太湖大道节点改造工程

1、太湖大道节点改造工程金匮桥钢桁梁制造技术规范太湖大道节点改造工程金匮桥钢桁梁制造技术规范无锡市城市重点工程建设办公室二一年四月29第1节 通则1.1 适用范围 本规范适用于无锡金匮桥工程钢桁梁制造和工厂节段拼装，其内容主要包括：主桁、桥门架、公路正交异性钢箱桥面等基本构件的制造；一道面漆及以下涂层的涂装；工厂节段拼装；临时杆件的制造，以及配合工地安装并完成工地焊接工作。1.2 采用规范及标准 JIJ 041-2000 公路桥涵施工技术规范 TB 10212-98 铁路钢桥制造规范GB/T 714-2008 桥梁用结构钢 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T 1591-2008 低合

2、金高强度结构钢 GB/T5117-1995 碳钢焊条 GB/T5118-1995 低合金钢焊条 GB/T14957-1994 熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994 气体保护焊用钢丝 GB/T8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T10045-2000 碳钢药芯焊丝GB/T17493-1998 低合金钢药芯焊丝GB/T12470-2003 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T2970-2004 厚钢板超声波检验方法 GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T3323-2005 金属熔化焊

3、焊接接头射线照相GB/T 2649-1989 焊接接头机械性能试验方法GB/T 2650-1989 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651-1989 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652-1989 焊接及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 GB/T8923-2008 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及数值 TB/T1527-2004 铁路钢桥保护涂装 GB/T5782-2000 六角头螺栓 GB/T1228-2006 钢结构用高强度大六角头螺栓 G

4、B/T1229-2006 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T1230-2006 钢结构用高强度垫圈 GB/T1231-2006 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件 TB/T2137-1990 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法 TBJ214-1992 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定1.3 结构设计概况1.总体布置与主要结构特点（略）本桥为（55+105+55）米钢桁架桥，由两片主桁组成，主桁中心距33米。两片主桁的外侧各有5.9米悬臂托架支撑人行道，桥面总宽46米。每个桥墩处两片主桁下均设有竖向刚性支座，纵向除4号墩处其余均为活动支座。2.主桁主桁上弦高度采用二次抛物线变化

5、，两边跨矢高f=3m，中跨矢高f=10.5m。跨中桁高为5.7m，中支点处桁高17m。主桁下弦及系杆采用焊接整体节点结构形式，材质为Q345q-D。主桁上下弦杆采用焊接箱型截面，杆件内宽1200毫米。下弦高2195mm，每侧竖板设三道板式加劲肋，箱内水平板设一道板式加劲肋。上弦高1500mm，每侧竖板设二道板式加劲肋，箱内水平板设一道板式加劲肋。主桁斜杆和竖杆均采用“H”形截面。3.桥面系公路桥面采用钢正交异性桥面板，桥面板厚16毫米，下设“U”形纵向加劲肋，间距600毫米。“U”形肋高280毫米，板厚8毫米；底板厚14毫米，下设“U”形纵向加劲肋，间距800毫米，“U”形肋高200毫米，板厚

6、8毫米；设4道纵腹板，腹板厚14毫米，腹板上下端与顶板焊连。横隔板厚14m，翼缘与主桁焊接，腹板与主桁栓接。工厂制造和安装时，桥面板纵向在节点附近分段，桥面板横桥向在跨中分为两块。工地安装时桥面板及底板采用熔透焊连接，横梁及纵腹板采用高强度螺栓连接。4.非机动车道与人行道非机动车道及人行道桥面采用钢正交异性桥面板，桥面板厚10毫米，下设开口式加劲肋，间距360毫米。开口肋尺寸为100x10mm。人行道板设两道纵腹板，跨中处与主桁托架栓接固定, 其他位置采用弧形板纵向可以滑动，横向用一块8mm板预拉5t预拉力连接。每个节点处，设置一托架，13.5m节间设有2个托架，托架上翼缘板厚16mm，下翼缘

7、厚14mm，腹板厚14mm；托架翼缘与主桁焊接，腹板与主桁采用栓接。5.桥门架主墩处设有三角形桁架式桥门架，上下弦均为“工”形杆件，高3.0m，上下弦杆件高800毫米，宽900毫米；6.支座边墩、主墩处下弦各支承节点均采用铸钢球形支座。纵向除4号墩固定外，其他均为纵向活动，横向上游侧主桁各支座限制横向位移，下游侧主桁各支座横向活动。7.上拱度设置主桁通过将恒载+1/2活载位移计入实际线形中，不单独设预拱度。8工地连接a高强度螺栓连接：材料35VB 规格M30，33孔，10.9S 符合GB/T12281231-91规定 设计有效预拉力360kN设计抗滑系数f0.45材料 20MnTiB 规格M2

8、4， 26孔，10.9S 符合GB/T12281231-91规定 设计有效预拉力240kN设计抗滑系数f0.45b工地焊接本桥下弦杆与钢正交异性板间、钢正交异性板之间均采用工地焊接，其焊接工艺须经试验，其结果得到论证评审后方可实施。9钢梁防腐钢梁涂装按交通行业标准公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）办理。钢结构外表面涂层配套体系采用S04：环氧富锌底漆 1道 最低干膜厚度1/60m环氧（厚浆）漆 2道 最低干膜厚度2/100m丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆 2道 最低干膜厚度2/80m封闭环境内表面涂层配套体系采用S13：环氧富锌底漆 1道 最低干膜厚度1/50m环氧（厚浆）漆

9、最低干膜厚度200m，并采取密闭防腐措施，在端隔板外侧加焊密封，防止水气进入引起钢板锈蚀。钢梁制造时需涂20m无机富锌车间底漆。1.4协作1.承包人应按钢桁梁安装施工进度要求，及时提供所需钢桁梁的节段和构件，并运至桥位指定的位置，交付给钢桁梁安装和节段拼装单位进行拼装和吊安。2安装和节段拼装单位在现场安装钢桁梁过程中，承包人应派专业人员到现场进行配合拼装工作并承担自身的责任。 3承包人应负责完成钢桁梁运输和安装中受损涂层的修复工作。 1.5 环境保护1承包人在钢桁梁制造、涂装及工地焊接施工中，应严格遵守国家环境保护部门的相关规定，承包人有责任采取有效措施预防和消除因施工造成的环境污染。 2承包

10、人的生产、生活设施应符合环保要求，并接受当地政府及有关部门的监督。3承包人应将施工及生活中产生的废弃物及时处理，由于排污、噪音、材料漏失对周围居民和环境造成的损失应由承包人负责。 1.6 竣工文件1承包人应负责保管工程进度、隐蔽工程、实验报告以及所有有关工程的记录(包括材料、设备的来源)，以备需要评定工程进度和工程质量时查阅。2当钢桁梁制作工程接近完成时，承包人需按规定编制交工验收所需的竣工文件6套，包括竣工图表，设计、施工文件两部分。该文件应在交工验收前 天提交咨询监理工程师审查。第2节 钢梁制造2.1 一般要求 1承包人应依据图纸内容编制钢桁梁制造施工组织设计，并附有图表及标注的详细说明书

11、，以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。承包人的施工组织设计应报请咨询监理工程师审批。 2承包人在熟悉和校核全部图纸后，应根据图纸的内容及要求，结合钢梁的接头形式，进行焊接工艺评定试验，并通过专家评审。根据焊接工艺评定报告制订焊接工艺报请咨询监理工程师批准。 3承包人应编制制造工艺并根据设计施工图绘制工厂施工图。 4针对本桥的特点编制无锡金匮大桥钢梁制造（或节段拼装）规则并通过专家评审。 5本桥制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并按有关规定进行操作。 6当咨询监理工程师认为应做必要检查时，承包人有义务给予一切方便，提供必要的仪表、工具、设备以及操作人员。2

12、.2 材料1主要材料：主结构钢材：Q345qD临时安装杆件结构钢材：Q235-B高强度螺栓：M30高强度螺栓采用35VB；M24高栓采用20MnTiB2材质标准：钢材材质标准按桥梁用结构钢（GB 714-2008）和铁路桥梁钢结构设计规范（TB 10002.2-2005）的规定办理；Q345q-D板厚>24mm的板交货状态为正火。主桁下弦节点板和竖板需满足Z35要求，并且在施焊前焊缝区域范围需探伤，确保没有缺陷。3焊接材料 焊接材料应根据所确定的焊接接头力学性能标准通过焊接工艺评定试验结果确定。所采用的焊条、焊剂和焊丝，应符合相应的国家标准。4高强螺栓按1.3条中“高强度螺栓连接”所述内

13、容办理。5涂装材料 按1.3条中“钢梁防腐”所述内容办理。 2.3 作样、号料 1钢材进厂后应进行预处理，并经咨询监理工程师现场认可后，方可作样、号料。2作样和号料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表2-2的规定。 样板、样扦、样条制作允许偏差 表2-2序 号项 目允许偏差（mm）1两相邻孔中心线距离±0.52对角线、两极边孔中心距离±1.03孔中心与孔群中心线的横向距离0.54宽度、长度+0.5，-1.05曲线样板上任意点偏离1.0 3对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过作样校对后确定。 4作样和号料应按工艺要求，

14、预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 5号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1mm。 6号料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致。7钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持其平整度。2.4 切割 1切割工艺试验 单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经咨询监理工程师批准后方可实施。2切割方法选用和注意事项（1）主要零件应采用精密切割，手工切割只可用于次要零部件或切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件

15、或边缘进行加工的零件。（2）所有杆件的精切外露边缘应倒角R1R2的圆角，确保精切棱边的匀顺。整体节点板圆弧部位在精切后打磨匀顺。切割面的硬度不超过HV350。3切割偏差要求手工切割边缘表面质量应符合表2-3的规定，精密切割边缘表面质量应符合2-4的规定。 次要构件手工焰切切割边缘表面质量 表2-3项目标准范围（mm）允许极限（mm）构件自由边次要构件手工气割0.501.00焊接接缝边次要构件手工气割0.801.50 精密切割边缘表面质量要求 表2-4 等级项目1用于主要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用样板检测崩坑不允许1m长度内，容许有一处1mm

16、超限应补修，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度 25 零件矫正和弯曲及板单元制作 1零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。也可采用机械矫正或热矫正。 2主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。3. 采用热矫时，热矫温度应控制在600800，严禁过烧。矫正后零件温度应慢慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。4 用冲压成型的零件，仅用

17、在次要部件上，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不应出现裂纹和撕裂。5 正交异性钢桥面板U型肋加工，宜采用辊式冷压成型法施工，U型加劲肋成型后要求圆角外边缘不得有裂纹，且所有自由切割处均要打磨匀顺。6 零件矫正允许偏差应符合表2-5的规定。 零件矫正允许偏差 表2-5零 件名 称简 图说 明允许偏差（mm）钢 板平面度每m范围f1.0马刀弯全长范围L8mf3.0L>8mf4.0角 钢直线度每m范围f0.5 零件矫正允许偏差 续表2-5 零 件名 称简 图说 明允许偏差（mm）角 钢角钢肢垂直度两肢有连接时0.5其余部位1.0角钢肢平面度联结部位0.5其余部位1.026 边缘加工1零

18、件刨（铣）加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙程度Ra不得大于25m；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为板厚）且不得大于0.3mm。2坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求。3工形和箱形杆件的腹板宽度，应按工艺规定进行配制。4箱形杆件内隔板边垂直度偏差一般不大于0.5mm，隔板尺寸大于1m时，垂直度偏差不大于1mm。5. 零件加工的允许偏差应符合表2-6及表2-7 的规定。 零件加工尺寸允许偏差 表2-6名 称范 围允许偏差（mm）宽度孔边距桥面系纵、横梁，主桁架的弦杆、斜、竖腹杆，平联杆件，横联桁架杆件翼板（工形）腹板（闭口）±

19、2.0±1.0主桁节点板三 边±1.0座 板四 边±1.0拼接板、鱼形板两 边±2.0支承节点板、支承角、拼接板支承端+0.5、+0.3平联、横联节点板焊接边±1.0±0.3箱形杆件内隔板四 边+0.50 U形肋尺寸允许偏差 表2-7项 目允许偏差（mm）示 意 图说 明开口宽B+2，-0L为肋长底宽b±1.5肢高h1、h2±2两肢差|h1-h2|2旁弯、竖弯<L/1000且6四角不平度327 制孔1螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。2螺栓孔的允许偏差应符合表2-8

20、的规定。 螺栓孔允许偏差 表2-8 螺栓直径（mm）螺栓孔径（mm）允许偏差（mm）M2426+0.7， 0M3033+0.7， 03. 螺栓孔距允许偏差应符合表2-9的规定。4采用不同的工装、工艺钻制出的第一根杆件或零件，均应经质检人员检查合格后方可继续钻制。 螺栓孔距允许偏差 表2-9项 目允许偏差（mm）主要杆件次要杆件两相邻孔距离±0.3±0.4多组孔群两相邻孔群中心距±0.6±0.8两端孔群中心距±0.8±1.5孔群中心线与杆件中心线与杆件中心线的横向偏移腹板不拼接1.52.0腹板拼接1.0杆件两侧孔群纵向偏移0.628 基

21、本构件组装 1零件和部件应经捡查合格后，方可组装，连接接触面和焊缝边缘每边30mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。 2钢板接料必须在杆件组装前完成，且应符合下列规定： （1）翼板、腹板及桥面板接料长度应符合图纸要求。 （2）正交异性钢箱桥面的桥面板、纵腹板、纵向板肋、横隔板接料焊缝为T字型，T字型交叉点间距不得小于200mm，纵腹板及纵向板肋纵向接料焊缝宜布置在受压区。 （3）杆件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合设计图纸要求及图2.1的规定。图2.1 焊缝错开的最小距离（mm）3在组装时，应用冲钉使绝大多数孔正确就位，每组孔应打入10的冲钉，但不得少于

22、2个，冲钉直径不应小于设计孔径0.1mm。采用预钻小孔组装的杆件，使用的冲钉直径不应小于预钻孔径0.5mm。 4杆件组装允许偏差应符合表2-10的规定。 构件组装允许偏差 表 2-10序号项 目允许偏差（mm）简 图1对接高低差t< 250.5t251.0对接间隙b1.02盖板中心和腹板中心线的偏移1.03梁腹板的局部平面度1.04组合角钢肢高低差0.5（连接处）1.0（其他处）5盖板倾斜0.56组装间隙0.5 构件组装允许偏差 续表 2-10序号项 目允许偏差（mm）简 图7高度h+1.00宽度b±1.0（腹板有拼接）箱形杆件对角线差2.08纵梁、横梁高度h+1.509纵、横

23、梁加劲肋间距s有横向连接±1.0无横向连接±3.010箱形杆件内加劲肋间距B1、B2、B3箱端口部位±1.0其他部位±3.011整体节点节点板垂直度1.512杆件接头板组装尺寸L±1.513磨光顶紧部位局部间隙0.2 5桥面板单元组装允许偏差应符合表2-1l的规定。 桥面板单元组装允许偏差 表2-11名 称简 图项 目允许偏差（mm）板单元（U形肋）U形肋中心距S±1.0U形肋与板的组装间隙a0.5局部允许1.0板单元（板肋）间距S±1.0与板的组装间隙a1.0板肋垂直度1.029 焊接 1制定焊接工艺 （1）承包人应在钢桁

24、梁构件制造开工前，对工厂焊接和工地焊接分别进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验条件与钢桁梁构件生产条件相对应，并应采用与实际结构相同的线材及焊材。焊接工艺评定试验除按铁路钢桥制造规范（TBl0212-98）附录C的规定进行外，还应执行本规范关于焊接接头性能的基本要求。 （2）试验报告按规定程序批准后，由承包人根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经咨询监理工程师批准后由焊接技术人员根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。 2质量保证措施 承包人应严格执行下列措施以保证焊接质量。 （1）质量检查人员应检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映

25、、解决。焊接工艺不得随意更改。 （2）焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。 （3）焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂末用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。 （4）进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持国家相关部门颁发的有效的二级以上的合格证件，经咨询监理工程师确认后方准上岗操作。 （5）上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围和有效期进行焊接作业

26、。 （6）焊接工作宜在室内进行，且须在焊接环境温度5以上和相对湿度80以下，方可施焊，当环境条件不满足需要肘，可以采取局部预热方法，创造局部施工环境。 （7）施焊作业应注意如下要求： a施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。焊后必须清理熔碴及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。 b采用CO2气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体纯度应不低于995。 c定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。定位焊缝的焊脚小于1/2设计焊脚。定位焊不允许存在缺陷。 d对于横向对接焊缝，焊后要对其余高进行修磨，使其与母材平齐，平齐度为凸不高于0.5mm，凹不低于0.3mm。 eU型加劲

27、肋与顶板的焊缝采用坡口焊接，应确保熔深不小于6.4mm（或大于U型加劲肋板厚的0.8倍），同时保证不焊漏。 3焊接接头性能的基本要求（暂定） （1）焊缝强度 对接焊缝、角接和稜角焊缝的屈服强度和极限强度不低于基材标准。对接焊缝的屈服强度不超过基材实际强度100MPa；角接焊缝不超过120MPa。（2）焊接接头的低温冲击韧性，按铁路桥梁钢结构设计规范（TB10002.2-2005）表3.1.4中Q345q-D材质办理。4焊接接头质量检验及评定（1）焊缝外观检验 所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、气孔、咬边、烧穿、夹渣、未填满弧坑及漏焊等

28、缺陷。焊缝外观质量要求应符合表2-12的规定。 焊缝外观检查允许缺陷 表2-12编 号项 目简 图质量要求（mm）1咬 边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区和箱形杆件隔板） 不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区） 0.3纵向对接及主要角焊缝 0.5其它焊缝 12气 孔横向对接焊缝不容许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每m不多于3个，间距不小于20其它焊缝直径小于1.53焊脚尺寸主要角焊缝K，其它焊缝K，手工角焊缝全长10%范围内允许K 焊缝外观检查允许缺陷 续表2-12编 号项 目简 图质量要求（mm）4焊 波任意25mm范围内高低差2.05余高（对接

29、）焊缝宽b12时，h3；12b25时，h4；b25时，h4b/256余高铲磨后表面（横向对接）不高于母材0.5，不低于母材0.3，粗糙度R a50（2）焊缝无损检验a焊缝施焊24小时后，经外观检验合格，应进行无损检验。进行超声波探伤，内部质量分级应符合表2-13的规定，其他技术要求应按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GBT113451989)执行。 焊缝超声波探伤内部质量等级 表2-13项目质量等级适用范围对接焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝角焊缝主要角焊缝b焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表2-14的规定，距离波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应分别符合

30、表2-15及表2-16的规定。超声波探伤判断为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝)等危害性缺陷者，应判断为不合格。 焊缝超声波探伤范围和检验等级 表2-14焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚（mm）检验等级、级横向对接焊缝100%全长1046B>4656B(双面双侧)级纵向对接焊缝100%焊缝两端各1000mm1046B>4656B(双面双侧)级角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500mm，板梁主梁及纵、横梁中加探1000mm1046A>4656B(双面单侧) 超声波探伤距离波幅曲线灵敏度 表2-15焊缝质量等级板厚（mm）判废线定量线评定线对接焊缝、级10463×40-

31、6dB3×40-14dB3×40-20dB>46563×40-2dB3×40-10dB3×40-16dB角焊缝级10251×21×2-6dB1×2-12dB>25561×2+4dB1×2-4dB1×1-10dB注：角焊缝超声波探伤采用铁路钢桥制造专用柱孔标准试块或其他校准过的孔形试块。 超声波探伤缺陷等级评定 表2-16 评定等级板厚（mm）单个缺陷指示长度多个缺陷的累计指示长度对接焊缝级1056t/4，最小可为8在任意9t焊缝长度范围不超过t对接焊缝级1056t/2，最小

32、可为10在任意4.5t焊缝长度范围不超过t角焊缝级1056t/2，最小可为10注： 1t为扳厚，母材板厚不同时，按较薄板评定；2缺陷指示长度小于2mm时，按5mm计。c对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探焊接接头数量的10(且不得少于一个接头)。探伤范围为焊缝两端各250300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。当咨询监理工程师认为必要时，承包人应按其指定部位进行补检，并不计入10的数量之内。 用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量

33、要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB/T3323-1987)的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为II级。 （3）产品试板 a只对焊缝质量等级为超声波探伤I级和II级的对接焊缝制作产品试板，试板焊缝应与构件焊缝连续完成。b受拉和疲劳控制杆件对接焊缝应按表2-17规定的数量制作产品试板，经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试件数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。 焊接产品试板数量 表2-17名 称焊缝等级部 位试板数量试验项目杆 件受拉和疲劳控制的杆件对接焊缝每5根一组接头拉伸、侧弯 和焊缝金属低温冲击桥面板纵向对接

34、焊缝每20条焊缝一组横向对接焊缝每10条焊缝一组 c若在构件上引接产品试板困难时，应在板件的对接焊缝焊完之后，即就地施焊产品试板。试板焊缝应与板件焊缝同材质、同工艺、同设备、同操作者，在同一地点施焊，禁止易地施焊产品试板。d产品试板长度应满足试验内容的需要，其中含咨询监理工程师复检用所截取的试件长度。e若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。5施焊原始记录承包人在钢构件施焊时应认真做好施焊原始记录，该原始记录在钢构件施焊结束后报咨询监理工程师备查。原始记录应包括下列内容：a焊缝所属构件编号(主桁架梁段号、杆件分类号)；b

35、焊缝部位；c焊缝编号； d焊缝质量级别；e操作人；f施焊设备；210 构件矫正1构件采用冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5，冷矫总变形率不得大于2。2采用热矫时，加热温度应控制在600800范围，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。整体节点宜采用热矫。3矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。4杆件矫正的允许偏差应符合表2-18的规定。 桁梁杆件矫正允许偏差 表2-18图 例项 目允许偏差（mm）盖板对腹板的垂直度有孔部位0.5其余部位1.5盖板平面度有孔部位0.3其余部位1.0箱形杆件对角线差|L1-L2|2.0工形、箱形对角线的扭曲2.0整体节点杆件节点板平面度12.021.031.5纵梁、

36、横梁、横隔板腹板平面度h/500且不大于5.0T形、工形、箱形杆件的弯曲，纵、横梁的旁弯2.0（L4000）3.0（4000L16000）纵梁、横梁的拱度+3.00桥面板平面度横向（纵肋间）1.5纵向（横肋间）3.0四角不平度4对角线差3211 高强度螺栓连接承包人在高强度螺栓施工前应制订高强度螺栓的保管、领用、安装、施拧和检查的全套工序操作规程，报咨询监理工程师审查批准。1高强度螺栓的储存管理（1）对高强度螺栓、螺母、垫圈入库时应清点检查，分批号、分规格存放，做好防潮、防尘工作，保持良好通风，防止锈蚀和表面状况改变。不允许露天存放。运输过程应轻装、轻卸，防止碰伤。（2）高强度螺栓清理后，应成

37、套配好，每套一个螺杆，一个螺母、两个垫圈。（3）高强度螺栓的领取必须严格按图纸标注的规格、数量，不得以短代长或以长代短。所有高强度螺栓不准重复使用。2摩擦面的加工处理以高强度螺栓连接的构件，必须按设计文件要求对构件的摩擦面进行加工处理。处理后的摩擦面，在使用时其抗滑移系数值应0.45。3高强度螺栓连接的施工要求（1）钢构件安装前，应清除飞边、毛刺等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。（2）处理的构件摩擦面，安装前应复验其抗滑移系数，合格后方可安装。（3）施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合图纸要求。扭矩系数平均值应在0.110.15范围内，标

38、准偏差应小于或等于0.01。复验数据应作为施拧的主要参数。（4）高强度螺栓拧紧的顺序，宜从螺栓群中间顺序向外侧进行拧紧，并应在当天全部终拧完毕。施拧时，不得采用冲击拧紧和间断拧紧。（5）高强度螺栓的拧紧分初拧、复拧和终拧依次进行。拧紧时应采用扭矩扳手，初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50。（6）高强度螺栓施拧按铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定(TBJ21492)的规定执行。采用的扭矩扳手在每班作业前后均应进行校正，其扭矩误差不大于使用扭矩的±5；检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不大于使用扭矩的±3。（7）高强度螺栓拧紧后的检查应设专职人员负责，并应在终拧1小时以后、48

39、小时之前完成扭矩检查。高强度螺栓检查验收方法采用紧扣法检查、验收。经过检查的螺栓，其不合格者不得超过抽验总数的20，如超过此值，应继续抽检，直至累计总数80的合格率为止。然后对欠拧者补拧，超拧者更换后重新补拧。（8）终拧检查合格的螺栓，应做出规定的标记，并在螺栓、螺母、垫圈的外露部分立即涂上油漆。212 试拼装1试拼装目的在批量生产构件前应先制作试装件进行试拼装，以检验工厂制造工艺和工装的正确性。2试拼装的基本要求（1）承包人应按照图纸的要求进行构件进行试拼装，拼装前应绘制各部分试装图，编写详细的试拼装工艺，并报请咨询监理工程师批准。（2）主桁、桥门架、公路钢桥面在工厂试拼采用平面辗转试装法进

40、行。（3）提交试拼装的钢桁梁构件应是经验收合格的产品，并应在构件涂装之前进行试拼装。（4）各部分试装的长度按设计文件规定办理。（5）试装时，高强度螺栓连接部位的钢板，其平整度、连接板密贴度等均应满足图纸规定，使试装节点板层密贴。所用冲钉不得少于螺栓孔总数的10%，螺栓不得少于螺栓孔总数的25。（6）试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易施拧螺栓处。当发现有问题应即时进行矫正。（7）试拼装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。钢桁架的螺栓孔应100自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器；正交异性钢桥面、桥门架的螺栓孔应100自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器。（8）磨光顶紧处应有75%

41、以上的面积密贴，用0.2mm塞尺检查，其塞入面积不得超过25%。（9）钢桁梁试装的主要尺寸及允许偏差应符合表2-19的规定；正交异性桥面板的主要尺寸及允许偏差应符合表2-20的规定。 （10）试拼装应有详细记录，经鉴定合格后方可批量生产。 钢桁梁试装的主要尺寸允许偏差 表2-19项 目允许偏差（mm）说 明桁 高±2上下弦杆中心距离节 间 长 度±1.5旁 弯L/5000桥面系中线与其试装全长L的两端中心所连接直线的偏差试 装 全 长±5L50000 （L为试拼装长度）±L/10000L>50000 （L为试拼装长度）拱 度±3当f60时

42、 （f计算拱度）±5f/100当f>60时 （f计算拱度）对 角 线±3每个节间主桁中心距±2边桁至中桁的中心距±4边桁至边桁的中心距 正交异性钢箱桥面试装的主要尺寸允许偏差 表2-20项目允许偏差说明公路桥面长度（节间）±1.5预拼长度（3个节段）±3.0桥面对接焊缝错台1.5桥面板平面度纵向W1/500 且3.0横向W2/300 且1.5W1 横肋间距W2 纵肋间距纵肋接头处错边量2两段箱体之间，开闭口肋连接处高强度螺栓连接处两板高低差及横向错位1箱体之间拼接端盖板与盖板、腹板与腹板的错位当1<3时，将高出部位磨出1:

43、10缓坡。当>3时，配垫（垫板摩擦面应与杆件相同）213 防腐涂装1涂装体系钢梁涂装按交通行业标准公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）办理。钢结构外表面涂层配套体系采用S04：环氧富锌底漆 1道 最低干膜厚度1/60m环氧（厚浆）漆 2道 最低干膜厚度2/100m丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆 2道 最低干膜厚度2/80m封闭环境内表面涂层配套体系采用S13：环氧富锌底漆 1道 最低干膜厚度1/50m环氧（厚浆）漆最低干膜厚度200m，并采取密闭防腐措施，在端隔板外侧加焊密封，防止水气进入引起钢板锈蚀。钢梁制造时需涂20m无机富锌车间底漆。2高栓部分摩擦面采用电弧喷铝。3

44、钢材预处理（1）钢板预处理，即赶平、抛丸除锈、喷漆、车间底漆烘干，表面除锈达到GB8923标准规定的Sa3级，钢材表面粗糙度达到Rz=4060m，干膜厚度2025m。（2）涂装前应对杆件自由边进行倒角，最小曲率半径为R2。（3）钢桁梁出厂时，栓接表面抗滑移系数试验值不小于0.55，安装时不应小于0.45。 4涂装（1）除锈等级达到要求后，在环境温度538之间，相对湿度80以下时，方能涂装。还氧类漆不允许在10以下施工。构件表面结露时不得涂装。涂装后4小时内应保护免受雨淋。（2）涂装施工前，承包人和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验。（3）涂装材料、工艺要求应遵守下列规定：a应按图纸规定涂层配套进

45、行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。涂装的油漆应按批送国家检验机构进行抽样检验。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。b涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，承包人应对批量油漆的主要性能指标进行检验。c对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。d涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经咨询监理工程师的批准，否则不得使用。e注意留出工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。f构件在运输和安装过程中。对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。局

46、部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。（4）涂装质量要求与检测 a漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。 b涂膜厚度按图纸规定，采用金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述(GB/T64631986)的磁性测厚仪进行测量。 c漆膜附着力的检验采用色漆和清漆 漆膜的划格试验(GBT9286-1998)进行划格评级，并达到1级以上。 d钢桁梁构件外部涂装体系干膜最小总厚度和每一涂层干膜平均厚度不得小于设计要求厚度，且每一涂层的最小厚度不应小于设计要求的90%。 214 基本构件的质量检验和验收1钢桥的基本构件完成后应按照施工图及本文件规定进行质量检

47、验。2钢桥的基本构件的基本尺寸允许偏差应符合表2-21的规定。正交异性桥面单元的基本尺寸允许偏差应符合表2-22的规定。3基本构件制造完成后，各级技术检查部门应进行全面质量检查、验收，提交全部检查验收文件，经咨询监理工程师确认、签证合格后，填发产品合格证。合格产品方能移交进行工厂节段拼装，不进行工厂节段拼装的构件准予出厂。4钢桁梁构件及节段成品出厂，应提供下列文件：（1）产品合格证书（含质量检验报告）； 杆件基本尺寸允许偏差 表2-21名 称项 目允许偏差（mm）图例及说明主桁杆件高度h±1.0， 斜、竖杆端部插入部分盖板宽度b±2.0， 箱形腹板有拼接时±1.0长度L±5弯曲2.0（L4000）3.0（4000L）扭曲2桥面系杆件高度h横梁±1.5 纵梁±1.0盖板宽度b横梁±1.0 纵梁±2.0长度L横梁±1.5 纵梁 横隔板旁弯f3.0上拱度f横梁、纵梁 杆件基本尺寸允许偏差 续表2-21名 称项 目允许偏差（mm）图例及说明联结系杆件高度h±1.5盖板宽度b±2.0长度L±2.0盖板对腹板的垂直度