机械制造课程设计-等臂杠杆.

1、沈阳工程学院课程设计课程名称机械制造技术基础专业、班级 机械设计制造及其自动化-机械本学生姓名 指导教师 日 期2013/7/10课程设计成绩评定表班级学号姓名设计题目：等臂杠杆课程设计个人设计总结：（300字左右）设计心得两个星期的机械设计到今天已经划上句号，经过着两个星期的努力，不仅顺利完成了课程设计这个任务， 而且从中一方面巩固了 之前的理论学习，另一方面也 发现了自 己在学习工程中存在的薄 弱环节。经过老师的指导，和自己的认真学习，自 己把一些没有掌 握好的知识点进一步加深理解，把在设计过程中发现的问题，作为今后学习过程中努力的方向。课程设计，是一个系统性、知识点广泛的学习过程。通过这

2、样一个系统性的学习和结合，使自己把学过 的知识联系起来，运用在各个方面上去。同 时，广泛地运用设计手册，学会了在实际中运用工具书，和独立完成每一步查找工作； 在 整个零件的加工过程是和其他同学分工完成，所以在设计过程中需要和同学一起讨论分析，在夹具设计过程中也想同学征求了意见，是设计更加符合实际要求。这次的实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。成绩评定项目ABCDE完成设计任务情况很好好比较好般较差工艺过程正确基本正确有个别错误多处错误较大错误工序设计正确基本正确有个别错误多处错误较大错误说明书表达情况（精炼、流畅、排版正确）很好好比较好般不好答辩回答问题情况很好好比较好般

3、不好纪律表现（岀勤、投入、进度）很好好比较好般不好最后成绩优秀A>= 5Cv= 0良好A >= 3C v= 0中等B>= 2C >= 4及格A=0B=0C >= 3不及格A=0B=0C v= 2E>= 1负责指导教师：指导教师：机械制造技术课程设计任务书题目：JXB102-10号零件工艺文件设计一、确定零件的生产类型年产量12000件，备品率5%废品率2% （大批量生产）二、工艺文件的设计步骤1、详读零件图，分析零件结构及技术要求。确定毛坯类型及精度，技术要求，毛坯余量，设计毛坯 图。初步建立零件制造的过程和方法。2、选择加工方法，合理划分粗、精加工阶段，确

4、定最佳工艺路线。3、 某一个加工工序设计和工艺计算：选择加工设备与工艺装备，确定工序尺寸，选择各工序切削用量，计算时间定额。4、 设计加工工艺过程卡片，格式见机械制造技术基础课程设计指南，P112表4-8，卡片大小为 A4幅面（可打印）。5、 设计某一个加工工序的机械加工工序卡片，格式参照机械制造技术基础课程设计指南，P113 表4-9，幅面大小为A4幅面（可打印），卡片中的参数、工时定额及辅助时间等参阅指南中相关内容确定。6、设计某工序的夹具，用 A1图纸画出夹具的装配图。包括定位设计、夹紧设计、辅助元件设计等。三、设计说明书内容：1、学院统一的课程设计封皮2、课程设计成绩评定表3、课程设计

5、任务书4、目录5、零件图6、零件分析7、工艺路线的制定8、选择定位基准9、加工余量确定及工序尺寸计算10、切削用量与工时定额的确定11、参考书及资料目录四、课程设计考核（装订成册）1、加工工艺过程卡片2、指定工序加工工序卡片3、设计说明书4、答辩五、时间进度安排（10天）序号内容时间1零件及任务书分析，资料准备r 1天2加工方案比较与确定1天3加工工艺过程卡片2天4加工工序卡片3天5设计说明书2天6答辩r 1天合计10天机械制造技术基础课程设计说明书5机械制造技术基础课程设计说明书目录亠、零件分析(5)(6).(11) (25)(26)二、工艺路线的制定.三、定位基准的选择.四、切削用量及基本

6、用时五、设计心得六、参考文献丿丁言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础等大部分专业课之后，进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们等综合运用机械制造技术基础中的基本理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决决工艺问题。初步 具备了设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的 基本原理和方法，拟定夹具设计方案，由于经验不足，设计中还要很 多不足之处，希望各位老师多加指教。完成夹具结构设计能力，也是 熟悉和运用有关手册，图标等技术资料及编写技术文件等基本技能的 一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基 础。一、零件分析(一)

7、零件的作用题目给出的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。(二) 零件的工艺分析杠杆的25+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。 现分述如下：本夹具用于在立式钻床上，加工 8(H7)孔。工件以25 + 0.052mm孔及端面和水平面底、30的凸台分别在台阶定位销7、支 承钉11上实现完全定位。钻 8 (H7) mn孔时工件为悬臂，为防止 工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承 2,当辅助支承2与工件接触 后，用螺母1锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为40mm的上下平台、钻10(H7)孑L、钻2X8+0.015的小孔、粗精铣30 凸台的上下表面。

8、加工要求有：40mn的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um (上平台)、Ra3.2 (下平台)、 10(H7)孔为 Ra3.6um 25 (H9和8 (H7)孔表面粗糙度都为 Ra1.6um 2X8 (H7)孔有平行度分别为0.1、0.15。10(H7)孔的平行度为0.1。杠杆有过渡 圆角为R5,则其他的过渡圆角则为R3o其中主要的加工表面是孔 8(H7),要用8(H7)钢球检查。3. 零件的生产类型：依设计题目知：Q=12000台/年，n=1件/台，备品 率和废品率分别为5%和2%。得零件的生产纲领N=12000*1*(1+0.05)*(1+0.02)=12852 件/年零件为机床杠杆，属于轻

9、型零件，生产类型为大批量生产二、工艺规程的设计(一)、确定毛坯的制造形式零件的材料HT20Q考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效 果较好的铸铁。由于大批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面 质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸 造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸 造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。查参考文献机械制造基础课程设计指南，表5-1,5-4,5-5 得：各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值/mm说明40mm勺上下平台40G4加工上下底面30mm®平台30H3加工上表面30mnS勺凸台上下面

10、30H3凸台上下面 10 (H7)孑L10H3加工内孔8 (H7)孑L8H3加工内孔 25 (H9)孑L25G4加工内孔(二) 、基面的选择(1) 粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表 面就是宽度为40mm勺肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩 台进行加紧，利用一组 V形块支承40mnt勺外轮廓作主要定位，以 消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除 x、x两个自由度， 达到完全定位，就可加工25 (H7)的孔。(2) 精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用25(H7)的孔作 为精基准。(三) 、工件表面加工方法的选择本零件的加工表面有：

11、粗精铣宽度为 40mnll勺上下平台、钻 10(H7)孑L、钻2X8+0.015的小孔、粗精铣30凸台的平台。材 料为HT20Q加工方法选择如下：1、 40mn圆柱的上平台：公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra6.3，采 用粗铣-精铣的加工方法，并倒 R3圆角。2、 40mn圆柱的下平台：公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra3.2，采 用采用粗铣-精铣的加工方法，并倒 R3圆角。3、 30mm勺凸台上下表面：公差等级为IT7 ,表面粗糙度为Ra6.3, 采用粗铣-精铣的加工方法。4、钻10(H7)内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2,平行度 为0.1 A m A),米用钻孔粗铰精铰的加工

12、方法。5、钻25 (H9内孔：公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔t扩孔钻钻孔t精铰的加工方法，并倒1X 45°内角。6、钻8 (H7)内孔：公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra1.6，采用钻 孔t粗铰t精铰的加工方法。(四) 、确定工艺路线1、工艺路线方案一：铸造时效涂底漆工序I:粗精铣宽度为40mm勺上下平台和宽度为30mnt勺平台工序粗精铣宽度为 30mm勺凸台表面工序皿：钻孔 25 (H9)使尺寸达到 23mm工序W:扩孔钻钻孔 25(H9)使尺寸达到 24.8mm工序V:铰孔25 (H9)使尺寸达到25(H9)。工序W :钻2X8 (H7)小孔使尺寸达到7.8。

13、工序 :粗绞2X8 (H7)小孔使之达到7.96mm工序忸：精绞2X8 (H7)小孔使之达到8mm工序区：钻10 (H7)的内孔使尺寸达到9.8mm工序X:精铰10( H7)内孔使尺寸达到 10( H7) mm粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm工序XI:精铰10 (H7)内孔使尺寸达到 10 (H7) mm工序X II :检验入库。2、工艺路线方案二：铸造时效涂底漆工序I:粗精铣宽度为40mm勺上下平台和宽度为30mm勺平台。工序粗精铣宽度为 30mm勺凸台表面工序皿：钻孔 25 (H9)使尺寸达到 23mm工序W:钻2X8(H7)的小孔使尺寸 7.8mm工序V:扩孔钻钻孔25(H9)

14、使尺寸达到24.8mm工序铰孔 25 (H9)使尺寸达到 25(H9)。工序 :钻10 (H7)的内孔使尺寸达到 9.8mm工序忸：粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm工序区：精铰 10 (H7)内孔使尺寸达到 10 (H7) mm工序X:粗铰2X8 (H7)小孔使尺寸达到7.96mm工序幻：精铰2X8(H7)小孔使尺寸达到 8 (H7) 工序刈：检验入库。(五) :工艺方案的比较和分析：上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm勺上下肩面作为粗基准，25 (H7)孔作为精基准，所以就要加工 25孔 时期尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了 2X8小孔的圆跳动误差 精度等。而方案二

15、则先粗加工孔 25,而不进一步加工就钻 8( H7), 那样就很难保证2X8的圆度跳动误差精度。所以决定选择方案一一作为加工工艺路线比较合理。（六）：选择加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传 送均由人工完后。粗精铣宽度为40mm勺上下平台和宽度为30mm勺平台。考虑到 工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X5012立式铣床（参考文献：机械制造技术基础课程设计指南，主编：崇凯， 化学工业出版社出版社），刀具选D=2m整

16、体硬质合金直柄立铣刀（参 考文献：表5-101 ）、专用夹具、专用量具和游标卡尺。粗精铣宽度为30mm勺凸台表面。采用X5021立式铣床，刀具 选D=2mr的削平型铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。钻孔25 （H9）使尺寸达到23mm采用Z550型钻床（参考文 献:表5-64）,刀具选莫氏锥柄麻花钻（莫氏锥柄2号刀）D=23mm参 考文献：表5-84）,专用钻夹具，专用检具。扩孔钻钻孔25（H9）使尺寸达到24.8mm采用立式Z550型钻 床，刀具选D=24.7mm勺锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具 和专用检具。铰孔25 （H9）使尺寸达到25（H9）。采用立式Z550型钻床， 刀

17、具选D=25mr的锥柄机用铰刀，并倒1X45°的倒角钻用铰夹具和 专用检量具。钻2X8(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm采用立式Z518型钻床， 刀具选用D=7.8mnt勺直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。钻10(H7)的内孔使尺寸达到 9.8mm采用立式Z518型钻床， 刀具选用D=9.8mm的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm采用立式Z518型钻床， 刀具选用D=10mr的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰10 (H7)内孔使尺寸达到 10 (H7) mm采用立式Z518 型钻床，选择刀具D=10mr的精铰刀，使用专用夹具和量检具

18、。粗铰2X8(H7)小孔使尺寸达到 7.96mm采用立式Z518型钻 床，选择刀具为D=8mr直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰2X8(H7)小孔使尺寸达到 8 (H7)采用立式Z518型钻 床，选择刀具为D=8mr的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量 检具。(参考资料和文献均来自：机械制造技术基础课程设计指南)三、确立切削量及基本工时铸造毛坯时效处理涂底漆工序一：粗铣精铣 g0上下端面和宽度为30的平台面(1) 粗铣工件材料：HT200,铸造加工要求：粗铣© 40上下端面和宽度为30的平台面机床：X5012立式铣床切削用量1）铣削深度ap=1/2 （dw-dm） =3

19、.0mm, 次走刀即可完成所需长度2）每齿进给量 机床功率为4.5kw。fz=0.150.30mm/z。由于是对称铣，选较小量 fz=0.18mm/zCvdqvkv3）计算切削速度 按切削用量简明手册，mxvyvUvPvT ap f z ae Z算得 Vc=28.8m/min, n=80r/min,据X5012铣床参数，选择 nc = 130r/min,则实际切削速度Vc=3.14*160*188/1000=40m/min实际进给量为fMz = o . 1吧 14 1 =8 8 4mm/min根据X5012立式铣床工作台进给量表（表5-73）选择fMz =190mm/min 则实际每齿进给量为

20、fz 1900.25mm/z14 汉 605）校验机床功率 根据机制课程设计指南表2-18，铣削时的功率（单位为Kw ）为FcvPc 1000CfapXFfyzzaeUFzFc 二 PdqFnwF(N)d n式中，CF =54.5,xf -0.9,yF -0.74,uF =1.0,wF =0,qF -1.0贝SFc M89 N, vc=0.65m/s,R =0.125 kw<4.5 kw最终确定 ap=3.0mm, nc=130r/min, V c=15mm/min , f z=0.25mm/z6）计算基本工时l +H1=耳上二 0.66fMz（2）半精铣工件材料：HT200,铸造加工要

21、求：精铣© 40上下端面和宽度为30的平台面机床：X5012立式铣床切削用量1）铣削深度ap=1/2 （dw-dm） =1.0mm，一次走刀即可完成所需长度2）每齿进给量 机床功率为4.5kw。fz=0.150.30mm/z 选较小量 fz=0.18mm/z3）计算切削速度 按切削用量简明手册，Qdqvm xv yv uv Pv T ap fz ae Z算得 Vc=28.8m/min, n=80r/min,据X5012铣床参数，选择 nc = 188r/min则实际切削速度Vc=3.14*160*188/1000=40m/mi n=94.45 m/s实际进给量为fMz = o 代 1

22、4 1 =8 8 4m7m/min根据X5012立式铣床工作台进给量表（表5-73）选择fMz =188mm/min 则实际每齿进给量为fz1900.03 mm/z14605）校验机床功率 根据机制设计课程设计指南表 2-18,铣削时的功 率（单位为Kw ）为Pc1000FcvCfapXFf yzzaeUFzFC二：口尸肆）d n式中，Cf =54.5, Xf = 0.9,Yf =0.74,Uf =1.0,wf =0,qF =1.0贝SFc =489 N, vc=0.65m/s,R =0.125 kw<4.5 kw最终确定 ap=1.0mm, nc=188r/min, V c=26mm/

23、min , f z=0.03mm/z 6）计算基本工时片= 1.31Mz工序二 粗精铣© 30凸台面（1）粗铣工件材料：HT200,铸造加工要求：粗精铣© 30凸台面机床：X5012立式铣床 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=3.0mm，一次走刀即 可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为4.5kwfz=0.150.30mm/z。由于是对称铣，选较小量 fz=0.18mm/z3）查后刀面最大磨损查切削用量简明手册表 3.7,后刀面最大磨损为0.30.5mm。查切削用量简明手册表 3.8,寿命及寿命T=180min 4）计算切削速度 按切削用量简明手册

24、，17机械制造技术基础课程设计说明书#机械制造技术基础课程设计说明书CvdqvkTmapXv fzyvaeUvZPv v#机械制造技术基础课程设计说明书19机械制造技术基础课程设计说明书算得 Vc=28.8m/min, n=1000v/ d=80r/min据X5012铣床参数，选择 nc = 130r/min,则实际切削速度Vc=3.14*160*188/1000=40m/mi n=94.45 m/s,实际进给量为fMz = 0 1七 14 1 =8 8 4m7m/min根据X5012立式铣床工作台进给量表（表5-73）选择fM190mm/min 则实际每齿进给量为fz190 0.25mm/z

25、14x605）校验机床功率 根据机制课程设计指南表 2-18，铣削时的功率（单位为Kw ）为PcFcV1000亠亠斥丄yz亠uf cf ap f zae zdqFWf(N)式中，CF =54.5, xf =0.9,yF =0.74,uf =1.0,wF =0,qF =1.0则Fc =489 N, vc=0.65m/s,R =0.125 kw<4.5 kw最终确定 ap=3.0mm，nc=130r/min,，V c=15m/s，f z=0.25mm/z6）计算基本工时l +|+| j l1 fl l 0.478 f Mz（2）半精铣工件材料：HT200,铸造加工要求：粗精铣© 3

26、0凸台面机床：X5012立式铣床 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度2）每齿进给量 机床功率为4.5kwfz=0.150.30mm/z。由于是对称铣，选较小量 fz=0.18mm/z3）查后刀面最大磨损查切削用量简明手册表 3.7，后刀面最大磨损为0.30.5mm查切削用量简明手册表 3.8,寿命及寿命T=180minQdqv4）计算切削速度 按切削用量简明手册mxvyvuvpvI ap fzaeZ算得Vc= 28.8m/min,n=80r/min据X5012铣床参数，选择 nc = 188r/min则实际切削速度Vc=3.14*160

27、*188/1000=40m/mi n=94.45 m/s实际进给量为fMz = o . 1吧 14 1 =8 8 4mm/min根据X5012立式铣床工作台进给量表（表5-73）选择fMz =190mm/min 则实际每齿进给量为fz 1900.03mm/z14 汉 605）校验机床功率 根据机制课程设计指南表 2-18,铣削时的功率（单位为Kw ）为FcvPc 一 1000cfapXF fyzzaeUFzdqFWFn(N)式中，Cf =54.5, Xf =0.9川=0.74,“ =1.0,wf =0,qF =1.0贝SFc M89 N, vc=0.65m/s,R =0.125 kw<4

28、.5 kw最终确定 ap=1.0mm, nc=188r/min, V c=26mm/min , f z=0.03mm/z6）计算基本工时I +1+1片=耳二0.91f Mz工序三、四、五：钻、扩、绞25 （H9）孑L（一）、加工余量的确定由工序卡，钻孔余量为2mm,扩孔的余量为0.2mm,粗铰的余量为0.06mm（二八切削用量的计算（1）钻孔1） 背吃刀量的确定ap =1.80 mm。2）进给量的确定由课程设计指南选取该工步的每转进给量为f=0.4mm/r。3） 切削速度的计算由于该材料为HT200,由课程设计指南初选切削速度为V为20 m/min。由公式：n=1000V/二d可求得该工序的钻

29、头转速n=276.93 r/min,参照课程设计指南所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=250 r/min,再将此转速代入公式：n=1000V/二d便求得该工序的实际钻削速度为：V = - nd / 1000= 250 二 23 / 1000= 18 m / min（2）扩孔1） 背吃刀量的确定ap=1.8 mm。2）进给量的确定 由课程设计指南选取该工步的每转进给量为f=1.2mm/r。3）切削速度的计算由课程设计指南初选切削速度为 V为 3.66m/min。由公式：n=1000V/二d可求得该工序的钻头转速 n=51.36 r/min，参照课程设计指南所列Z550型立式钻床的主轴转

30、速，取转速 n=47r/min，再将此转速代入公式：n=1000V/二d便求得该死工序的 实际钻削速度为：V = nd /1000 二 47 二 24.8/1000 = 18m/ min（3）粗铰1） 背吃刀量的确定ap=0.2 mm。2）进给量的确定由课程设计指南选取该工步的每转进给量为 f=0.8 mm/r。 3）切削速度的计算 由课程设计指南初选切削速度为 V为5 m/min。由公式：n=1000V/二d可求得该工序的铰刀的转速 n=63.69 r/min，参照课程设计指南所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速 n=63/min,再将此转速代入公式：n=1000V/二d便求得该死工序的

31、 实际钻削速度为：V =禦 nd/1000 = 63 二 25/1000 = 4.95m/min（三）、时间定额的计算1、基本时间Tj的计算（1）钻孔由课程设计指南表2-26,钻孔的基本时间可由公式Tj二L/fn=（l + 11+ l2）/fn 求得。其中 1=54 mm, l2 = 1 mm,h=（D x cotkr）/2 + （1 2）=（23.0X cot56 ）/2 + （1 2）=8.7mm;f=0.4 mm/r n=250 r/min将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间:Tj = (54 mm + 8.7mm+ 1 mm) / (0.4 mm/rx 250 r/min)=0.

32、637mi n=38.22 S(2) 扩孔由课程设计指南表2-26,钻孔的基本时间可由公式Tj二L/fn=(l + 11+ l2)/fn 求得。其中 1=54 mm, l2=3 mm,h = (D - dj cot kr / 2(12)二(24.8- 23.0) cot 60/ 2(12)二 2.525f=1.2 mm/r; n=47r/min将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：Tj = (54 mm+ 2.525mm+ 3 mm) / (1.2 mm/rx 47 r/min)=1.055min=63.3 s(3) 粗铰由课程设计指南表2-26钻孔的基本时间可由公式Tj = L/fn=

33、(l + h + i2)/fn由课程设计指南表 2-27 按 kr=150、=(D-d)/2=(25-24.8)/2=0.1mm 查得 l1=0.37mm; l2=15mm; l=54mm; f=1.0 mm/r; n=47r/min ;将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：Tj =( 54 mm+ 0.37mm+ 15mm)/(1.0 mm/rx 47 r/min)=1.48min=88.8s工序六、七、八、九钻、扩、绞10H7孔/1)钻孔由机械制造基础课程设计指南，并参考Z518机床主要技术参数(表4.2-14)，取钻10(H7)孔的进给量f=0.3mm/r(表4.2-16),初选

34、钻10(H7)孔的切削速度为v=0.435m/s=26.1m/min,由此算出转速 为：n=1000v/ |d=1000x 26.1/3.14 x 9.8r/min=848.17r/min按机床实际转速取n=900r/min，则实际切削速度为v=3.14 x 900x 9.8/1000m/min 27.7m/min从课程设计指南表2-15得知：Cf =410 ZF =1.2 yF =0.75 CM =0.117 ZM =2.2 yM =0.8 代入Ff 二 C f d；F f yF kF 二 1279 NM c = Cmd°ZM f yM kM = 5N M(2) 粗铰参考文献：机械

35、制造基础课程设计指南，并参考 Z518机床主要 技术参数，取扩孔2X8(H7)的进给量f=0.3mm/r,扩孔的切削速度 为(丄-1) V钻，故取23v 扩=1/2v 钻=1/2 x 27.7m/min=13.85m/min,由此算出转速n=1000v/ f|d=1000x 13.85/3.14 x 9.96r/min=442.8r/min取机床实际转速n=450r/min。(3) 精铰参考文献：机械制造工艺设计简明手册，并参考Z518机床主要技术参数，取铰孔的进给量f=0.3mm/r,参考文献得：铰孔的切削速 度为v=0.3m/s=18m/min。由此算出转速：n=1d=1OOOX 18/3

36、.14 x 10r/min=573r/min按照机床的实际转速n=600r/min。则实际切削速度为:V= dn/1000=3.14 x 10x 600/1000 m/min=18.84m/min时间定额的计算1基本时间Tj的计算(1) 钻孔由课程设计指南表2-26，钻孔的基本时间可由公式Tj 二 L/fn=(l + 11 + l2)/fn 求得。其中 1=25 mm, l2=1 mm, h=(D x cotkr)/2 + (1 2)=(9.8x cot56 )/2 + (1 2)=4.3mm;f=0.3 mm/rn=900 r/mi n将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：Tj =(

37、25 mm+ 4.3m m+ 1 mm)/(0.3 mm/rx 900 r/mi n)=0.112mi n=6.73s(2) 粗铰由课程设计指南表2-26，钻孔的基本时间可由公式Tj = L/fn=(l + l1 + l2)/fin 求得。其中 1=25 mm, l2=3 mm,h = (D - dj cot kr / 2(12)二(9.96- 9.8) cot 60/ 2(12)二 1.046f=0.3mm/r n=450r/m in将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：Tj = / 25 mm+ 1.046mm+ 3 mm) / / 0.3mm/rx 450 r/min) =1.48

38、min/ 3)精铰由课程设计指南表2-26钻孔的基本时间可由公式Tj = L/fn=(l + l1+ l2)/fn由课程设计指南表 2-27 按 kr=15、ap=(D-d)/2=(10-9.96)/2=0.02mm 查得 h=1.046mm; l2=5mm； l=25mm； f=0.3mm/r ； n=573r/min;将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：Tj = (25mm+ 1.046mm+ 5mm) / (0.3 mm/rx 573r/min) =1.33min工序十、一 8 (H7)内孔的加工各工步余量和工序尺寸及公差(mm )加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸2 x钻孔0

39、.215H77.8 8(H7)2 x 8(H7)扩孔0.055H7 7.962 x 8(H7)铰孔0H7 8(H7)1、钻2X8(H7)的小孔使尺寸达到 7.8mm2、 粗铰2X8 (H7)小孔使尺寸达到7.96mm3、精铰2X8(H7)小孔使尺寸达到 8 (H7)这三部工序全都采用Z518机床来进行加工的，故：(1)参考文献：机械制造工艺设计简明手册，并参考 Z518机床主要技术参数(表4.2-14)，取钻2X8(H7)孔的进给量f=0.3mm/r(表4,2-16),初选钻 2X 8(H7)孔的切削速度为 v=0.435m/s=26.1m/min,n=1由此算出转速为：d=1000x 26.

40、1/3.14 x 8r/min=1039r/min按机床实际转速取n=1000r/min，则实际切削速度为v=3.14 x 1000/1000m/min 22m/min.从(金属机械加工工艺人员手册 表14-30)得知：F f = C f d(ZF f yF kF 二 1279 NM C mdoZM f yM kM = 5 N M根据所得出数据，它们均少于机床的最大扭转力矩和最大进给力，故满足机床刚度需求。(2) 参考文献：机械制造设计工艺简明手册，并参考 Z518机床主要 技术参数，取扩孔2X8(H7)的进给量f=0.3mm/r,参考文献得：扩 孔的切削速度为(丄-1) V钻，故取v扩=1/

41、2v钻=1/2 x2322m/mi n=11m/mi n,由此算出转速 n=1000v/ d=1000x 11/3.14 x 8r/min=438r/min,取机床实际转速n=450r/min。(3) 参考文献：机械制造工艺设计简明手册，并参考 Z518机床主要 技术参数，取铰孔的进给量f=0.3mm/r,参考文献得：铰孔的切削速 度为v=0.3m/s=18m/min。由此算出转速：n=1000v/|d=1000x 18/3.14 x 8r/min= 717r/min按照机床的实际转速n=720r/min。则实际切削速度为：V= f|dn/1000=3.14 x 8x 720/1000m/min=18.1m/min。时间定额