塑料成型模具设计3

1、1第九组第九组 贮油杯盖注塑成型工艺及模具设计贮油杯盖注塑成型工艺及模具设计技术要求:1、塑件表面光洁； 2、大批量生产；3、未注圆角 R1-R2。尺寸序号图号材料ABCDE02ABS55495396贮油杯盖二维图 贮油杯盖三维图2目录目录第一章第一章 塑料的结构工艺性分析塑料的结构工艺性分析.41.11.1 塑件的几何形状分析塑件的几何形状分析 .4 41.21.2 塑件原材料的成开型特性分析塑件原材料的成开型特性分析 .5 51.31.3 塑件的结构工艺性分析塑件的结构工艺性分析 .5 5塑件的尺寸精度分析 .5塑件的表面质量分析 .6塑件的结构工艺性分析 .61.41.4 塑件的生产批量

2、塑件的生产批量 .6 61.51.5 初选注射机初选注射机 .6 6计算塑件体积或重量贮油杯盖的体积 .6根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目 .7确定注射成型的工艺参数 .7确定模具温度及冷却方式 .7制定塑件注射成型工艺卡 .8第二章第二章 分型面及浇注系统的设计分型面及浇注系统的设计.92.12.1 分型面的选择原则分型面的选择原则 .9 92.22.2 分型面的选择方案分型面的选择方案 .9 92.32.3 浇注系统的设计浇注系统的设计 .1010主流道和定位圈设计 .10分流道的设计 .11浇口的设计 .12冷料穴的设计 .13第三章模具设计方案论证第三章模具设计方案论证 .

3、133.13.1 型腔布置型腔布置 .13133.23.2 成型零件的结构确定成型零件的结构确定 .1414凹模(型腔)设计.14凸模(型芯)设计.143.33.3 导向定位机构设计导向定位机构设计 .14143.43.4 推出机构设计推出机构设计 .141433.53.5 冷却系统设计冷却系统设计 .1414第四章主要零部件的设计计算第四章主要零部件的设计计算.154.14.1 成型零件的成型尺寸成型零件的成型尺寸 .15154.24.2 模具型腔壁厚的确定模具型腔壁厚的确定 .1515 型腔侧壁厚度 .15 型腔底版厚度 .164.34.3 推出机构的设计推出机构的设计 .16164.44

4、.4 标准模架的确定标准模架的确定 .1616第五章成型设施备的校核计算第五章成型设施备的校核计算.165.15.1 注射机注射压力校核注射机注射压力校核 .16165.25.2 注射量的校核注射量的校核 .17175.35.3 锁模力的校核锁模力的校核 .17175.45.4 安装尺寸的校核安装尺寸的校核 .17175.55.5 推出机构的校核推出机构的校核 .18185.65.6 开模行程的校核开模行程的校核 .1818第六章成型零件的钢材选用第六章成型零件的钢材选用.18第七章导向机构的设计第七章导向机构的设计.18第八章脱模机构的设计第八章脱模机构的设计.19脱模机构的设计原则 .19

5、塑件的脱模机构 .19复位机构及其他 .19第九章排气槽的设计第九章排气槽的设计.19第十章模具的总体结构第十章模具的总体结构.20总结总结.22参考文献参考文献.234第一章第一章 塑料的结构工艺性分析塑料的结构工艺性分析1.11.1 塑件的几何形状分析塑件的几何形状分析 贮油杯盖二维图 贮油杯盖三维图该塑件为贮油杯盖，材料为 ABS（丙烯腈一丁二烯苯乙烯），进行大批量生产。其各尺寸如图所示，主体部分是厚度为 3mm 的薄壳，圆柱侧面均布 12条用于防滑的 R4 圆形凹槽，凹槽过渡圆角为 R0.5,其余圆角为 R1，,结构简单,易于成型。51.21.2 塑件原材料的成开型特性分析塑件原材料的

6、成开型特性分析 ABS 是聚苯乙烯的改性产品，是目前产量最大、应用最广的工程塑料。ABS 是不透明非结晶型聚合物，无毒、无味，密度为 1.021.05g/cm3 。ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚硬，坚韧；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑料件表面有较好光泽，经过调色可酿成任何颜色，表面可镀铬。其缺点是耐热性差，连续工作温度为 70左右，热变形温度为 93左右，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。ABS 可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。ABS 成

7、型性能如下：易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。流动性中等，溢边值为 0.04左右。壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2以上。易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。宜采用高料温、高模温、高注射压力成型。在要求塑件精度时，模具温度可控制在 5060；而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在6080。1.31.3 塑件的结构工艺性分析塑件的结构工艺性分析塑件

8、的尺寸精度分析该塑件所有尺寸均为未标注公差的自由尺寸，可按 MT5 查取公差。表 1-1所列为塑件尺寸的公差要求。6表 1-1塑件主要尺寸的公差要求部位尺寸尺寸公差550.3790.14外形尺寸30.12490.32内形尺寸60.14塑件的表面质量分析该塑件要求表面光洁，表面粗糙度和内表面都没有特殊要求。塑件的结构工艺性分析从图纸上看，该塑件外形为圆形盖，圆角过渡且无尖角存在，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。该塑件形状简单，无加强肋，无侧孔，无内凸，所以无需设计侧抽芯结构。为使塑件顺利脱模，可在塑件内部设计 12的拔模斜度。综上所述，该塑件可采用注射成型加工工。1.41.4 塑件的生产批量塑件的

9、生产批量塑件的生产类型对注射模具结构、注射模具材料使用均有重要的影响。在大批量生产中，由于注射模具价格在整个生产费用中所占比例较小，提高生产率和注射模具寿命问题比较突出，所以可以考虑使用 自动化程度较高、结构复杂、精度寿命高的模具。如果是小批量生产，则应尽量采用结构简单、制造容易的注射模具，以降低注射模具的成本。该塑件生产类型属于中大批量生产，可以适合考虑采用一模多腔、快速脱模以及成型周期不宜太长的模具，同时模具造价要适当控制。1.51.5 初选注射机初选注射机计算塑件体积或重量贮油杯盖的体积通过计算可得V=3.14(55/2)9-3.14(49/2)6 =10062.9157 =10.063

10、ABS 的密度为 =1.03g/，所以塑件的质量=V=1.0310.063=10.36g根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目一般来说，大中型塑件和塑件精度要求较高的小型塑件优先采用一模一腔的结构。但对于这种精度要求不高的中小型塑件(没有配合精度要求)，形状简单，又是大批量生产时，考虑到经济性因素，若采用多型腔模可使生产率大为提高降低成本。结合塑件的批量、质量要求、塑料的品种形状尺寸及塑件的生产成本，所选用的技术要求和规范，选择一模四腔。确定注射成型的工艺参数 根据该塑件的结构特点和 ABS 的成型性能，查有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数，见表 1-2。表 1-2 塑件的注射成型工

11、艺参数工艺参数内容工艺参数内容温度 8090注射时间35预热和干燥时间 2h保压时间1530后段180200冷却时间1530中段210230成型时间/s总周期4070料筒温度/前段200210螺杆转速(r/min)3060喷嘴温度/180190方法红外线灯烘箱模具温度/6080温度/70注射压力7090后处理时间/h24确定模具温度及冷却方式ABS 为非结晶型塑料，流动性中等，壁厚一般，因此在保证顺利脱模的前提下应尽可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。所以模具应考虑采用适当的循环水冷却，成型模具温度控制在 6080。确定成型设备由于塑件采用注射成型加工，使用一模四腔分布 ，由此可计算

12、出一次注射成型过程所用塑料量为： M=4mm废料=410.3610.3620=43.512 g根据以上一次注射量的分析以及考虑到塑料品种、塑件结构、生产批量及注射工艺参数、注射模具尺寸大小等因素，参考设计手册，初选SZ-1OO/808型螺杆式注射机(经后面章节中注射机的校核，该注射机能满足锁模力、安装尺寸与开模行程等各项要求，故最终选定 JPH80C 型螺杆式注射机)。记录下SZ-1OO/80 型螺杆式注射机的主要技术参数，见表 1-3。表 1-3 SZ-1OO/80 型注射机的主要技术参数序号主要技术参数项目参数数值1最大注射量/1002注射压力/MPa1703锁模力/kn8004动、定模模

13、板最大安装尺寸/()3203205最大模具厚度/3006最小模具厚度/1707最大开模行程/3058喷嘴前端球面半径/109喷嘴孔直径/10定位圈直径/100制定塑件注射成型工艺卡综上分析，填写塑件注射成型工艺卡，见表 1-4。表 1-4 塑件注射成型工艺卡班级、姓名资料编号塑件注射成型工艺卡共 页第 页塑件名称贮油杯盖材料牌号ABS设备型号SZ-1OO/80装配图号材料定额每模件数4 件零件图号单件质量/g10.36工装号设备温度8090材料干燥时间2h后段180200中段210230前段200210料筒温度/喷嘴180190模具温度/6080注射35保压1530时间/s冷却1530注射压力

14、7090压力/MPa背压后处理温度红外线灯烘箱 70时间定额/min辅助9时间24h单件第二章第二章 分型面及浇注系统的设计分型面及浇注系统的设计2.12.1 分型面的选择原则分型面的选择原则 不论塑件的结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。为保证塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选择在塑件外形的最大轮廓处。选择分型面总的原则是保证塑件质量,且便于制品脱模和简化模具结构:由参考文献1可知 .分型面的选择应便于塑件脱模和简化模具结构,选择分型面应尽量使塑件开模时留在动模; .分型面应尽可能选择在不影响外观的部位,并使其产生的溢料边易于消除和

15、修整; .分型面的选择应保证塑件尺寸精度; .分型面选择应有利于排气; .分型面选择应便于模具零件的加工; .分型面选择应考虑注射机的规格。2.22.2 分型面的选择方案分型面的选择方案根据该塑件的形状,分型面选择的方案有如下几种,分析比较如下:(1) 分型面选择方案 1.如图所示图 2- 分型面与开模方向平行,置于最大截面处,塑件包紧在动模型芯上。利用推出机构易于推出,开模行程合理,模具结构简单,制造方便,塑件成型精度高,能够满足要求。10(2) 分型面选择方案 2 图所示图 2-2 与方案 1 很类似,但是此方案比方案 1 多了一块型腔底板，加大了模具的制造复杂性和成本，所以此方案不如方案

16、 1 好。综上所述,分型面采用方案一，模具结构简单，塑件成型精度可靠。2.32.3 浇注系统的设计浇注系统的设计浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分组成。考虑到塑件的外观要求较高，外表面不允许有成型斑点和熔痕，以及一模四腔的布置、ABS 对剪切速率较为敏感等因素，浇口采用方便加工修整、凝料去除容易且不会在塑件外壁留下痕迹的侧浇口，模具采用单分型面结构两板模，模具制造成本比较容易控制在合理的范围内。浇注系统的设计如 2-3 下图所示。 图 2-3 浇注系统的设计主流道和定位圈设计11主流道与注射机的高温喷嘴反复接触碰撞，故应设计成独立可拆卸更换的浇口套，采用优质钢材制作并热处理提高硬度

17、，定位圈与浇口套分开设计，如图 2-4 所示 图 2-4 浇口套与定位圈的设计查资料得到 SZ-1OO/80 型注射机与喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端球半径R0=10，喷嘴孔直径 d0=4，定位圈直径为 100.为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴的关系为： SR=RO+(12),d=d0+O.5.因此取：主流道球面半径 SR=12(取标准值)，主流道的小端直径 d0=4.5为了便于将凝料从主流道中拔出，就将主流道设计成圆锥形，其斜度为24，计算其大端直径约为 10；为避免模内的高压塑件产生过大的反压力，配合段直径 D 不宜过大，取 D=25；同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流

18、道出料端设计 R2 的圆弧这渡；为补偿在注射机喷嘴冲击力作用下浇口套的变形，将浇口套的长度设计得比模板厚度短 0.02；浇口套外圆盘轴肩转角半径 R 宜大一些，取 R=3，以免淬火开裂和应力集中。定位圈是安装模具时做定位用的，查资料得 SZ-1OO/80 型注射机的定位圈直径为 100，一般定位圈高出定模座板表面 510。由于浇口套与定位圈均属于注射模具的通用件，所以设计者应尽量采用推荐尺寸的浇口套和定位圈。浇口套与定位圈的详细设计见后面介绍的零件图。分流道的设计本案例采用 U 形断面分流道，切削加工在一块模板上，加工容易实现，且比表面积不大，热量损失和阻力损失不太大。查有关经验表格得ABS

19、的分流道推荐直径为 4.89.5.据此，该模具的分流道设计如图 2-5 所示。12 图 2-5 分流道的设计浇口的设计根据塑件的浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道,是浇注系统的关键部分,起着调节控制料流速度,补料时间及防止倒流等作用。浇口的形状.尺寸.位置对塑件的质量产生很大的影响。 类型及位置的确定直接浇口适用于任何塑料，常用于成型大而深的塑件，熔体的压力损失少，成型容易。但由于浇口处固化慢，容易造成成型周期延长，产生较大的残余应力，超压填充，浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上疤痕较大。点浇口位置能灵活确定，成型后表面质量好，但由于浇口面积较小，需提高注射压力，不宜于成型流动性一般的

20、 ABS。潜伏式浇口，为了不影响产品外观，要开设二次浇口，但其二次浇口加工困难。该模具是中小型塑件的多型腔模具。有塑料顾问分析可知,类型选用常用的侧浇口,开设再模具的分型面上，这类浇口加工容易,修整方便,并且可以根据塑件的形状特征灵活选择进料位置。缺点是再制品的外表面留有浇口痕迹。可在塑件取出后进行后续处理，以弥补此缺陷。 浇口的结构尺寸经验数据由【1】知，一般侧浇口的厚度为 0.5-1.5mm,宽度为 1.5-5.0mm，浇口长度为 1.5-2.5mm。 矩形侧浇口的大小由其厚度,宽度和长度决定（【1】式 6-5，6-6） nth 式中 h侧浇口厚度 mm t塑件壁厚 mm 塑件厚度为 3

21、mm，进行计算 n-与塑料品种有关的系数,查得 n = 0.6 代入数据得 h = 0.63= 1.8mm 侧浇口宽度与厚度的比列大致为 3：1，取侧浇口宽度 B=4.5 mm 13浇口长度取 L = 2mm冷料穴的设计采用带 Z 形头拉料的冷料穴，如图 2-6 所示，将其设置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼有开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一 侧，稍作侧向移动凝料便可取出的作用。 1-主流道；2-冷料穴；3-拉料杆 图 2-6 冷料穴的设计第三章模具设计方案论证第三章模具设计方案论证3.13.1 型腔布置型腔布置对于一模多件的模具型腔布置 ，在保证浇注系统分流道 的流程短、模具

22、结构紧凑、模具能正常工作的前提下，尽可能使模具型腔对称、均衡 、取件方便。本案例的模具采用一模四腔，型腔平衡布置在型腔板两侧。如下图 3-1 所示。 图 3-1 型腔分布图143.23.2 成型零件的结构确定成型零件的结构确定 成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响了制件的质量。该塑件的材料为 ABS 工程塑料，对表面粗糙度和精度要求较高，因此要求成型零件有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性，应选用优质模具钢制作，还应进行热处理以使其具备 5O55HRC 的硬度。凹模(型腔)设计采用整体嵌入式凹模，放在定模板一侧，主要是从节省优质模具钢材料、方便热处理、方便日后的更换维修等方面考虑的。

23、凸模(型芯)设计型芯结构设计也应采用组合式，可节 省贵重模具钢，减少加工工作量。成型塑件内壁的大型芯在动模板上，方便型芯的制作安装、塑件的飞边去除以及塑件内部冷却水道的排布。3.33.3 导向定位机构设计导向定位机构设计由于塑件基本对称且无单向侧压力，所以采用直导柱导向便可满足合模导向及闭模后的定位。导柱要比主型芯高出至少 68。3.43.4 推出机构设计推出机构设计根据贮油杯盖的形状特点，其推出机构可采用 推件板推出或推杆推出。其中推件板推出结构可靠、 顶出力均匀，不影响塑件的外观质量，但制造 因难，成本高；推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件内部型腔上留下顶也痕迹，但不影响塑

24、件外观，所以采用推杆推出机构。3.53.5 冷却系统设计冷却系统设计采用冷却水冷却，凹模冷却水道采用环绕布置的两层式冷却回路，水道开设时注意避开安装在定模上的型芯 ，型芯冷却采用隔板式管道冷却，在型芯上开设两个孔，孔内插上纵向隔板，与开在动模支承板上的横向管路形成循环冷却回路，冷却通路的设计如图 3-2 所示。 图 3-2 冷却通路的设计15第四章主要零部件的设计计算第四章主要零部件的设计计算4.14.1 成型零件的成型尺寸成型零件的成型尺寸 该塑件的成型零件尺寸按平均值法计算，查有关手册得 ABS 的收缩率为 0.4%O.7%，故平均收缩率 SCP=(0.4+O.7)%/2=055%=O.O

25、O55，尺寸公差要求，模具制造公差取 Z=/3，成型零件尺寸计算见表 4-1.表 4-1 成型零件尺寸计算类别模具零件名称塑件尺寸计算公式工作尺寸型腔直径55O-O.74Lm=(1+Scp)Ls-3/4+zO54.75+O.247O型腔计算型腔深度9O-O.28Hm=(1+Scp)Hs-2/3+zO8.86+O.093O型芯直径49+0.640lm=(1+Scp)ls+3/4O-z49.750-0.213型芯计算型芯高度6+0.280hm=(1+Scp)hs+2/3 O-z6.220-0.0934.24.2 模具型腔壁厚的确定模具型腔壁厚的确定塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应有足

26、 够的强度和刚度，本模具的凹模采用的是整体嵌入式，因此可用整体式圆 形型腔壁厚计算公式来确定型腔侧壁厚度 S 和型腔底板厚度 T。 型腔侧壁厚度 注射成型时，为了承受型腔高压熔体的作用，型腔侧壁与底板应该有足够的强度和刚度，以免因刚度或强度不够而破裂或失效。 该型腔侧壁厚,因其直接为定模板,可按整体式圆形型腔，参考文献1公式 7-48 HprhS p 型腔内压力.MPa,为 40 MPa, r 型腔内半径,为 27.5mm h 型腔深度, 为 9mm 型腔材料的许用压力 一般中碳钢为 180MPa H 型腔外壁高度 为 40mm16 mmS38. 14008195 .2740 考虑到导柱的长度

27、和安装尺寸,预定的 40mm 显然满足上述尺寸,完全可以满足强度和刚度条件 型腔底版厚度 按强度条件计算:参考文献1式 7-57mm 2 .1108145 .272403423rpt所以对于型腔取厚度 40mm,满足要求。本型腔为小型型腔，型腔支脚跨度较小，不需要添加支撑板。4.34.3 推出机构的设计推出机构的设计采用推杆推出机构，由于该塑件的脱膜力不是太大，推杆的布置空间足够，所以无须用繁琐的计算方法确定推杆的尺寸大小，可以根据经验选取 d=8的国标推杆(GB/T4169.1-1984)，注意保证推出距离大于型芯的突出长度 23，即推出距离大于 40.4.44.4 标准模架的确定标准模架的

28、确定 综合考虑本塑件采用一模四腔平衡布置、侧浇口一次分型结构、型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小、冷却水道的布置等多项因素，估算型腔模板的概略尺寸，查相关表选用 A4 型标准模架，在定模板上直接作型腔，型腔分布尺寸为，又根据型腔侧壁最小厚度，再考虑到导柱、导套集连接螺钉布107107置应占的位置和采用推件板推出等各方面问题，确定选用模架序号为 6 号， （ ） 。各模板尺寸的确定：A 板尺寸，A 板是定模型腔板，塑250250250L件高度为 9mm,在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，因此，A 板的厚度取 40mm。B 板尺寸，B 板是凸模固定板，凸模的成型部分直径为mm，因此

29、 B 取 32mm, 49第五章成型设施备的校核计算第五章成型设施备的校核计算5.15.1 注射机注射压力校核注射机注射压力校核所选注射机额定注射压力为 170MPa,该塑件的注射压力为 70-90MPa,由于选用的是螺杆式注射机,其注射压力的传递比柱塞式要好,ABS 流动性一般,因此注射压力选用 80MPa,注射应满足 PmaxkP017 式中: Pmax 注射机额定注射压力 P0注射成型时所用的注射压力k安全系数,常取 k = 1.251.4左边 = 170MPa 右边 = 1.25801.480 = 100-112MPa满足要求5.25.2 注射量的校核注射量的校核根据生产经验,注射机的

30、最大注射量是其允许最大注射量的 80%,由此有 n Vn+ Vj80% Vg Vg注射机允许的最大注射量 cm3 Vj浇注系统所需塑件的体积 cm3 Vn 单个塑件的体积 cm3。公式源自参考文献1式 5-2左边 = 42.32cm3 右边 = 80%100= 80 cm3满足要求5.35.3 锁模力的校核锁模力的校核锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。注射机锁模力的校核关系式为： FkpA式中 F注射机锁模力，查相关表得 SZ-1OO/80 型注射机的锁模力为800kN； K压力损耗系数，一般取 1.11.2；P型腔内熔体的压力，本塑件 p=30Mpa；A塑件及浇注系统在分

31、型面上的 投影面积之和，本模具 A=2.45310-。计算kpA=1.2301062.45310-10-=88.3 kNF=800 kN故注射机的锁模力足够，满足要求。5.45.4 安装尺寸的校核安装尺寸的校核本模具采用的是型号为 A4 的标准模架，模具外形尺寸为 25O25O，模具闭合高度为 H=100+A+B+C=100+40+32+50=222，查资料得 SZ-1OO/80 型注射机动、定模模板最大安装尺寸为 320320，允许模具的最小厚度Hmin=170，最大厚度 Hman=300，即模具的外形尺寸不超过注射机动、定模模板最大安装尺寸，模具闭合高度满足 HminHHman的安装条件，

32、故该模具18满足 SZ-1OO/80 型螺杆式注射机的安装要求。5.55.5 推出机构的校核推出机构的校核各种型号注射机推出机构的设置 情况及推出距离等各不相同，设计模具时，必须了解注射机推出杆的直径、推出形式、最大推出距离及双推中心杆距等，以确保模具推出机构与注射机的推出机构相适应。5.65.6 开模行程的校核开模行程的校核注射机的开模行程是有限的，取出制品所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，本模具为单分型面注射模具， SZ-1OO/80 型螺杆式注射机的最大开模行程与模具厚无关，校核关系式为SH1+H2+(510)式中 S注射机的最大开模行程，查资料得 SZ-1OO/80 型螺杆式

33、注射机的最大开模行程 S=3O5； H1塑件脱模所需的推出距离，该塑件的脱模推出距离为 55； H2塑件的高度(不包括浇注系统高度 )，该塑件的高度为 9.计算得：H1+H2+(510)=55+9+10=743O5.因此，SZ-1OO/80 型螺杆式注射机的开模行程足够。第六章成型零件的钢材选用第六章成型零件的钢材选用此塑件是大批量生产，成型零件的所选钢材耐磨性和抗疲劳性能良好；机械加工性能和抛光性能也应良好（参考文献【3】 ） 。所以：定模板选用：45 刚 热处理方法为调质、表面淬火、低温回火。 直流道衬套采用：T10A，表面淬火。圆柱型芯采用：Cr12MoV 淬火后表面硬度为 58HRC-

34、62HRC。推杆、导柱采用：T8A ，表面耐磨、有韧性、抗曲、不易折断。其他材料的选用查看装配图。 第七章导向机构的设计第七章导向机构的设计 导向机构主要用于保证动模和定模两大部分及其他零部件之间的准确对合。导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式,设计的基本要求是导向精确,定位准确,并且有足够的强度,刚度和耐磨性,多采用导柱导向机构。 动定模合模导向机构设计时将导柱置于动模,其导向部分尺寸由资料查得直径为 20mm。.导柱与19动模板的配合精度及导套与定模板的配合精度在装配图中得以体现。 推出板的导向推出板在推出塑件过程,必须采用导向机构以使塑件受力均匀,保证塑件不变形, 由于设计时采用推杆

35、推出机构,不仅起了推出塑件的作用,还起了导向作用。因此不需要另加导柱导向。第八章脱模机构的设计第八章脱模机构的设计注射成型每一循环中,塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出,完成脱出塑件的装置称为脱模机构也称推出机构。脱模机构的设计原则塑件推出(顶出)机构是注射成型过程中最后一个环节,推出质量的好坏将最后决定塑件的质量,因此,塑件的推出不可忽视。在设计推出脱模机构时应遵循以下原则:.尽量设置在动模的一侧; 1.保证塑件不因推出而变形损坏; 2.机构简单,动作可靠; 3.良好的塑件外观; 4.合模时的准确复位。 5塑件的脱模机构由于本塑件体积并不大，且要求表面光洁，所以采用推杆推出机构。由

36、于推杆推出机构位于塑件内壁，所以在塑件表面不留推出痕迹,同时受力均匀,推出平稳,且推出力大,结构简单,塑件不易变形,对于此塑件合理适用简单。复位机构及其他 推出及复位时,推杆始终在成型套内运动,能够起导向作用,并且在推杆头部设置螺纹，和推件板连在一起，在复位时能够利用推杆使推件板复位，这样可以减少模具的复杂性，简单实用。第九章排气槽的设计第九章排气槽的设计此塑件成型型腔体积比较小，注射时间短，分流道设在分型面上，塑料的注入会使气体不会在型腔顶部造成憋气，气体会沿着分型面和型芯与推件板之间的轴向间隙向外排出。20第十章模具的总体结构第十章模具的总体结构 由以上设计步骤，综合得设计的模具机构如下：21 1，10，13，17，18内六角螺钉 2动模座 3垫块 4垫板 5推杆 6导柱 7导套 8定模板 9定模座 11定位圈 12主流道衬套 14Z 形拉料杆 15推件板 16圆柱型芯 19推板 20推出固定板 21冷却水管道 22-定位螺钉图 10-1工作原理为：合模时，注射机带