循环气压缩机试车方案

1、目 录 11编制依据 22工程概况 23机组试运程序 34机组试运准备及条件确认 34.1 一般要求 34.2 机组管道试压吹扫 44.3 油系统冲洗及试运 54.3 附属及辅助设备的试运行 55汽轮机单试 55.1 试车要求 55.2 试车程序 86机组无负荷试运 116.1 一般要求 116.2 机组试运程序： 117机组联动负荷试运 128机组故障及原因分析 138 1 机组故障概述 1382 机组故障内容及可能的原因 139HSE保证措施 139.1 HSE 管理方针与目标 139.2 HSE 组织机构与职责 139.3 HSE 安全措施 14附一：单机试车组织机构 16附二. 机组单

2、机试车条件认表 17附三：离心压缩机组试运记录表 19附四：汽轮机起动曲线 221编制依据SH/T3519-2002SH3503-2001SH/T3538-2005SH/T3539-20071 1 乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程1 2 石油化工工程建设交工技术文件规定1 3 石油化工机器设备安装工程施工及验收规范1 4 石油化工离心式压缩机组施工及验收规范1 5 压缩机随机资料及福建炼油乙烯项目相关规定；2工程概况XXXXXXXXXXXXX本方案只针对电机作驱动装置情况的试车。压缩机流量调节方式为变转速调节，进排气口采用 法兰连接形式，方向向下。机壳为筒型结构，在机组试运过程中，轴端密封为

3、试车密封，正式密封 采用 JONH-CRAN公E 司设计生产的干气密封系统。机组及主要辅助设备运行参数如下：汽轮机的主要技术参数：序号项目技术数据1型号2型式3转向4额定功率5额定转速6正常转速7跳闸转速7转速范围8进汽压力9进汽温度10排汽压力11油路系统离心式压缩机的主要技术参数：序号项目技 术 参 数1流量2入口压力3入口温度4出口压力5出口温度6压缩比值7允许振动值8转速9一阶临界转速10二阶临界转速3机组试运程序4机组试运准备及条件确认4.1 一般要求1) 、机组及其附属设备安装找正作业全部完成，其质量符合施工规范要求，并经检查验收合格。机 组的联轴器组装必须符合设计图纸和设备制造厂

4、的技术要求。2) 、与机组运转有关的所有进出口管道及配件和附属设备及相应管道及配件全部试压、吹扫检查验 收合格，符合开工要求。3) 、与机组运转有关的电气、仪表系统已经按照施工图纸要求施工完成并验收合格，具备投用条件。4) 、现场进行仪表系统联校，在机组不转的情况下应进行(模拟)联动调校。5) 、机组润滑油系统循环完成，检查合格；且施工现场准备好所需的润滑油。6) 、与机组试运有关的水、汽、电、风全部送至机组前，具备使用条件。7) 、与机组试运有关的施工验收表格和记录表格全部准备就绪并安排专人使用专用测量工具如实填 写。8) 、与建设单位的调度专业协调好机组试运转作业时的各专业协调工作，作好统

5、一调度。9) 、组成一个由质量监督、建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位和设备制造单位各方参加 的试车领导小组，负责试车的组织和指挥工作；10) 、试车前必须编制详细试车方案，并经试车领导小组讨论批准；11) 、准备各种消防器材，放置在现场，特别放在油站附近；12) 、安装必要的检测仪表，供试车记录和分析用。机组监测系统操作指标及报警停车值(以LPEC设计文件为准)序 号项目操作值报警限报警值停车值备注1压缩机止推端轴振动m2汽轮机轴振动 m3压缩机轴位移 mm4汽轮机轴位移 mm5压缩机径向轴承温度压缩机止推轴承温度6汽轮机轴承温度（ 径向轴承、止推轴承 ）7高位油箱 / 油站油箱 液位

6、 mm8润滑油进油总管压 力 MPa9润滑油过滤器差压MPa10润滑油入口管线油温11汽轮机转速 r/min12汽轮机排汽压力 MPa（abs）13汽轮机速关油压 MPa4.2 机组管道试压吹扫1）、与机组有关的工艺管道应按管道试压吹扫方案相关要求试压吹扫合格，蒸汽管道必须采用 合格的中压蒸汽进行吹扫直至吹扫合格；2）、吹扫前须将不能参与吹扫的调节阀、流量孔板等仪表件拆除，待系统吹扫合格后恢复原位。3）、吹扫质量用装于排汽管上的铝靶板（宽度为排汽管内径的5% 8%，长度大于管子内径）检查，主蒸汽管道吹扫检查由建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位共同参与共检，资料确认； 合格标准必须符合下表

7、规定：项目合格标准靶板上的痕迹尺寸 0.6mm 以下痕 迹 深 度< 0.5mm粒数每平方厘米面积不多于 1 粒打 靶 时 间吹扫 15min，检查两次均合格4.3 油系统冲洗及试运油系统循环具体操作及工艺要求按第二装置区机组油系统油冲洗方案执行；4.3 附属及辅助设备的试运行1）、汽轮机空冷系统风机、抽气射汽器、集液泵及热井泵应按第二装置区机泵试运方案进行检 查和试运转；2）、热井及集液箱内部应清扫干净并冲洗，热井水位应能调节，调节阀动作正常；3）、水封安全阀应充水，确认处于工作状态；5汽轮机单试5.1 试车要求1）、蒸汽及冷凝系统：（1）、蒸汽管道应试压、吹扫并打靶合格；主蒸汽管上的

8、隔离阀及旁通阀应关闭，从隔离阀到冷 凝器之间的压力表指针位置应在零位；（2）、冷凝器冷却水进、出口阀应打开，热井水位应符合要求；（3）、冷凝水再循环管上的阀门应打开；2）、油系统：（1）、开启润滑油泵，检查各个润滑点的油路是否畅通，检查有无漏油现象；调整油泵的出口压 力达到规定数值，油温是否正常；（2 ）、调节润滑油压，当油压降至规定值（0.1MPa）时，辅助油泵应能自动起动；油压升高至正常（ 0.25MPa）时，辅助油泵应能自动停止；3）、速关阀试验：开启油泵建立正常油压，确认所有保安装置都处于准备好的状态后用启动装置开启速关阀；（1）、操作紧急停机手柄，速关阀应迅速动作；（2）、将停机手柄

9、及速关阀复位，手动危急遮断器油门，观察速关阀动作，速关阀应迅速脱扣关 闭；（3）、用调节油出口旁通阀将润滑油压降低，检查速关阀动作情况；（4）、通过仪表控制室的手动电磁阀按钮，使电磁阀通电，保安系统动作，切断进入保安装置的 压力油，确认速关阀能迅速动作。4）、暖管和疏水：（1）、用主蒸汽截止阀的旁路阀通入0.2Mpa0.3Mpa 的蒸汽进行暖管 2030min，温度升至 150后，继续以 510/ min 及 0.2 0.3MPa/ min 的速度进行升温升压，暖管同时进行疏水。暖管时每 30min 定期进行盘车，将汽轮机转子旋转 90°。温度升到 250 时暖管合格，待 主蒸汽截止

10、阀前后压力平衡后，打开主蒸汽截止阀。（2）、暖管前，主蒸汽管、主气阀及汽轮机本体的疏水阀应开启；通入蒸汽后，管道内任何部位 都不应当有凝结水积聚；（ 3）、随着管壁温度和管内压力的升高，逐渐关小疏水阀门，以防大量蒸汽泄漏；5）、暖机、启动：（1）、开启盘车装置，连续盘车，仔细倾听应无摩擦声响；（2）、打开排汽放空阀门，建立速关油压，打开主汽门；（3）、暖机疏水完毕， 关闭疏水阀门， 主汽门开，机组冲转，进行低速暖机，转速维持在约 1300r/min 左右，维持 20 30 分钟；密切注意润滑油温度应该在3540之间，油温过高不得进行冲转及升速；6）、升速：一切正常后，按厂家现场技术服务人员指导

11、及厂家技术文件要求进行升速；汽轮机达到最低工作转速后，用调速器控制调节汽阀，将转速提升到正常操作转速 10798r/min ；超速保安试验：操作调速器使机组升速，直至危急保安器（三选二）发出讯号，速关阀关 闭，在转速低于下限转速前，再次用调速器使转速升速至额定值。应做三次超速保安试验， 脱扣转速应在整定值的± 2%范围内；密切注察超速试验转速，如在停车转速下速关阀未动 作，应立即手动紧急停车；检查油系统运行是否正常；根据漏汽情况调整汽封抽汽器；7）、试运转：操作调速器使机组升速、带负荷；检查调节系统工作正常，二次油压与油动机开度、负荷相互适应；检查机组的声音、振动、轴向位移、推力瓦及

12、轴承温度、蒸汽及金属温升速度、温差正常；及时调整冷油器出油温度、各部位轴承的润滑油进口压力；空负荷试运转时间为额定转速情况下平稳运转 1 小时；8）、停机 :（1）正常停车 汽轮机组停机的过程为降速、减负荷过程，一般的常规停机新蒸汽的参数维持额定值不 变，而采取减少进气量的方法降速、减负荷。为确保机组安全，减负荷的速度应有一定 的控制， 控制数值主要取决于气缸金属的温度下降速度，一般要求每分钟下降不得超过1.5 。为保证这个降温速度，在下降一定转速后必须停留一段时间，使气缸和转子的 温度均匀降低，在各个转速阶段的运行时间和降速速度，可按升速曲线的逆过程进行。 在减负荷过程中，不宜在低负荷或空负

13、荷低转速下维持长时间的运行。 减负荷过程中要注意调整集液箱、热井的液位，当转速下降到正常转速的 1/2 左右时， 可关小抽气器，逐渐降低真空，当转速下降到正常转速的 1/3 左右时，可停用抽气器， 以使转速降至零时，真空也正常降至零。 一般当真空降至为零时，才能停止轴封供气，这样可使气缸内外压力相当，防止大量冷 空气进入汽轮机汽缸。 当转子完全停止后，应立即投用盘车装置，以减少或消除转子在静止后由于气缸本体上 下部冷却速度不同而引起的转子热弯曲，为下一次起动创造良好条件。 停车后油泵需继续运行，以保证盘车时轴承润滑油的供应，同时也能带走高温的气缸沿 轴颈向轴承箱中部散发的热量， 防止轴承合金过

14、热。 一般当机组轴承温度低于 45，轴 承出口油温低于 38以下时，才可以停运油系统。 停机后系统中仍有疏水排向集液箱， 因此停机一段时间内， 仍要维持集液泵的继续运行， 当确认集液箱无任何水源进入后，方可停止集液泵。(2) 紧急停机：操作方法为手按现场仪表就地盘或者中控室的停机按纽，使速关阀关闭。出现下列情况必须 紧急停车： 机组转速超过跳闸转速( 13850r/min )没有自动停机； 机组突然发生强烈振动或者清楚的听到内部有金属碰撞声音； 当仪表控制盘发出警报信号，而故障无法清除时； 汽轮机轴封内发生火花或机组内任何一个轴承断油或者冒烟； ； 轴承合金温度或回油温度超过停车值，或轴向位移

15、超过停车值而未自动停机； 润滑油压过低故障无法消除； 汽轮机组油系统着火，无法及时扑灭，影响机组安全运行； 机组调节控制系统发生严重故障，机组失控而不能继续运行； 油箱油位下降至下限值，漏油原因不明； 主蒸汽或疏水管道破裂，危及机组安全运行；11. 主蒸汽中断或温度、压力超过规定值，通知锅炉岗位采取措施无效；12. 出现威胁机组或运行人员人身安全的意外情况等。5.2 试车程序1) 、试运条件确认：( 见附二：业主第 20062 号通知附表： 机组单机试运条件确认表 )2) 、启动前的检查与准备：(1) 汽轮机的准备与检查 认真检查主汽阀、调节汽阀及安全保护装置，要求其动作灵活、准确； 确认调节

16、系统传动机构应加以润滑，螺丝、销子、防松螺栓应配备齐全，完好； 复查油动机行程应与出厂报告相符； 复查汽轮机与压缩机的联轴器对中符合 第二装置区循环氢离心压缩机安装施工方案 要求，确认合格后脱开联轴器，具备汽轮机单试条件； 气缸和主蒸汽管道上的疏水阀应打开，其它影响真空的阀门及汽水可以倒回气缸的阀 门应处于关闭状态； 检查、调整并记录汽轮机在冷态时机体热膨胀指示器为零，轴位移指示为零； 盘动冷凝水泵(集液箱泵)的转子，检查有无卡涩现象，打开即将投用的泵的吸入阀， 打开泵入口排空阀； 检查集液箱水位应在液位计的 3/4 左右，确认液位计阀门处于开启状态； 检查密封蒸汽压力控制器和仪表。(2) 压

17、缩机的检查与准备 在厂家现场服务人员指导下复查、清洗压缩机前后轴承箱； 检查气体管线安装、支承及弹簧支吊架是否符合要求；(3) 测量仪表、信号的检查与准备 检查各监测部位的仪表是否齐全，各仪表均应经检验、校准； 远程控制仪表与总控制配合试验，确认动作正常； 检查仪表风系统，确认压力符合要求；(4) 油系统检查、试验和调整 油系统冲洗合格，油品分析合格，油温、油压正常，具备投用条件； 检查确认蓄能器中充入干燥氮气，蓄能器中压力保持在规定数值内； 调整油压，试验辅助油泵低压联锁；（5）速关阀跳阀试验为确保安全，每次从完全停机状态准备起动时，均应做速关阀跳阀试验，试验不仅在起动前进行， 在起动后低速

18、运行过程中也应进行一次。 试验按 “5.1 试车要求 第 3）条”执行。3）、汽轮机调速系统各项检查和试验（1）机组调速系统（杭汽资料：调节系统图 0-0641-6898-00 ，调节系统图形符号说明1-1030-01 ）主要有转速传感器 （编号 715）、综合控制系统 TS3000、电液转换器 （编号 1742）、 油动机（编号 1910）和调节汽阀（编号 0801）组成；（2）. 开车具备条件后，用速关组合装置（编号1350）开启速关阀（编号 2301）；（3）. 启动时，旋转换向阀 （编号 1830和1839）手柄，使换向阀（编号 1839）建立启动油 （ 8bar ）； 换向阀（编号

19、1830）使速关油与回油接通，然后松开换向阀（编号1830）手柄，建立速关油（ 8bar ）；（4）. 松开换向阀（编号 1839 ）手柄使启动油缓慢下降，此时速关阀（编号2301）将自动开启；（5）. 速关阀上的行程开关（编号 ZS587、 ZS589）指示速关阀状态，当速关阀完全开启后，操作 综合控制系统 TS3000 冲动汽轮机；（6）. 汽轮机超速时，危急保安器（三选二）发出讯号使速关阀卸油，迅速关闭，机组停机；（7）. 速关组合装置上的试验阀（编号1845 ）用于在线试验速关阀是否卡涩，检验速关阀动作的灵活性，许用试验油压： P1=0.2033+0.685 （P2-0.1 ）MPa，

20、其中 P2 为速关油压实际值；若 实际试验值大于许用试验值 P1，则说明速关阀有卡涩现象，需要修复处理；4）、启动、试运转：（1）操作调节器逐渐开大调节汽门，冲动转子，控制汽轮机转速在约 1300r/min 时，进行低速 暖机；启动时最大升温速度和最大温差按照下表执行：汽轮机部件允许最大升温速度 /min主汽阀、调节汽阀6汽缸缸体4最大温差按照下表执行汽轮机部件允许最大温差速度汽缸上、下部之间50汽缸壁和法兰外缘间140汽缸法兰和螺栓之间45（2）检查主机、辅机运行情况，密切注意声响、轴位移、轴承温度、振动及机体热膨胀等；（3）上述检查合格后， 采用调速器起动曲线进行升速； 转速约 1300

21、r/min 时低速平稳运行 30min， 检查汽轮机的运行情况，全面检查机体各轴承处的温度、振动、轴位移及机体内转子运转 声响等；（4）低速运行过程中要求按照汽轮机随机资料规定的升速曲线要求做手动脱扣试验， 试验三次。 检查主汽阀、调速汽阀是否能够全部关闭，动作是否灵敏，然后再次开启主汽阀，当达不到要求时必须进行处理；(5) 低速运转正常后，按照试运行升速曲线继续升速，快速通过非停顿区；(6) 通过调速器继续升速，升速到额定转速 11991r/min ，运行平稳后，连续试运行 1h 以上， 仔细检测机组各处轴承温度、振动、轴位移和机体热膨胀，同时检查机组各个辅机的运行 状态，作好各项记录；(7

22、) 通过调速器继续升速，然后进行超速脱扣试验：脱扣转速为汽轮机额定转速的110%(即13190 r/min )；使汽轮机升速，再次做超速脱扣试验，试验连续做三次，而且每次试验的 实际脱扣转速数值相差不应超过要求的脱扣转速数值的±2%；若实际脱扣转速不符合规定时，应该停机检查，按照设备制造商技术文件要求进行调整，调整后再次进行试验，应取 三次试验实际转速的平均值作为超速脱扣转速的数值；(8) 试验合格后，关闭主汽阀后停机，测试汽轮机停机后的惰转时间，测定并记录转速每降低 100r/min 的时间，绘制成惰转曲线；5) 、机组停机(1) 正常停机主要程序： . 停机前准备：与中控室及有关

23、部门、岗位联系，协同配合。 . 减负荷：操作调节器使机组按升速曲线的逆过程进行降负荷； . 随负荷变化，调整轴封蒸汽压力，维持轴封正常工作，防止冷空气进入轴封； . 停车：在转速约 1300r/min 左右运行 30 分钟后关闭速关阀，记录机组的惰走时间，惰 走时注意倾听机器内声音； . 关闭主蒸汽管主汽阀，打开汽缸和主蒸汽管上的疏水阀门； . 停止抽气器运行：先关空气阀，后关蒸汽阀； . 停止轴封供气； . 启动盘车装置：转子刚停止就应盘车，直到汽轮机冷却为止； . 停止集液箱泵、热井泵；油温降至小于45后，可停油冷却器循环水； . 油系统停运：回油温度低于 45时，停止油泵，并关闭冷油器进

24、水阀；11. 关闭所有控制器、报警器及危急保安跳闸系统；(2) . 紧急停车发生特殊情况或接上级指示后，需要紧急停车，以确保机组安全或生产安全。 紧急停车条件：当达到本方案“第 5.1 条. 试车要求 第 7)项”条件后应立即采取措 施打闸停机，破坏真空，并向中控室和有关部门联系； 紧急停车操作：操作紧急停机手柄，或其它危急保安装置，切断蒸汽进入汽轮机的一切通路；打开水封安全阀，迅速破坏真空； 向中控室及有关部门和岗位报告机组停车。6) 、试运后检查汽轮机单机试运合格后，打开前后轴承箱进行机械检查，检查推力及径向轴承的磨损情况，在 轴承衬表面不应有裂纹、擦伤、划痕等机械损伤；7) 、运转性能要

25、求：(1). 汽轮机、辅机运转正常，无异常声响；(2). 轴承的进油温度为 40± 5，回油温升不超过 28，系统油压、轴承最高温度不得超过设 计文件规定；(3) . 轴承的双振幅不超过设计文件的规定值；(4) . 轴位移数值符合设计文件规定；(5) . 机体各热膨胀指示器的变化数值应该均匀；6机组无负荷试运6.1 一般要求(1). 机组的试运转方案经过审批，技术交底明确，操作人员职责分明；(2). 机组的安装工作已经全部完成，检查合格，施工记录完整；(3) . 与机组试运有关的管道及管道附件已经全部按照设计图纸安装完成， 弹簧支吊架按照图纸调 整完成，检查合格；工艺流程上的各阀门开

26、启状态按照试运转流程处于投用状态；(4) . 中、低压蒸汽管道和压缩机的工艺管道全部试压、吹扫完成，严密性检验全部合格；(5) . 机组系统使用的安全阀按照设计图纸要求调校完成，检查合格；(6) . 与机组试运有关的水、电、汽等供应正常，电气、仪表系统调校合格，具备投用条件；(7) . 机组的润滑油、调速油、密封油系统的管道油循环检查合格；(8) . 管网的氮气系统达到机组氮气用量，确认符合用气要求；(9) . 机组试运现场环境清洁、标志明显、道路畅通、安全防护、消防设施齐全；6.2 机组试运程序：(1). 试运条件确认： . 汽轮机单机试运合格； . 复查轴对中数据，合格后安装联轴器； .

27、检查并确认联锁系统； . 试车密封安装完 , 检查合格； . 机组试运流程符合工艺流程要求；(2). 启动步骤： . 驱动机按要求准备好，具备投用条件； . 机组试车密封系统投用； . 启动油系统润滑油泵，进行机组油循环，检查机组各部位的轴承供油情况；通过压力平 衡阀或节流阀调节进入轴承的油压； . 凝结水系统投入运行； . 手动盘车数周，检查压缩机内部没有异常声响； . 停止盘车，开主汽阀冲动转子后，对机组进行暖机； . 按照升速曲线进行升速，升速过程中应该迅速越过机组的临界转速。在升速阶段，按照 要求的时间平稳运行，并进行机械检查，轴位移、轴振动、轴承温升、机体热膨胀等符 合设计文件规定；

28、 . 升速到规定的转速时， 用调速器控制转速， 连续运转 2h 4h；按照试运转要求进行停机， 并测定机组的惰转时间，绘制惰转曲线； . 停机后油系统继续运行，以便润滑和冷却各轴承，当轴承出口油温降到 45以下时，方 可停止油系统运行， 且停运后汽轮机各个轴承温升不超过 10 15；拆开各个轴承箱， 检查推力、径向轴承的磨损情况，轴承衬表面要求无裂纹、划痕等缺陷，轴颈无损伤； . 待油泵停止后，再停止密封系统的密封蒸汽和净化风；(3) . 运转性能要求： . 主机和辅机均不得有异常声响； . 机体热膨胀均匀； . 密封系统正常； . 温度、油压、轴振动、轴位移符合设计文件规定；7机组联动负荷试

29、运1) . 机组联动负荷试运转，必须在机组无负荷运行合格后进行；2) . 机组联动负荷试运转方案由建设单位编制运行方案，监理单位、总承包单位负责组织，施工单 位协助、配合；3) 机组联动负荷试运转前， 应按 JONH-CRAN厂E 家技术文件和现场服务工程师的要求安装、调试干气密封系统；3). 机组联动负荷试运转按照试运曲线进行升压，升压按步骤分阶段进行，待运行平稳后进行机械检查，一切正常后再继续升压；4) . 按照试运方案的具体要求试运行后，机组各项性能必须符合设计文件的要求；8机组故障及原因分析8 1 机组故障概述本机组的自动监测系统比较齐全，因此，机组在运行中的故障大多反映在仪表的报警系

30、统上。操作人员在试运前应通读各制造厂的说明书，熟练掌握全部机器、设备、阀门、仪表的结构原理和 操作性能。特别是要通晓机组的每一部件的作用，这样才能有效地排除故障。8 2 机组故障内容及可能的原因编号故障内容可能的原因解决办法1油压降低油管路泄露检查管路，更换垫片，拧紧螺栓冷却器、过滤器内部过脏切换冷却器，清洗滤网油压平衡阀或减压阀有缺陷检查阀门，必要时更换2油压过高油压平衡阀或减压阀有缺陷检查阀门，必要时更换3供油温度过高冷却水量不足开大冷却水进口阀门，增加流量4供油温度过低冷却水量过大关小冷却水进口阀门，减少流量环境温度过低打开油箱加热器5轴承温度升高润滑油入口流量过小增加轴承进油油压轴承损

31、伤测量轴承处的振动，超标则停机未知原因如果温度快速上升，立即停机6轴承振动过大机组轴对中改变停机，重新进行轴对中轴承间隙过大停机后重新安装轴承，调整间隙7压缩机运行低于喘振极限进口管线的阀门被节流调节入口阀门出口管线的阀门被节流调节出口阀门9HSE保证措施9.1 HSE 管理方针与目标1) . 项目 HSE管理方针： 安全第一，预防为主；全员动手，综合治理；改善环境，保护健康；科学管理，持续发展。2) . 项目 HSE管理目标： 无事故、无人身伤害、无环境污染、无工时损失。9.2 HSE 组织机构与职责1).HSE 管理组织机构2).HSE 管理职责：(1). 项目部 HSE负责人： . 负责

32、现场 HSE监督、检查及 HSE管理例会等管理工作。 . 负责 HSE管理体系的宣贯及 HSE培训、教育。 . 负责制定和实施 HSE管理计划。 . 负责伤亡事故、财产损失及破坏环境事故的调查处理。 . 负责与总承包商的安全管理部门保持密切联系。(2) 项目组 HSE负责人： . 负责项目组施工现场的 HSE管理工作，履行项目组 HSE职责。. 贯彻执行项目部 HSE管理体系文件，解决项目组 HSE管理中的问题。 . 组织实施项目组 HSE工作目标和计划。 . 监督、检查和指导班组的 HSE活动及班前安全讲话；及时总结、布置HSE的实施工作。 . 负责施工过程的 HSE巡回检查、监督；及时纠正

33、违章行为，督促检查隐患整改。9.3 HSE 安全措施1). 试车前，要明确试车总指挥和主操人。试车主操人和试车小组应对试车条件逐项进行确认，不 得有任何疏漏；2). 整个试车过程要在试车总指挥和主操人的统一指挥下按步骤进行； 参与试车的每一个人员必须 认真阅读试车方案和操作手册，熟悉操作步骤和试车要求，分工明确，统一指挥。3) . 现场要有警戒线，闲杂人员和围观人员要远离试车现场，不得影响操作操作人员的行走、操作 通道。4) . 现场要做到环境整洁，道路畅通，安全设施和安全器材齐全完好。5) . 工具和检测工具应齐全、完好。6) . 如有异常现象应立即停机检查处理。7) . 机组应平稳运转，任

34、何时候都不应有剧烈振动。8) . 试运现场实行区域通行证制度，闲杂人等禁止入内。9) . 执行海南炼化施工管理部 HSE管理规定。10) . 执行 LPEC的 HSE管理规定。11) . 执行第二装置区施工组织设计中 HSE管理规定。附一：单机试车组织机构组长：肖兰 、孙树雄 副组长：荣生 、刘道忠 、尚亚儒 现场试车总指挥：王振亮 监理工程师：杜兴国 试车安全负责人：赵永之 、辛进峰 机械工程师：陈庆伟 、陈祖祥 、宋嘎子 电气工程师：牛永灿 、赵熠飞 仪表工程师：孟令勇 、赵雪飞 工艺配管工程师：王开福 、张鸿续 、刘振军、王宏斌作业班组：钳工班：马文杜岩、孙登安

35、电工班：徐继工班：张小明131119558819仪表班：曹主监督与配合：施工部负责人：朱鑫森（现场协调械工程师：杜刚气工程师：赵崇清 仪表工程师：师恩哲 安装工程师：张显辉 机动工程部负责人：刘建新（试车前确认机组条件） 电气负责人：周滨（电气提供, 并确认电气条件） 生产技术部负责人：罗智（工艺流程确认，并协调供水、气、风源） 信息与自动化部仪表工程师：杨明华 附二 . 机组单机试车条件认表海南炼油项目续建工程机组单机试运条件 确认（一）工程名称：设备位号：试运时间 年 月 日 时 分 至 年 月 日 时 分单机试运应该具备的条件：1 主机及辅助设备安装工作全部结束，工程质量初评合格，且安装记录齐全；2 系统管道耐压试验和冷换设备气密试验合格；3 工艺和蒸汽管道吹扫或清洗合格；4 动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格；5 安全阀调试合格并已铅封；6 同试车有关的电气、仪表、计算机等调试联校合格；7 试车所需要的动力、仪表风、循环水、脱盐水及其它介质已到位；8 试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位；测试仪表、工具、防护用品、记录表格齐全； 9 试车设备与其相联系统已隔离开，具备自己的独立系统； 10试车区域已划定，有关