蚊香托架切口落料模计算说明书

1、甘肃机电职业技术学院毕 业 设 计计 算 说 明 书设计课题蚊香托架切口落料模系 别 机械工程系 专 业 模具设计与制造 班级学号 G091201-46 姓 名 周勤指导教师 李宗义 王小弟 白天萍 日 期 2011年12月设 计 内 容结 论目录摘要-22.选题背景及意义-33.毕业设计内容及工艺分析-44.排样设计及方案确定-55.冲压力及压力中心-76.模具结构设计-97.模具工作产品设计-108.模具各模板设计-149.级进模及主要零件加工工艺分析-1610.级进模总装配工艺-1911.模具的工作原理-2012.设计心得-2113.参考文献-24摘要蚊香托架是一种广泛应用于生活的廉价产

2、品。文章中介绍了蚊香托架多工位级进模设计过程，重点阐述了产品的工艺设计、排样设计、模具结构设计等模具设计过程。通过应用所学的冲压模具知识，解决了落料、压筋、切舌及条料送进等问题。关键字：级进模，冲压，模具，蚊香托架。1 选题背景及意义1.1国内外级进模发展现状我国在级进模CAD方面，许多高等院校如浙江大学、上海交通大学等都作了大量的工作、本世纪初，美国UGS公司与我国华中科技大学合作在UG-2.0(现为NX)软件平台上开发出基于三维几何模型的级进模CAD/CAM软件NX-PDW。该软件包括工程初始化、工艺预定义、毛坯展开、毛坯排样、废料设计、条料排样、压力计算和模具结构设计的几个模块。具有特征

3、识别与重构、全三维结构关联等显著特色。另外我国自行开发的冲裁模CAD/CAM系统：CAXA系列软件为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。但目前我国计算机辅助技术的软件开发仍处于较低水平，需要知识和经验的积累。无论是应用的广泛性，还是技术水平上都与国外存在很大的差距。在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用阶段。在生产制造方面，我国模具加工设备中精密加工设备所占比重较低，工艺设备落后。由于历史原因形成封闭式、“大而全”的企业特征。大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。现代工业的发展使产品更新换代

4、加快，对模具的需求量加大。但是我国大部分模具厂的模具加工设计部陈旧，在役期长、精度差、效率低，还不能适应国民经济发展的需要。1.2选题的背景多工位级进模是一种高速、高效、高寿命的冲压模具，广泛应用于各行各业的冲压生产中，特别是电子行业中电子元件的生产。由于电子元件的体积小，形状复杂，利用普通单工序模或复合模不仅不经济而且设计制造较为困难，多工位级进模生产是解决这些问题的最佳方案。蚊香托架是一种广泛应用于生活的廉价产品，但其要经过冲裁、压筋，切舌等多个工序才能完成,利用多工位级进模能够高效经济进行生产。1.3选题的意义通过对该级进模的设计，熟悉了解对一般多工位级进模的设计程序，巩固大学期间所学习

5、的冷冲压模具设计。掌握如何对产品工艺性进行分析、如何确定工艺方案。了解模具设计的规范和标准，提高计算能力和绘图能力。为将来从事模具设计行业打下良好的基础。2毕业设计内容及工艺分析2.1毕业设计内容根据工件的用途及查书冷冲压模具设计指导P203 表8-1得到:产品材料：Q235产品厚度：0.5 mm生产批量：大批量工件尺寸如下图表2-1： 图2-1冲压件工艺分析就是分析具体产品产品的材料性能、几何形状、尺寸和精度要求等是否满足冲压工艺的要求。良好的冲压工艺性是指能以最经济的方式加工出符合使用要求的产品，例如节省材料、模具结构简单、工序少、工人操作方便、产品质量稳定等。蚊香托架是一种简单的生活用品

6、，既有压筋成型又有切舌的小尺寸产品。该产品生产批量为大批量生产的冲压产品，故采用多工位级进模生产。级进模它对尺寸较小、形状复杂、的大批量生产的冲压产品有良好的经济性。由于已标注的尺寸精度等级并不高，直线尺寸公差大致在IT12至IT13之间，孔的公差为IT10，产品尺寸中为未注公差的一般尺寸，取为IT14级，在一般级进模冲压的经济精度范围之内。产品的材料为其Q235，材料的状态为未经退火，抗剪强度在304-373/Mpa之间，抗拉强度在4324610/MPa之间，屈服点为253s/MPA.伸长率2125，弹性模量无。伸长率在0.18-0.25之间，洽合弯曲。料厚为0.5mm，利用冲压模具可冲裁加

7、工。综上所述，该产品具有良好的冲压工艺性，可使用多工位级进模进行生产。3排样设计及方案确定 3.1排样设计级进模的产品排样图是级进模设计的关键，它反映了产品在整个冲压过程中各工位之间的相互关系和相互位置，并涉及到条料的定位方式和材料的利用率，排样是否恰当直接关系到所成形产品是否能顺利生产以及是否能达到精度，它直接反映了模具的基本结构。3.1.1工序排样设计蚊香托架架的主要工序包括：落料切舌压筋根据工序排样的基本原则，和制件的基本性质一般先压筋，后切舌，在进行落料将复杂的外形分解为简单的几何形状。结合以上工艺性分析及基本工序，查阅相关资料，利用CAD软件进行排样设计，得到以下一种方案： 图3-1

8、 如图3-1所示，根据材料的性能及厚度，查书冷冲压工艺与模具设计表2-8，多工位级进模与冲压自动化 表2-1得工件搭边a1=2.2，侧搭边a=2.5。3.1.2材料利用率查冷冲压模具设计指导公式2-1，得如下公式：式中 n一个歩距内冲裁件数目；A冲裁件面积（包括内形结构废料）； S歩距长度；B板料宽度；得：3.2方案确定由上述方案，对其进行分析，如表1： 表1 排样方案项目方案条料定位方式采用手动送料装置送料，采用侧刃定位。导正方式采用双侧载体，导正钉粗定位。工序4道工序相关数据条料宽度：61mm 步距：36.2mm材料利用率：81.74%优缺点方案采用双侧载体，条料宽，步距小，材料利用率较高

9、。不阻碍条料的送进，其结构也相对简单，稳定性好。 综合上述，选择此方案做为后期模具设计的排样设计方案。4冲压力及压力中心该制件包括压筋、落料、切舌三个主要工序，故以下分别计算其冲裁力，冲压力，压筋力。4.1冲压力计算4.1.1冲裁力、卸料力、及压力中心的计算查书冷冲压模具设计指导P22表2-20，得;冷冲压工艺与模具设计p200，得=250N ,P48 2-14 得K=1.3 查的公式如下： 压筋力 切舌冲裁力 卸料力 落料力 侧刃冲裁力 式中 F冲裁力(N)；L冲裁周边长度(mm)；t材料厚度(mm)；材料抗剪强度（MPa）已知=350MPa，t=0.8mm。由于采用弹性卸料装置和下出料方式

10、的冲孔模故：4.1.2：冲裁力、卸料力切舌冲裁力 =1.3×0.5×80.65×350=18.3KN卸料力 =0.045×37.69 =1.7KN 落料力 =1.3×0.5×(2×6×3.142×422×22)×350=37.69KN侧刃冲裁力 =1.3×0.5×(36.2×41×4)×350=33.85KN压筋力 =250×506.13×0.25=31.63KN故：以上公式可查冷冲压工艺与模具设计冷冲压模具设计指导

11、4.2压力中心计算根据制件图用CAD软件绘制排样图，用CAD软件测得压力中心得质心: X: 13.1947Y: -0.20815模具结构设计5.1 模具的基本结构形式5.1.1 导向方式由于本产品的生产是大批量生产，且冲压精度要求较小的产品，满足产品质量及稳定性，可选用滑动导向机构。5.1.2 卸料方式由于产品料比较薄，所以选用弹性卸料板。弹性卸料板结构具有一定的压料功能，同时弹压卸料板对凸模可以进行导向，有利于提高模具寿命。5.1.3 送料方式采用手动送料机构，由手动控制条料送进歩距，由侧刃控制条料精定位，导料方式采用导料板，由于有切舌工序可采用浮顶器。5.1.4 落料方式在条料最后切断的地

12、方，将凹模板平面加工躲筋槽，既可以躲让压起的筋又可以保证切段部分顺利落料。在条料最后切断的地方，将凹模板平面加的切段部分顺利落料，落料是靠产品自重掉落。6模具工作零件设计6.1冲裁凸、凹模的设计该模具冲裁凸模部分刃口形状包含了矩形及异形两种形式。矩形与异形孔采用直通式，便于线切割加工。台阶式凸模采用台肩固定方式，直通式凸模采用挂销固定方式。凹模选择整体式凹模，局部难以成行的采用镶块。6.1.1冲裁凸模长度的设计凸模长度包括刃口段长度、固定段长度和过渡段长度。，刃口段长度可按下式计算：式中    L1卸料板配合高度;    &

13、#160;   L2冲压加工板料厚度;        L3凸模进入凹模腔的深度；         L4刃模量；         K 安全系数，一般取值1.151.3。级进模一般都有多个凸模，要注意各凸模长度的协调。设计时，先选择某一共位的凸模为基准件，确定出其长度，然后，根据冲压需要和各工位的加工内容，经确定其它各凸模的长度为5

14、8 mm。6.1.2冲裁凸、凹模刃口尺寸的设计按照一般性原则，以凹模为基准，来配做凸模，其计算公式如下：当凹模磨损时，类尺寸增大，类尺寸减小，其中、为凹模刃口尺寸(mm),D为工件基本尺寸(mm)；为工件公差(mm)，为凸模制造公差，为凹模制造公差。查书冷冲压工艺与模具设计P43得：公差=0.74。x为磨损系数，查表得X=0.5，查冷冲压工艺与模具设计P42可得双面间隙Zmin=0.04mm，Zmax=0.06mm 。查书冷冲压模具设计指导P16，表2-12得：凸模制造公差 凹模制造公差 查冲压工艺及模具设计P44，得落料公式如下，校核间隙：故符合条件。将已知的公式和所查的资料数据带入下式，得

15、： 1.落料凹模 2.冲裁凹模2. 压筋凹模根据压筋的形状，压筋部分的尺寸可给定自由公差，尺寸可根据制件图。内圆角、外圆角、宽度方向3.成形侧刃侧刃中的两台肩尺寸和突出部分的尺寸磨损后不变，台肩的宽度、突出部分的宽度，侧刃高度磨损后尺寸减小。侧刃只能进行沿边和搭边的有废料冲裁，或有沿边但无搭边的少废料冲裁。所以，成形侧刃的冲切刃口长度比送料步距大0.05-0.1mm。则凸模尺寸如下：侧刃凹模：采用配加工，按凸模尺寸配做，其双面间隙为0.04。冲裁初始双面间隙为Zmin=0.04，Zmax=0.06则凹模工作部分尺寸按凸模尺寸配制，保证双面间隙为0.040.06。6.2模具的装配图与产品图模具装

16、配图如图6-1所示:图6-1 1. 上模座 2.螺钉1 3.卸料螺钉 4.落料凸模 5.模柄 6.止转销 7. 切口凸模 8.挂销 9.销钉1 10.上垫板 11.凸模固定板 12.橡胶 13. 卸料板 14.导料板 15.承料板 16.销钉2 17.凹模 18.浮顶器 19. 下模座 20弹簧 21.丝堵 22.凹模镶块 23.压筋凸模 24.销钉3 20. 25.螺钉2 26.导套 27.导柱 28.侧刃 29.定位销 30.挡块7模具各模板设计7.1凹模板凹模板的尺寸计算根据冷冲压与模具设计P73。K=0.3 C=38H=Kb=34×0.3=10.2 (取28)B=+（2.54

17、)H=34+4×28=146L=+2C=113+2×38=189根基实际情况可取: H=28 B=140 L=2507.2卸料板 采用弹性卸料板，根据冲件料厚t=0.5mm，厚度为28mm。7.3固定板 长宽尺寸与凹模相同，厚度为23mm。7.4垫板 长宽尺寸与凹模相同，厚度为8mm。7.5承料版 根据凹模可知 140×30×3mm。7.6导料版 根据凹模尺寸和承料板尺寸可知，长度为280mm、厚度为8mm。7.7模柄的选择选用压入式模柄，压入式模柄能较好的保证模柄垂直度要求，长期使用后模柄稳定可靠，不会松动，是在多工位级进模中最好的一种模柄。查书冷冲压

18、模具设计指导P46表2-35选用压入式模柄A40×100 GB2862.1-817.8压力机的选择压力机是冲压加工的基本要素之一，为冲压加工过程提供冲压力。压力机的公称压力必须大于或等于冲压力，即：=123.23kN由于板料厚度为0.5mm，采用了一般冲压加工，故可选用开式压力机，综合冲压力、工作台尺寸、闭合高度等因素，选取J23-16型。7.9 卸料机构设计7.9.1 卸料螺钉结构查书冷冲压模具设计指导查表8-32选择选d=8mm的圆柱头内六角卸料螺钉，螺柱长L=65mm。7.9.2橡胶垫的选择聚氨酯橡胶由于能承受较高的单位压力，并且具有较好的流动性，耐磨耐油耐老化性能较好，并可切

19、削加工等，因此选取 （两块） GB2867.9-818.级进模及主要零件加工工艺分析8.1级进模加工工艺分析8. 级进模的制造一般采用先加工凸模的方法，既先将凸模按图样要求划线，钳工加工成形，并经淬火后处理。9. 凸模制成后，可对卸料板按图样进行划线。在划线以前一定要把划线表面用平面磨床磨平，且六面应相互垂直，选作一面作为划线基准。在有坐标镗床的情况下可用坐标镗床进行划线和钻孔；再没有坐标镗床的情况下，可用划线高度尺，在平台上按图样划线。10. 将划好线的卸料板由钳工粗钻型孔成形。11. 将卸料板、凸模固定板，凹模柸件相互对齐并用平行夹夹紧，钻销钉定位孔。12. 用加工好的凸模，在卸料板粗加工

20、的孔中，用压印的方法加工孔，每次压印深度为1mm左右，并用细锉加工，使之和凸模成相应间隙配合。13. 把加工好的卸料板和凹模柸件用销钉固定，并使其对齐。用加工好的卸料板孔作为导向，用划针在凹模表面上划线，卸下后精加工凹模孔。14. 粗加工后的凹模坯件与卸料板再次用销钉紧固，以卸料板作为导向用相应的凸模对凹模压印，压印深度1mm左右，然后锉修成形，并保证凸、凹模所要求的间隙。15. 凸模固定板各孔的位置确定及加工方法与凹模加工方法相同。8.2凸、凹模的加工工艺分析8.2.1凸、凹模的加工1. 技术要求冲裁凸、凹的技术要求如下：2. 尺寸精度 凸模、凹模、凸凹模、侧刃凸模加工后，其形状、尺寸精度应

21、符合模具图样要求。配合后应保证合理的间隙。3. 表面形状 1）凸模、凹模、凸凹模、侧刃凸模的工作刃口应尖锐、锋利、无倒锥、裂纹、黑斑及缺口等缺陷。 2）凸模、凹模刃口应平直不得有反锥，但允许有向尾部增大的不大于15度的锥度。 3）冲裁凸模，其工作部分与配合部分的过度圆角处，在精加工后不应出现台肩和棱角，并应圆滑过渡，过度圆角半径一般为3-5mm。 4）新制造的凸模、凹模、侧刃凸模，无论是刃口还是配合部分，一律不允许烧焊。 5）凸模、凹模、凸凹模的尖角图样尚未注明部分，允许按R0.3mm制作。4. 位置精度 1）冲裁凸莫刃口四周的相对两侧面应相互平行，但允许稍有斜度，其垂直度应不大于0.01-0

22、.02mm，大端应位于工作部分。 2）圆柱形配合的凸模、凹模、凸凹模，其配合与支撑台肩的垂直度允差不大于0.01mm. 3)圆柱形凸模、凹模工作部分直径相对配合部分直径的同轴度允差不得超过工作部分直径偏差的1/2。 4）镶块凸模与凹模的结合面间隙不得超过0.03mm。5. m。6. 硬度 1）加工后的凸模与凹模应有较高的硬度和韧性，一般要求：凹模硬度：6064HRC；凸模硬度：5862HRC。 2）凡是铆接的凸模，允许在自1/2高度处开始向配合部分硬度逐渐降低，但最低不应小于3840HRC。8.2.2.冲裁凸、凹模的加工原则 1）落料时，落料零件的尺寸与精度取决于凹模刃口尺寸。因此，在加工制造

23、落料凹模时，应使凹模尺寸与制品零件最小极限尺寸相近。凸模刃口的公称尺寸则应按凹模刃口的公称尺寸减小一个最小间隙值来确定。 2）冲孔时，冲孔零件的尺寸取决于凸模尺寸。因此，在制造及加工冲孔凸模时，应使凸模尺寸与孔的最大尺寸相近，而凹模公称尺寸则应按凸模刃口尺寸加上一个最小间隙值来确定。 3）对于单位生产的冲模或复杂形状零件的冲模，其凸、凹模应用配制法进行制作与加工。即先按照图样尺寸加工凸模（凹模），然后以此为准，配做凹模（凸模），并加以适当的间隙值。落料时，先制造凹模，凸模按凹模配制加工;冲孔时，先制造凸模，凹模按凸模配制加工。 4）由于凸模、凹模长期工作而受损，使间隙增大，因此，在制造新冲模时

24、，应采用最小合理间隙值。 5）在制造冲模时，同一副冲模的间隙应在各方向力求均匀一致。 6）凸模与凹模的精度（公差值）应随制品零件的精度而定。一般情况下，圆形凸模与凹模应按IT5IT6精度加工，而非圆形凸、凹模，可取制品公差的1/4精度来加工。8.2.3. 凸、凹模精加工顺序 （1）选择方案 方案的选择见下表。凸、凹模精加工方案选择序号方案适用范围第一方案按照图样要求的尺寸，分别加工凸模与凹模，并保证间隙在所采用的加工方法中，能够保证凸模和凹模有足够的精度时，如直径大于5mm的单孔圆形凹模与凸模第二方案先加工好凸模，然后按此凸模配做凹模，并保证凸、凹模规定的间隙值外圆形孔冲模或直径小于5mm的冲

25、孔模第三方案先加工好凹模，然后按凹模配做凸模，并保证规定的间隙值适用于非圆形的落料模（2）配制加工顺序的选择 凸、凹模配制加工顺序的选择见下表。 配制加工顺序的选择冲裁模类型尺寸特点配制加工顺序有间隙的冲孔模制品孔的尺寸等于凸模工作部分刃口尺寸1. 先加工好凸模2. 按加工好的凸模精加工配做凹模，保证间隙值有间隙的落料模制品外圆尺寸凹模孔尺寸1. 先加工好凹模2. 按已加工的凹模配做凸模，并保证一定的间隙值有间隙的复合模制品的外形尺寸等于凹模孔尺寸，内孔尺寸等于凸模尺寸21. 分别加工冲孔凸模及落料凹模22. 按凸模、凹模配做凸、凹模的内孔及外形，并保证间隙值无间隙的冲裁模制品的尺寸等于凸模工

26、作部分尺寸，也等于凹模孔尺寸1. 任意先加工凸模或凹模2. 精加工配做凹模与凸模综合以上两表格可以选择第二方案及有间隙的冲孔模进行精加工凸、凹模。3. 级进模总装配工艺9.1装配前的分析 这副模具为级进模，在使用时下模座部分紧紧压在压力机的工作台上。是模具的固定部分。上模座部分通过模柄与压力机滑块连成一体，是模具的活动部分。模具工作时安装在活动部分和固定部分上的模具零件，必须保证正确的相应位置，才能使模具获得正常的工作状态。装配模具时为了方便地将上、下两部分的零件调整到正确，使凸、凹模具有均匀的冲裁间隙，应正确安排上、下模的装配顺序。9.2 组建装配3. 将模柄装配于上模座内，磨平端面。4.

27、将凸模装入凸模固定板内，磨平凸模固定端面。9.3确定装配基准对于有导柱冲模，根据装配顺序方便和易于保证精度要求，确定以凹模作为基准，先装下模部分。9.4装配步骤3. 将凹模放在下模座上，按中心线找正凹模的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座上钻出锥窝。拆去凹模在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并攻螺纹。再重新将凹模板置于下模座上校正，用螺钉紧固。钻铰销钉孔，打入销钉定位。4. 在凹模上安装定位销。5. 配钻卸料螺钉孔。将卸料板套在已装入固定板的凸模上，在凸模固定板与卸料板之间垫入适当高度的等高垫铁，并用平行夹头将其夹紧，按卸料板上的螺钉孔在固定板上钻出锥孔，拆开平行夹头后按锥窝钻固定板上的螺钉过孔

28、。6. 将已装入固定板的凸模插入凹模型孔中。在凹模与固定板之间垫入适当高度的等高垫铁，将垫板放在凸模固定板上，装上上模座，用平行夹头将上模座和固定板夹紧。通过凸模固定板在上模座上钻锥窝，拆开后按锥窝钻孔，然后用螺钉稍加紧固。钻铰销钉孔，打入销钉定位。7. 调整凸、凹模的配合间隙。将装好的上模部分套在导柱上，用手锤轻轻敲击凸模固定板的侧面，将凸模插入凹模的型孔，再将模具翻转，用透光调整法调整凸、凹模的配合间隙，使配合间隙均匀。8. 将卸料板套在凸模上装上橡胶和卸料螺钉，配装后要求卸料板运动灵活并保证在橡胶作用下卸料板处于最低位置，凸模的下端面应缩在卸料板的孔内0.30.5左右。 模具装配完成后，

29、在生产条件下进行试冲，可以发现模具在设计和制造时从在的一些问题，经调整及修正以冲出合格制件。10. 模具的工作原理 模具在开模状态时，条料送进一个步距，模具合模时推动卸料板下行，卸料板先将条料压住，侧刃先切料，做精准的定位。紧接着第一道工序压出内外的筋，然后开模，上模上行，条料继续送进一个步距，送至被挡块挡住条料前行，这时第二道工序开始，模具合模，侧刃、凸模继续重复前面的动作，第二个切口凸模进行切口，第二道工序完成。模具开模，侧刃、凸模上行，条料继续送进一个步距，送至被挡块挡住条料前行，接着开始第三道工序，模具合模时推动卸料板下行，卸料板先将条料压住，侧刃、凸模继续前面的动作，落料凸模进行落料

30、，第三道工序完成，既落下的料位制件。然后继续送料，既可完成模具的工作。设计心得两个多月的努力我的毕业设计终于完成了,但是现在回想起来做毕业设计的整个过程，颇有心得，其中有苦也有甜，艰辛同时又充满乐趣,不过乐趣尽在其中！通过本次毕业设计，没有接受任务以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。这次毕业设计要求设计一副级进模，自行设计这对我将来踏上工作岗位是非常有帮助的。尽管上一届的同学已经完成的非常出色，但是我仍然希望通过自己的努力完成设计并希望有所突破。这也是我对自己的考验。于是本次设计过程中

31、我完全按照软件设计步骤的要求来进行，从课题分析开始，再进行总体设计、详细设计,最后到系统实现。每一步都让我将理论学习的知识应用到实践中去。也使我掌握了一整套规范的设计操作流程。在课题分析阶段，由于本次是设计一个蚊香托架级进模，所以对其中的每道工序的分析尤为重要。对指导老师提供的资料必须要吃透。这是关键，从查阅资料、提出问题，到慢慢一一解决问题，老师给了我很大的帮助。在总体设计阶段，由于课题分析做的比较全面，所以我们比较合理的完成了模具的总体设计。详细设计阶段，通过各个组员的任务分配，基本上完成了各部件的设计和校核工作。最后，在指导老师的分析与鼓励下，我不断地纠错找到了错误并改正。使我意识到今后不论遇到什么情况都要分析原因，列出可能的情况后，沉着应对，必然能“化险为夷”。下面我对整个毕业设计的过程做一下简单的总结。第一，接到任务以后进行选题。选题是毕业设计的开端，选择恰当的、感兴趣的题目.第二，题目确定后就是找资料了。查资料是做毕业设计的前期准备工作，到图书馆、书店、资料室去虽说是比较原始的方式，但也有可取之处的。总之，不管通过哪种方式查的资料都是有利用价值的，要一一记录下来以备后用。第三，通过上面的过程，已经积累了不少资料，对所选的题目也大概有了一些了解，这一步就是在这样一个基础上，