）、钢筋的制作：必须严格按照公路桥涵施工技术规进行，钢筋应按图纸所示的形状进行制作，没有特别说明的，所有钢筋均应冷弯。对于盘筋和弯曲的钢筋采用冷拉方

12、法调直。I级钢筋的冷拉率不宜大于2，级不大于1，所有箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度一般结构不宜小于5d。（4）、焊接和搭接：按照该设计图的要求，凡钢筋直径12mm时，均采用焊接，钢筋直径<12mm，如图纸未注明，钢筋连接可采用绑扎。钢筋采用电弧焊时，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于l0d，II级钢筋焊接必须采用结506电焊条，焊缝随焊随敲，保证焊接长度与焊接深度、(0.3d且不小于4mm)，确保焊接质量，当采用闪光对焊时，钢筋端部要切平，焊接面彼此平行。焊渣必须清除，接头抗拉强度必须符合该级钢筋要求。受力钢筋的焊接或搭接应设置在力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间

13、距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，同一根钢筋不得有两个接头，搭接长度对于50号砼，I级为25d，II级为35d。（5）、底板与腹板钢筋加工与安装箱梁底板、腹板与横隔板钢筋在绑扎台上绑焊成型， N12、N12，与N13与N11、N11与N13，N10、N10与N13在样台上焊接组拼成钢筋网片后，再拿到绑扎台上进行钢筋绑扎。绑扎钢筋时应在绑扎台上标记好钢筋位置与骨架纵向轴线，按位置绑扎钢筋并注意横坡方向与轴线偏位情况。骨架绑扎完毕，依据管道坐标按设计位置焊接波纹管管道定位钢筋，定位必须准确，若波纹管位置与骨架与横梁钢筋位置发生冲突，调整骨架与横梁钢筋，保证波纹管位置与设计吻合。波纹管定位钢

14、筋检查无误后穿入波纹管(现场卷制，库房存放，以防生锈)，波纹管连接处用胶带缠牢，保证不漏浆。波纹管穿好后复查管道的顺势情况，检查波纹管有无漏洞情况，如有与时用胶带纸贴补。骨架钢筋绑扎完毕经自检并经监理检验合格后，用扁担梁将骨架吊运到侧模已安装检验合格的箱梁台座上。边跨箱梁注意在伸缩缝侧预埋支座钢板，支座钢板边缘距端头模板距离为5厘米。骨架安放后通过底板与腹板垫块控制保护层厚度并将骨架调整到设计位置。骨架入模自检合格后经监理同意进入下一工序施工。（6）、顶板钢筋加工与安装芯模安装并经检验合格后与时进行顶板钢筋绑扎。绑扎钢筋时注意在拉钢绞线工作孔与边跨拆除芯模天窗位置钢筋应断开，待天窗封口之前再将

15、钢筋连接。边梁应注意预埋护栏钢筋，特别注意曲线段护拦钢筋的预埋，预埋后的钢筋保证线型顺畅，位置准确。边跨箱梁注意预埋伸缩缝钢筋。钢筋绑扎完毕，焊接顶板波纹管定位钢筋，安装顶板波纹管。顶板波纹管在拉工作孔处断开，拉时再将断开的波纹管连接。波纹管安装后检查接头连接情况与是否存在孔洞现象。一期束钢绞线在浇筑混凝土之前穿入孔道。采用将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体穿入管道中。顶板扁锚波纹管预先埋入直径比波纹管径小5mm的衬管，以防漏浆堵塞孔道。（7）、注意事项： a、普通钢筋与预应力管道发生矛盾时要服从预应力管道不受影响，普通钢筋合理的调整一下。 b、有的预埋钢筋在安装时要对应布置，以防遗忘。c、预

16、应力管道定位准确，固定牢固。定位筋要严格按照图纸提供的间距设置。（8）、钢筋加工与安装质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)±10每构件检查2个断面，用尺量2箍筋、水平筋间距(mm)+0，-20每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10按骨架总数30抽查宽、高±54保护层厚度(mm)±5每构件沿模板周边检查8处4.波纹管定位波纹管在钢筋绑扎完成后分段穿入，螺旋接口长度不小于15cm。接口用胶带缠绕密封，防止漏浆进入或受力后拉断。波纹管使用前必须进行严格的防漏能力检查。连结好的波纹管用图纸设计的预应力管道定位筋

17、定位，每隔1m设置一道，曲线部分每隔0.3m设置一道，以确保牢固，在浇筑砼时不跑位。当安放波纹管时发现与钢筋发生干扰，可适当调整钢筋位置。5.砼浇注工程混凝土浇筑前全面检查验收混凝士浇筑前应进行全面检查验收。检查钢筋间距，保护层是否满足要求，各有关预埋件是否有遗漏。对预应力管道全面检查，以查出可能被损坏的管道，必须将管道上一切损坏之处修复，并检查钢绞线是否能在管道自由滑动。检查模板边线是否顺直，轴线偏位情况，拉杆、螺栓、接缝情况，端头模板安装是否符合要求，芯模安装是否位置准确。仔细检查锚垫板是否紧贴端模，支座预埋钢板是否有移位现象。各顶指标检验合格后并经监理工程师检查后转序进入混凝土施工。.砼

18、拌制原材料：520粒径的碎石作为粗骨料，细骨料为中粗砂，水泥42.5级采用硅酸盐水泥。原材料的所有指标符合规规定，并严格与设计配合比所用材料一致。.砼的水灰比为0.40.45之间，塌落度为3050。.砼用运输车或龙门吊运至梁场，用吊机漏斗将砼吊运入模，或人工翻铲入模，每次入模量不超过1³。.振捣器具采用附着式、插入式和平板式振捣器相互结合的方法注：1、其中附着式振捣器采用梅花形布置，平距2m，竖距80cm。 e.砼浇注方法2、梁体浇注顺序箱梁整体浇注，一次成型，具体先浇底板，再浇腹板，最后浇注顶板，采用“一端斜向推进”的浇注方法。3、底板浇注底板砼两端5M围从箱室中浇注砼，中部20M

19、从3个天窗中浇注砼。砼的陷度采用5070。振捣器采用插入式振动棒，以45°斜向前推进，振捣时间以砼表面泛浆，不再沉落，无气泡冒出为止，振动棒不得碰撞波纹管等预埋件。 4、腹板浇注腹板浇注是关键，浇注时间早了底板混凝土向上翻浆，晚了腹板和底板连接处会出现冷缝。掌握好底板砼初凝时间，在其将要初凝时，浇注腹板砼。砼的陷度采用90110，腹板砼从腹板上口浇注，同时在顶板铺设铁板，不得让砼洒落在顶板上，腹板砼从先浇底板砼端开始，分三层浇注，每层45cm，均以45°斜向前推进。振捣器采用附着式振捣器与=25mm的插入式振动棒，先用=25mm的插入式振动棒振捣，再用附着式振捣，附着式振捣

20、器每次开动45s,停15s，累计振捣45min,具体使用如下图：5、顶板浇注 腹板砼浇注完毕，迅速浇注腹板浇注，砼的陷度采用5070，采用=50mm的插入式振动棒与PZ-5平板式振捣器相结合的方式进行振捣，振捣腹板位置处的顶板砼时，用插入式振捣器伸入腹板30cm进行作业，以加强顶板与腹板连接，最后用平板式振捣器振平、拉毛。6、施工要点：a、注意底板与腹板，顶板与腹板砼浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝，参考50#砼的初凝时间以与施工温度情况。浇筑次序可为：底板>腹板>顶板。b、为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再

21、浇筑翼板。但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并与时整理收浆。c、锚下钢筋较密处混凝土，选择小振动棒振捣，保证其密实性，振动棒不得触击波纹管防止振裂漏浆。d、腹板部分的砼浇灌到高于振动器后再开机振动，两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，边浇筑边振动。e、在进行砼浇注时，浇注完底板后要稍停十分钟左右，以防浇注腹板砼时，底板砼受压凸起而使底板砼超厚，必要时用竹架板压住底部砼以防底板砼超厚。f、模板安装坚固，整体性好。g、拉毛和凿毛：为使现浇桥面砼与预制箱梁紧密结合成整体，预制箱梁的顶面必须拉毛。可采用竹扫帚在垂直跨径方向拉毛，槽深0.5-1.0cm，横贯板顶，严防板顶滞留油腻。预制梁的两头需封

22、端处在端头模板拆除后，应立即进行凿毛处理，以便新老砼结合得更好。7、箱梁预制质量标准项次检验项目规定值或允许偏差检验频率和方法1混凝土强度(MPa)达到C50标准按JTJ071-98附录D检查2梁长度 (mm)+5,-10用尺量3宽度(mm)湿接缝(梁翼缘、板)±20用尺量3处箱板顶宽±30腹板或梁肋+ 10,-04高度箱梁+0,-5用尺量2处5跨度(支座中心至支座中心) (mm)±20用尺量6支座表面平整度 (mm)2查浇筑前记录7平整度 (mm)5用2m直尺检测8横系梁与预埋件位置(mm)5用尺量8、养护 混凝土浇筑完成后的裸露面最易脱水、干裂，使混凝土硬化受

23、到影响，因此，须与时进行养护。混凝土收浆后立即用土工布或苫布覆盖、养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面，并派专人经常洒水，使覆盖物始终保持湿润。养护水应为洁净水，不污染混凝土表面。混凝土拆模后，继续养护，养护时间不少于7天。养护时，不应形成干湿循环，严禁将水和其他物质灌入孔道，防止金属管生锈6.拆模作业 混凝土浇筑完成，达到一定强度后即可拆除模板，以加速模板的周转。但拆模时间不可过早，以防混凝土结构损坏、变形。拆除侧模时，应在混凝土强度能保证其表面与棱角不因拆模受损坏后方可拆除，一般须达到2.5MPa的抗压强度。采用吊车配合导链拆除侧模。首先松动所有紧固螺栓，拆除紧固件与底脚木楔，再用吊车吊钩

24、吊上吊环，用导链拆除侧模，拆模时注意保持协调，对同一块模板的各个施力点应同时施加一样的拉力，使侧模缓慢脱离梁体，施工中应注意安全，防止模板跌倒伤人。拆除芯模时，应在混凝土强度能够保证混凝土不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆模。当混凝土强度达到10-15MPa，压同条件养生试块，经监理工程师确认合格后方可拆除芯模。采用人工拆除芯模，中跨从两端拆除芯模，边跨从天窗拆除芯模。7.预应力施工1.拉浇注梁体砼，强度达到90%时方可拉N1、N2、N3、N4施工预应力拉遵循“双向控制程序”，即以控制拉力值为主，伸长量为辅的原则。若伸长量与理论计算值相差6%要查找原因，若拉到Rk为100%的拉力时，伸长量与理论伸

25、长量相吻合，则不必要拉到Rk的103%，2、拉前的准备工作 钢绞线进场后应分批验收。验收时应检验其质量证明书、包装方法与标志容是否齐全正确，并分批抽取试件，检验其力学性能，符合要求后方可投入使用。j15.24钢绞线要求强度达到1860MPa，公称断面积140mm2。最小破断荷载260.7KN，最小延伸率3.5。锚具采用YM系列锚具，进场后由供方提供质量证明书，并分批进行外观与硬度检查。采用YDC150型千斤顶进行拉，油泵均采用ZB4-500型油泵，油泵配用的油压表的精度为1.5级，最大读数为120MPa。油压表与千斤顶配套使用，使用前对其进行检验、标定。一个顶至少要验2块表，按照验顶的数值，顶

26、表对应，并与箱梁编号、钢束编号一一复核，预先用铁牌标记各束钢绞线拉的油表读数，以防混淆。千斤顶在使用过程中应按规定频率重新校验。 3、钢绞线下料钢绞线下料长度根据图纸要求与所采用的千斤顶工作要求通过计算确定。钢绞线在放束台上展开，用钢尺量测所需长度后，用砂轮锯切割，不得采用电弧切割。钢绞线切割后按长度编号，与设计钢束号对应，钢束两端用胶带缠牢，防止散花，编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。4、拉伸长值计算 预应力钢绞线采用j15.24低松弛高强度预应力钢绞线，钢绞线面积140mm2,标准强度Ryb=1860MPa，锚下控制应力为0.75Ryb=1395MPa，弹性模量Eg=198GPa

27、，选用YMl5-3、YMl5-4、YMl5-5型锚具与YDC150型千斤顶。 拉伸长值计算：L=p×L×(AgEg)p=p×1-e-(kL+)/(kL+)p=k×Agk =0.75Ryb=1395MPaL钢绞线理论伸长值，m;p钢绞线的平均拉力，kN;L从拉端至计算截面孔道长度，m;Ag钢绞线公称截面面积，140mm2;Eg钢绞线弹性模量，每批钢绞线的弹性模量不同，次计算表理论数值为198GPa。p钢绞线拉端的拉力，kN;k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，波纹管孔道取0.003;预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.35；从拉端至计算截面曲线孔道部分切线的

28、夹角之和(rad)；k钢绞线的拉控制力，1395MPa;必须注意的是每批钢绞线的弹性模量均不一样，所以每次拉前计算理论伸长值所取得理论伸长值弹性模量应不一样，也就是说每批钢绞线计算出来的理论伸长值都不一样。17 / 175、钢绞线穿束 按钢束编号与图纸核对后再进行孔道穿束工作。一期束钢绞线在浇筑混凝土之前穿入孔道。二期束预应力钢绞线在拉前穿入管道，采用将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体穿入管道中。穿束前应保证孔道畅通，无水和其他杂物。钢绞线应能保证当天下料当天穿束，减少钢绞线发生锈蚀的机率。6、钢绞线拉 a.按照设计图纸，待同条件混凝土养生试块强度达到设计强度的90后，进行一期束预应力钢绞线拉

29、。拉应经监理批准后方可进行。 b.拉前钢绞线在管道要保证能自由移动，要求两端同时进行拉，拉次序为0 10con(初应力)测伸长值 20con (中间应力)测伸长值 con (持荷2min)测伸长值 锚固。 c.拉操作步骤：装入锚具、夹片、锚环、千斤顶、限位板，接通油路：向拉缸缓慢、匀速供油，油表读数达到con后，持荷。回油卸顶，卸顶前，量测回缩量，完成一束钢绞线的拉工作。钢束采用两端对称拉，拉顺序为N1、N3、N2、N4。拉记录后的钢绞线伸长值与设计伸长值误差应控制在±6之。拉记录应准确可靠，量测伸长值后立即填写，拉后交工程部存档。 d.钢绞线拉完毕并经检验合格后，可切割端头多余钢绞

30、线。采用手砂轮切割多余钢绞线，钢绞线外露长度3-5厘米，注意尽量避免振动锚具。锚具的凹座应用水泥砂浆封闭。e.拉注意事项：拉时要保持两侧同时开始，同步拉(可以由操做工人用手势或喊话沟通)，以保持两侧的伸长值一致：工具夹片要与时更换；两侧要保持一先一后回油锚固，待另一侧锚固完成，这一侧补足应力后再回油，以减少应力损失；锚固后要立即用红色油漆做标记，防止回缩：千斤顶有故障，进行修理后要重新验顶，压力表有故障，要与时更换；要按照验顶频率与时验顶；拉作业时，正后方不许站人；作业过程中不允许带压修理，必须回油后修理。7、拉要点：a、左右对称拉，上下先拉离中性轴近的锚束，以防偏心受压过大，梁出现翘曲变形b

31、、两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙伸长值。c、千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是在千斤顶达到控制应力时，要注意避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动易发生滑丝。d、常见的滑丝、断丝现象与处理措施：、靠近锚具外部断丝，要检查锚垫板直径与锚板孔是否相矛盾，使钢绞线受力后磨擦到垫板边缘而割断。其二是锚垫板与孔道中心线不垂直时也会有这种现象，这时应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。、卡片不平，受力不匀断丝：卡片瓣不齐使局部卡死钢绞线被“咬”断。这种情况下在装卡片时要用钢管镦平，在初完撤离千斤顶检查一遍。、滑丝：锚具使用前要先清洗杂物、刷去油圬，卡片的打紧程度务必一致。8、安全操

32、作与注意事项：a、严禁电焊与气焊去割钢绞线。b、现场标志明显，锚具对面与千斤顶后面不得站人，防止锚具与钢绞线断丝伤人。c、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正确对称，严禁多加垫块以防支架不稳，或受力不匀倾倒伤人。d、高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。e、已拉而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防钢绞线断裂而酿成重大事故。9、压浆孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔，使之填满预应力筋与孔道间的孔隙，让预应力筋与砼牢固粘结成为一整体，其二是为了防止预应力筋锈蚀。(1)、压浆前的准备工作：a、切割锚外钢绞线：采用手砂轮切割机沿每个卡片外留35cm将剩余钢绞线切掉，严禁采用气割等方法，防止锚具过热产生滑

33、丝现象。b、封锚：锚具外面的预应力筋间隙用棉花沾水泥浆添塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应注意留好排气孔，防止填塞。c、冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，排除孔杂物，保证孔道畅道，冲洗后用空压机吹去孔积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。(2)、水泥浆的拌制：按技术规要求，孔道压浆一般宜采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂，水灰比要求0.40.45，水泥标号不低于P042.5号，泌水率不超过3，拌合3小时，泌水率宜控制在2，24小时后泌水应全部被浆吸收，其流动性不超过6S。微膨胀剂约为水泥用量的0.01 。拌合时间不少于1分钟，先放水再下水泥并保证足够的数量

34、满足每根管道的压浆一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道时间不能超过40分钟。(3) 孔道压浆A.准备工作a.为了防止在预应力状态下发生滑丝现象与长期放置发生预应力筋腐蚀，在一片梁的预应力筋拉完毕后，立即进行压浆。b.为使孔道压浆的流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用压力水冲洗孔道。c.压浆前对排气孔、灌浆孔、排水孔进行前面检查，并对灌浆设备，进行安全检查。d.灌浆用活塞B.水泥浆的技术指数a.用净水泥浆，采用普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不低于42.5MP。b.水灰比为0.35，掺入水泥浆的微膨胀剂含量通过试验确定，以掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀，应小于10%为准。c.在1.725

35、L漏斗中，水泥浆的稠度宜控制在1315S，最多不得大于18S，强度符合设计要求，不低于C40。d.在量筒注入500立方厘米的水泥浆，静置3小时后泌水量不大于2%，总的泌水率不超过3%，泌水在24小时被水泥浆全部吸收。e.拌制的水泥浆要通过2.5mm的细筛，剔除杂物、结块和大颗粒后，存放浆桶，低速搅拌，以防沉淀。C.压浆工艺流程a.在水泥浆出口与入口处接上密封闸门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的形式将负压容器、三向闸门和锚具盖冒连接起来，其中锚具盖冒和闸门之间用一端透明的喉管连接。b.在压浆前关闭所有的排气闸门（连接至真空泵的除外），并启动真空泵十分钟。显示出真空负压的产生，应能达到负压力0.1MP。如未能满足此数据，则表示波纹管未能完全密封。需在继续压浆前进行检查与更正工作。c.在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。注意，在压浆过程中真空压力将会下降（约0.03MPa）。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负容器上方的三相闸门。d.操作闸门以隔离真空泵与水泥