涂装SE分析规范

1、1范围本标准适用于工程设计阶段新车型白车身数模涂装SE分析工作。2术语3内容前处理电泳性分析通电进液分析车身经过电泳，受结构限制，空腔或多层板结构，导致电场线及电泳液进入较困难，形成电泳涂膜薄甚至无膜情况，影响车身防腐性能，因此需分析车身结构的通电进液情况。一般情况下多层板结构钣金之间在非焊接区域保持钣金距离5mm（特殊情况下，局部区域钣金距离可减小至（25）mm，但应增加开孔密度及孔径），并开防屏蔽孔改善电泳效果，开孔需要考虑电场分布情况（防屏蔽孔可与安装孔、定位孔、其它工艺孔等孔洞共用）表1不同板件开防屏蔽孔基准板件外板开孔间隔（mm）250开孔大小（mm）20内板20030加强板2001

2、0内腔加强板多层加强板1501015010注：白车身开电泳孔要根据具体膜厚的要求、钣金的间隙、钣金搭接的情况及电泳泳透率等综合考虑，表中数据为参考值。机舱盖：内板面上以25x4080的长圆孔为主按200mm间距设定相关孔；内板横梁如外板和内板的间隙超过6mm以上，不需要设定孔，否则按200间距设定15孔或局部设置凸台；机盖铰链加强板与机盖内板在焊点以外区域避免贴合，见图1，钣金距离3mm（长城标准），其余区域根据产品要求，最大限度增大钣金距离；机盖锁加强板上板为向上拱形情况时（图2），避免机盖锁加强板上板与机盖外板贴合，使机盖锁加强板上板与机盖外板钣金距离大于5 mm。图1机盖铰链加强板与机盖

3、内板焊接剖面图图2机盖锁处剖面图四门周围处：内板的型面上按200300mm间距设定2040mm孔。行李箱盖：在内板的型面上按200400mm间距设定2030mm孔（同时应考虑尾灯安装处开孔起到的作用），加强板也按100300mm间距设定1030mmm孔。后背门（SUV）：后背门铰链加强板避免与后背门内板随形设计，底部需有电泳槽液能够流通的通道，加强板与内板钣金间距离在非焊接面应5mm，见图3，若通道长度150mm，则需增开防屏蔽孔，孔径10mm。（适用于后背门左右加强板）图3后背门铰链加强板与内板焊接剖面图侧围：B柱、上边梁以及下边梁为典型多层板结构（图4），应最大限度减小钣金贴合面积，各层钣

4、金非焊接区域距离应5mm（特殊情况下，可缩小至（25）mm，但应尽可能减小钣金距离较近区域的面积并同时增加防屏蔽孔孔径及密度），通过开贯穿各层加强板的通孔增强电泳性，防屏蔽孔大小及开孔密度依据钣金间距离以及加强板排布状态而定，原则上两防屏蔽孔之间距离100mm。图4上边梁多层板结构顶盖：顶盖加强梁与顶盖外板之间的膨胀胶需断开布置，两段膨胀胶之间起凸台，凸台高度3mm，顶盖加强梁防屏蔽孔距离应100 mm。顶盖加强梁与顶盖外板在非焊接区域不应贴合，钣金间距离应3mm。前处理电泳排水性评价前处理电泳后，车身内部有溶液沉积或残存，造成涂料损失及烘干不良使涂膜质量低下,因此需分析车身钣金件最低点及局部

5、最低点是否考虑排水需求。车身出槽时需考虑到车身形状、出入槽角度等后评价车身钣金件最低点位置是否有排液孔，及排液孔尺寸是否可以满足该钣金件水平状态下车身在20s内将积液沥尽（奇瑞标准）；考虑利用车身已有的定位孔、装配孔、过孔等进行排液，分析其位置及尺寸是否能满足排水要求；设置的排水孔不可导致漏水、生锈等逆效果，否则需考虑增加堵塞作业，另，新增排液孔需堵塞作业的，需考虑与已有堵件尺寸的通用性。水平面钣金凸台部位需考虑凹陷部位的排液问题：考虑将各凹陷部位连通并共享排液孔；无法联通时需考虑独立排液孔；如凹陷面积较小，最大能力尽量降低凸台高度，不高于2mm。发动机盖，需考虑安装工装完毕后机盖的最低点，设

6、置相应的排液孔，孔径不小于6mm（长城标准）；排液孔不得被小件覆盖，否则影响排液效果，重点关注部位为机盖铰链安装板处。地板，（地板总成应在前、中地板上各设计直径30mm左右的沥水孔24个，后地板开直径最小为15mm的沥液孔35个，放置备胎的凹陷处开直径最小为30mm的圆孔13个）排水孔尺寸不得小于20，位置及数量需满足产品结构要求及排水量；地板上加强梁与地板间应有间隙，用于排液，此间隙高度不小于3mm；地板加强筋的设计形式需便于排液（图5）；地板排液孔采用沉台孔，避免使用凸台孔及翻边孔（图6）。图5地板加强筋结构图6地板排液孔结构四门（SUV包含后背门），按200400mm间距布置排水孔，排水

7、孔尺寸通常设计(68)×12mm（长城标准）（图7），两侧沥水孔尽量靠近边缘，且排液孔下边缘保证与外板贴合；车门内部小件在其最低点处设置排液孔或筋。图7车门排液孔结构侧围，在侧围外板下部位以200400mm为间隔，布置1530的圆孔，最两端开孔尽量靠近边缘部位；在侧围内板的下端部位以200400mm间隔布置凸状的排水孔（图8），凸筋3mm；A、B、C柱内结构或降噪的填充不能阻止前处理/电泳正常工艺，便于沥水和液体进入。图8边梁下部排水筋结构特殊结构，针对安装部位易积液滴液现象，可在焊装采用特殊结构螺栓（图9）。图9特殊结构螺栓防气泡性评价前处理电泳时，车身内部发生气泡将导致前处理及电

8、泳不良。为了防止此类现象发生,需分析是否设置排气结构。排气可通过开排气孔、排气凸筋、降低凸起结构的高度以及优化封闭的兜气结构等实现。机盖、行李箱盖需要分析其结构件上端是否有3以上或近似于3的排气孔（图10）；机盖内板上存在凸起结构（图11），结构不宜太高，否则排气困难。图10机盖上端排气通道结构图11机盖内板不利于排气部位顶盖横梁与顶盖之间的距离保持在5 mm以上，便于排气；同时顶盖横梁打膨胀胶的凹槽需错开，打膨胀胶的两侧钢板需做成锯齿型结构（图12），保持非连续、间断涂胶；顶盖尾部横梁入槽后位于最高点，应在尾横梁前立面上部圆角附近开10×30mm的长圆孔1-3个或同等面积其它形状的

9、排气孔，开孔位置尽量接近最高点（图13）。图12顶盖横梁结构图13顶盖尾部横梁车身侧围、横纵梁、加强件等都要考虑最高点设置不小于3的排气孔、开凸筋处理或依靠钣金件本身结构保留一定的排气间隙。结构贴合性评价车身贴合结构方式决定内部涂装性，内板和外板,内外板之间加强版紧贴或间距狭窄，将影响前处理、电泳涂装，甚至影响涂腊作业，所以需要对贴合结构进行研讨及评价。确认车身钣金件之间间距狭窄而导致前处理电泳槽液无法通过的部位,内板和外板、内外板之间加强板狭窄部位，钣金件之间间距3mm以上。图14立柱截面图如遇部分狭窄部位间隙无法保证3mm以上，且不存在槽液过度作用，可考虑两件完全贴死。涂胶作业性分析开闭件

10、涂胶保证翻边宽度6-10mm（长城标准7-11mm）（到包边R角最），可以充分适用车身涂胶；钣金拐角处应留有密封胶枪嘴活动空间，要求R角根部距离焊缝距离5mm，但为减小内外板间（A面与B面）的贴合面积，该距离范围宜控制在5mm8mm；对于绳索包边要求见图15。5mmA面6-10mmB面图15包边要求考虑四门两盖包边部位涂胶操作性,包边部位尽可能以直线形式设计（图16）。尽量避免优良尽量避免图16车门包边结构窗框安装孔与涂胶部位距离尽量控制3mm以上，或要求该处满足NVH要求不涂胶处理。3mm图17车门窗框安装孔处结构车身涂胶多层钣金搭接时，内部钣金件边缘不得低于外部钣金件，且尽量使内部钣金边缘

11、高度尽量接近外部钣金边缘，以便于涂胶。密封胶密封胶OKNG图18多层钣金搭接涂胶为避免密封胶污染安装孔，焊缝离安装孔需保持距离10mm（长城标准为粗密封25mm，细密封位置应有10mm，顶盖位置可有5 mm）。图19焊缝附近有安装孔结构两个对齐边的钣金不能密封时，应有5mm的错位搭接距离，对于细密封的个别特殊部位（如顶盖与侧围的焊缝），因结构所限，局部位置可有3mm的错位搭接距离（图20）5mm图20焊缝搭接要求焊缝宜保持笔直，焊缝与焊缝之间的连接宜平缓过渡（图21），使两条焊缝可通过一个动作完成，以保证涂胶效率和质量。图21焊缝弯曲程度的要求发动机舱涂胶，需分析前部是否有横梁阻挡人员进入发动

12、机舱作业，并结合工位操作人员配备情况分析工时内是否可完成作业（奇瑞）。应绝对杜绝老鼠洞的存在，任何板金搭接缝不能大于（奇瑞标准）（长城标准为多个钣金搭接口长和宽不能同时大于3mm）；对于钣金结构无法更改的用拇指胶进行填补。注蜡、堵件作业性分析板件之间连接处边缘部位，下车身容易潮湿部位，会发生过水进液部位等仅有电泳膜或电泳膜状态不良的部位，需提高其防锈水平，因此需要进行注/喷蜡处理。所以需对车身开孔是否满足注/喷蜡要求进行分析。需考虑注/喷蜡枪枪嘴尺寸，一般注/喷蜡孔要求不小于10mm。针对需注/喷蜡部位，需考虑蜡枪枪嘴是否可设计，注/喷蜡孔分布及密度必须满足所有要求部位均可涉及；结合现场工艺采用长枪喷蜡还是短枪喷蜡，分析喷蜡路径畅通。对部分电泳用工艺孔分析研讨是否可与注/喷蜡孔共用。地板堵件尽可能尺寸统一，缩短分拣时间；堵件安装孔距打胶焊缝不小于25mm，避免胶条影响堵件的牢靠性及密封性。阻尼胶板作业性分析阻尼胶板下应该无孔（孔径30mm以下可以允许），否则应该装配地板补件；阻尼胶板边缘距离孔边缘至少15mm，且不小于未装胶堵孔径。阻尼胶板的形状应尽量规