外高桥培训讲义-脱硫

1、1 / 65本教材为上海外高桥电厂三期脱硫项目编制目录1. 工艺系统描述2. 电气系统描述3. 控制系统描述4. 调试与运行5.维护1. 工艺系统描述工艺系统描述1.1.1 吸收过程吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及 HCl 、HF 被吸收。SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。 为了维持吸收液恒定的 pH 值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。1.

2、1.2 反应原理强制氧化系统的化学过程描述如下：（1）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2H2OH2SO3H2SO3HHSO3（2）氧化反应一部分 HSO3在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的 HSO3在反应池中被氧化空气完全氧化，反应如下：HSO31/2O2HSO4HSO4HSO42（3）中和反应吸收剂浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的 pH 值。中和后的浆液在吸收塔内再循环。中和反应如下：Ca2CO322HSO42H2OCaSO42H2OCO22HCO32H2OCO2（4）其他污染物烟气中的其他污染物如 SO3、C

3、l、F 和尘都被循环浆液吸收和捕集。SO3、HCl 和 HF 与悬浮液中的石灰石按以下反应式发生反应：SO3H2O2HSO42CaCO3 +2 HClCaCl2 +CO2 +H2OCaCO3 +2 HF CaF2 +CO2 +H2O 1.2.1 SO2吸收系统吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔。烟气由一侧进气口进入吸收塔的上升区，在吸收塔内部设有烟气隔板，烟气在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从位于吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至除雾器。川崎逆流喷雾塔具有如下特点： 吸收塔的构造为内部设隔板、排烟气顶部反转，出口内包藏型的简洁吸收塔； 采用川崎螺旋状喷嘴，所

4、喷出的三重环状液膜气液接触效率高，能达到高效吸收性能和高除尘性能； 通过烟气流速的最适中化和布置合理的导向叶片，达到低阻力、节能的效果； 吸收塔出口部具有的除水滴作用可降低除雾器负荷，确保除雾器出口水滴达标； 出口除雾器的布置高度底、便于运行维护、检修、保养； 吸收塔内部只布置有喷嘴，构造简单且没有结垢堵塞； 通过控制泵运行台数，可以针对负荷的变化达到经济运行； 低压喷嘴需要泵的动力小，为节能型， 单个喷嘴的喷雾量大，需要布置的数量少； 喷嘴材质为陶瓷，耐腐蚀、耐磨损，具有 30 年以上的使用寿命。吸收塔塔体材料为碳钢内衬 1.6mm 厚的 1.4529 合金。吸收塔烟气入口段为镍基合金 C2

5、2/C276，厚度不小于 6mm，长度不小于 2m。吸收塔内上流区烟气流速达到 4.0m/s，下流区烟气流速为 10m/s。在上流区配有 3 组喷淋层，每组喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成。喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔上流区的横截面。喷淋系统采用单元制设计，每个喷淋层配一台与之相连接的吸收塔浆液循环泵。每台吸收塔配三台浆液循环泵。运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，在达到要求的吸收效率的前提下，可选择最经济的泵运行模式以节省能耗。吸收了 SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有 6 台搅拌机。氧化风机将氧化空气鼓入反应池。

6、氧化空气分布系统采用喷管式，氧化空气被分布管注入到搅拌机桨叶的压力侧，被搅拌机产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均布于浆液中。一部分 HSO3在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，其余部分的 HSO3在反应池中被氧化空气完全氧化。 吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH 值。中和后的浆液在吸收塔内循环。 吸收塔排放泵连续地把吸收浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。通过排浆控制阀控制排出浆液流量，维持循环浆液浓度在大约 21wt。 脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于 50mg/Nm3。两级除雾器安装在吸收塔的出口烟道上，除雾器由聚丙烯材料制

7、作，型式为 z 型，两级除雾器均用工艺水冲洗。冲洗过程通过程序控制自动完成。 吸收塔入口烟道侧板和底板装有工艺水冲洗系统，冲洗自动周期进行。冲洗的目的是为了避免喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。1.2.2 烟气系统从锅炉来的热烟气经分别经两台动调增压风机增压后，合并进入吸收塔，向上流动穿过喷淋层，在此烟气被冷却到饱和温度，烟气中的 SO2被石灰石浆液吸收。除去 SOX及其它污染物的烟气通过烟囱排放至大气。系统还按锅炉 50%BMCR 工况下的烟气参数设置了增压风机旁路，使锅炉在50%以下负荷运行时，停运增压风机，利用锅炉引风机的剩余压头来克服 FGD烟气系统的阻力，降低运行费用。烟道上

8、设有挡板系统，以便于 FGD 系统正常运行和事故时旁路运行。每套 FGD 装置的挡板系统包括两台 FGD 进口（增压风机入口）原烟气挡板，两台增压风机出口原烟气挡板，一台 FGD 出口净烟气挡板和一台旁路烟气挡板，以及一台增压风机旁路挡板，挡板为双（单）轴双百叶窗式。在正常运行时，增压风机进出口挡板、FGD 出口挡板开启，旁路挡板、增压风机旁路挡板关闭。在 50负荷状态运行时，开启增压风机旁路挡板，关闭增压风机进出口挡板。在故障情况下，当温度达到 180时，开启烟气旁路挡板门，关闭 FGD 进出口挡板，烟气通过旁路烟道绕过 FGD 系统直接排至烟囱。所有挡板均配有密封系统，以保证“零”泄露。密

9、封空气由密封空气站提供。挡板密封风系统每炉两套，高、低压密封系统各一套，每套系统各设至两台100%容量的密封空气风机（一运一备）和一台两级电加热器。烟道包括必要的烟气通道、冲洗和排放漏斗、膨胀节、法兰、导流板、垫片/螺栓材料以及附件。在 BMCR 工况下，烟道内任意位置的烟气流速不大于 15m/s。烟道留有适当的取样接口、试验接口和人孔。对于每台锅炉，配置 2 台增压风机（BUF） ，布置于吸收塔上游的干烟区。增压风机为动叶可调轴流风机，包括电机、控制油系统、润滑油系统和密封空气装置。可变的叶片间距控制其制流量及压力。1.2.3 石膏脱水系统石膏浆液由吸收塔排出泵从吸收塔输送到石膏脱水系统。石

10、膏浆液浓度大约为 21wt。石膏脱水系统为公用，按 4 台 1000MW 机组容量考虑，共两套，二期、三期各一套，本次一起建成，系统包括以下设备：带搅拌器的石膏浆液缓冲箱 2 套石膏旋流站给料泵 4 台石膏旋流站 4 套真空皮带脱水机 4 台真空泵 4 台滤液接收箱 4 个滤布冲洗水箱 2 个滤布冲洗水泵 4 个滤饼冲洗水箱 2 个滤饼冲洗水泵 4 个带搅拌器的滤液箱 2 个滤液泵 4 台带搅拌器的废水旋流站给料箱 2 个废水旋流站给料泵 4 台废水旋流站 2 套废水箱 2 个废水泵 4 台石膏库铲车 2 台单梁抓斗起重机 2 台（1）石膏旋流站由四台脱硫塔石膏排出泵送来的石膏浆液进入石膏浆液

11、缓冲箱，再用旋流站进料泵输送到安装在石膏脱水车间顶部的石膏旋流站。浆液浓缩到浓度大约 55的底流浆液自流到真空皮带脱水机，上溢浆液经废水旋流站给料箱送至废水旋流站。废水旋流站的溢流经废水缓冲箱再用废水泵送至废水处理系统，底流进入滤液箱。（2）真空皮带脱水机本期真空皮带脱水机和真空系统为并列的四套系列，每套脱水系统的容量为21000MW 机组石膏产量的 75。石膏旋流站底流浆液自流输送到真空皮带脱水机，由真空皮带脱水机脱水到含 90固形物和 10水分，石膏经冲洗降低其中的 Cl浓度。滤液经滤液接收箱进入滤液箱。皮带脱水机翻卸的脱水石膏，直接送入石膏库，石膏库满足四台机组在校核煤种 BMCR 工况

12、下脱水石膏 3 天的贮量。石膏库内的石膏通过单梁抓斗进行汽车装卸工作。室外设置微机电子汽车衡，尽量采用无基坑式，考虑 50 吨自卸载汽车。辅助区工艺水箱来水作为密封水供给真空泵，然后收集到滤布冲洗水箱，用于冲洗滤布。滤布冲洗水再收集后至石膏饼冲洗水箱冲洗石膏滤饼。来自缓冲箱和滤布冲洗水箱的溢流以及废水旋流站的底流自流到滤液箱，然后由滤液泵输送到石灰石制浆系统和吸收塔。1.2.4 石灰石制备系统石灰石制备系统为二期、三期共用，按四台 1000MW 机组容量考虑，本次一次建成。由石灰石接收存储系统、石灰石磨制系统、石灰石粉气力输送系统、石灰石浆液制备系统组成：（1）石灰石接收存储系统石灰石接收存储

13、系统由下列设备组成：汽车衡振动给料机石灰石仓石灰石仓仓顶除尘器石灰石称重皮带输送机石灰石斗式提升机石灰石块经石灰石称重皮带输送机、石灰船运至电厂出灰码头的石灰石（粒径为 310mm） ，经码头卸船，除铁(除去石灰石中的铁块)，将石灰石卸至石灰石皮带机(B=1200mm)，皮带直接将石灰石送至石灰石筒仓。由于采用 3000t 驳船运输，在厂内磨制区设置了 2 座石灰石筒仓，每座筒仓储量为 2500t，石灰石仓的直径为 14m，容量 2250m3，约为四台机组（41000MW）BMCR 工况下运行 7 天的石灰石供给量，采用钢筋混凝土结构，锥斗内衬高分子材料板（UHMWPE） 。运至厂内的石灰石通

14、过犁式卸料器及皮带机头部卸料，将石灰石分别卸至2 个石灰石筒仓，仓顶部设有布袋除尘器及压力真空释放阀，并设有雷达式连续料位计及高、低料位开关。筒仓锥斗设有空气炮用于防堵。每座石灰石仓底部设二个出口，均设有隔绝插板门，其中一个出口向石灰石称重皮带机喂料供本期磨制石灰石用；另一个出口供一期磨制系统，出口通过振动给料机，供石灰石装车用。石灰石仓供料给 2 台石灰石称重式皮带给料机。每台石灰石称重式皮带给料机的容量为 4 台机组 BMCR 工况的 100容量。称重式给料机根据要求将石灰石供给干式磨机进行研磨。石灰石块通过提升机送至立式磨机入口。（2）石灰石磨制系统石灰石磨制系统由下列设备组成：立式干磨

15、（选粉机、液压油站、油站电加热器、润滑油站、高压润滑油泵、低压润滑油泵、气箱脉冲收尘器螺旋输粉机气力提升系统循环风机蒸汽加热器疏水泵疏水扩容器辅助区石灰石主粉仓辅助区石灰石主粉仓仓顶除尘器（除尘离心风机）辅助区石灰石主粉仓流化风机辅助区石灰石主粉仓流化风机加热器辅助区石灰石主粉仓干灰散装机石灰石磨制楼内设 2 条制粉生产线。每条生产线的生产能力均能满足21000MW 机组 BMCR 工况下燃用校核煤种时，脱硫用石灰石的耗量: 42t/h。石灰石仓内的石灰石通过布置于石灰石仓底部的称重皮带给料机及斗提机送至石灰石干式立磨，磨机进料粒度为 310mm，出料粒度为 325 目（10筛余） ，出力为

16、42t/h，能满足 4 台炉(41000MW) BMCR 工况下，燃用校核煤种时石灰石的需求量。每台磨机均配有蒸汽加热系统用于加热石灰石磨机的进气，使磨机在进料含水量不大于 10%的情况下，都能保证出力，蒸汽参数为:300，1MPa，蒸汽量约为 11t/h。蒸汽疏水通过疏水扩容器喷水冷却后由疏水泵送入辅助区工艺水箱。磨机配有旋转分离器，以保证磨机的出料粒度。从旋转分离器排出的符合粒度要求的石灰石粉由布袋除尘器收集，石灰石粉靠重力落入布置于布袋除尘器下方的螺旋输送机，由螺旋输送机出口落入石灰石粉仓贮存。磨制系统设有循环风机，形成闭式循环。每条生产线 1 台。在石灰石磨制楼外对应 2 条制粉生产线

17、设有 2 座直径为 14m，贮量为1000m3座的辅助区石灰石主粉仓。石灰石主粉仓顶部均设有布袋除尘器及压力真空释放阀，每个粉仓各设有雷达式料位计。粉仓顶部布袋除尘器应设防风防雨设施。粉仓底部设有流化系统以保证卸料流畅。每座粉仓各设有 2 台流化风机(1 台运行，1 台备用)和 1 台流化风加热器。每座石灰石粉仓底部均设有3 个出口，其中 1 个出口供石灰石粉装车用，配有干灰散装机用于装车，卸料器出力为 100t/h；另外 2 个出口分别设有 2 台压力输送器，采用气力输送系统将石灰石粉输送至制浆区。石灰石主粉仓出口与压力输送器之间设有电动插板门。（3）石灰石粉气力输送系统石灰石粉气力输送系统

18、由下列设备组成：气力输送空压机冷干机气力输送储气罐石灰石粉气力输送系统仓泵石灰石粉气力输送系统设置 2 套输送子系统，2 条输送粉管，每套输送子系统的出力为 42t/h，为 41000MW 机组 BMCR 工况下燃用校核煤种时石灰石耗量的 100%，总的系统出力为 4 台机组燃用校核煤种时，200%的石灰石粉耗量，输送距离约950m。每座石灰石粉仓下，设置 2 个压力输送器，共 4 只压力输送器。当#1 压力输送器进料时，#2 压力输送器进料阀关闭，处于等待状态，当#1 压力输送器装料结束，开始输送；#2 压力输送器进料阀打开进料，如此交替运行。整个石灰石粉输送系统设有 2 根输送管路。通过吸

19、收区石灰石粉仓顶部的切换阀可以使 2 条输送管路内的石灰石粉分别送至 4 座制浆区的石灰石日粉仓内，准备制浆用。输送管道弯头采用耐磨材料制成，直线段采用加厚钢管并应考虑设置吹扫装置及管道。整个输送系统设有 3 台输送空压机(2 台运行，1 台备用)，采用无油、水冷式空压机。（4）石灰石浆液制备和供给系统石灰石浆液制备和供给系统由下列设备组成：制浆区石灰石日粉仓制浆区石灰石日粉仓布袋除尘器除尘离心风机制浆区石灰石日粉仓流化风机制浆区石灰石日粉仓流化风机加热器日粉仓星型下料阀石灰石浆液箱石灰石浆液箱搅拌器石灰石浆液泵石灰石浆液制备区的 4 座石灰石日粉仓布置于电厂二期吸收区的北侧，直径为 10.5

20、m，容量为 700m3/座，容量为每台机组燃用校核煤种时，3 天的储量，接收由石灰石粉输送系统从磨制区输送到吸收区的石灰石粉，分别供 4 座吸收塔用。石灰石粉仓均为钢结构、高位布置。石灰石粉仓顶部设有布袋除尘器及压力真空释放阀，每个粉仓设有雷达式连续料位计。为保证卸料流畅，粉仓粉仓设有流化系统。4 座粉仓粉仓共设有 6 台流化风机(4 台运行，2 台备用)和 4台流化空气用可加热器。每座石灰石日粉仓下设 1 座容积为 310m3的石灰石浆液箱，石灰石日粉仓下方设有 2 台给料机，1 台运行，1 台备用，将石灰石粉定量加入石灰石浆液箱，并与吸收区工业水系统提供的水混合，通过安装在石灰石浆液箱内搅

21、拌器搅拌制浆，石灰石浆液设计浓度为 30%，浆液浓度差压计进行控制。调制好的石灰石浆液通过 2 台石灰石浆液泵(1 运 1 备)送入吸收塔，石灰石浆液泵仅考虑本期两台机组所需。每座吸收塔配有一条石灰石浆液输送循环管，再循环回到石灰石浆液箱，石灰石浆液通过循环管上的分支管道输送到吸收塔，以防止浆液在输送管道内沉淀堵塞。1.2.5 公用系统公用系统包括吸收区工艺水系统、辅助区工艺水系统、闭式循环冷却水系统、压缩空气系统。（1）吸收区工艺水系统吸收区工艺水系统包括吸收区工艺水箱一个、工艺水泵两台（一运一备） 、四台除雾器冲洗水泵。每个塔各设置 2100的除雾器冲洗水泵（一运一备） 。水源由业主提供，

22、接至吸收区的设计接线接口处。吸收区工艺水主要用户为：石灰石浆液箱、吸收塔、吸收塔入口烟道冲洗水、除雾器冲洗水及部分浆液输送设备、输送管路的冲洗水。（2）吸收区冷却水系统业主提供除盐水至脱硫岛吸收区设计界限接口处，冷却水回水返回至吸收区设计界限处，连接需冷却水的设备出口均设置水流指示器。（3）辅助区工艺水系统辅助区工艺水系统包括辅助区工艺水箱一个、工艺水泵两台（一运一备） 。水源为工业水、自来水、蒸汽疏水，均输送到辅助区的工艺水箱内。辅助区工艺水主要用户为：水环式真空泵密封水及部分浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水等。（4）闭式循环冷却水系统闭式循环冷却水系统包括闭式循环冷却塔两个、闭式循环

23、水箱一个、闭式循环冷却水泵两台（一运一备） 。水源为业主提供的电厂除盐水补水。主要用户为：磨机冷却水。（5）压缩空气系统吸收区压缩空气系统 10m3设置仪表空气贮气罐一个，由业主提供气源。贮气罐的供气能力满足当全部空气压缩机停用时，依靠贮气罐的贮备，能维持吸收区控制设备继续工作不小于 10 分钟的耗气量。辅助区设 3 套仪用空压机系统（两运一备） ，10m3设置仪表空气贮气罐一个、30m3设置杂用空气贮气罐一个。供给脱硫辅助区(石灰石磨制及石膏脱水系统)的布袋反吹、阀门操作及仪表控制气源。1.2.6 排放系统排放系统设有 1 只事故浆液箱（2 台炉公用） 、2 个吸收塔排水坑（每台机组 1 个

24、） 、1 个石膏脱水系统排水坑、1 个石灰石粉制浆系统排水坑。当需要排空吸收塔进行检修时，塔内的浆液主要由吸收塔排放泵排至事故浆液箱直至泵入口低液位跳闸，其余浆液依靠重力自流入吸收塔排水坑，再由吸收塔排水坑泵打入事故浆液箱。由每个箱体和泵内排出的疏水也通过沟道分别集中到吸收塔排水坑、石灰石浆液制备系统排水坑和石膏脱水系统排水坑。1.2.7 废水处理系统根据招标书的要求，脱硫废水处理系统 41000MW 机组进行设计，废水系统的处理能力按照产生的废水水量 100容量进行设计。因此，脱硫废水的处理水量为 87m3/h。脱硫废水的水质与脱硫工艺、烟气成分、灰及吸附剂等多种因素有关。脱硫废水的主要超标

25、项目为悬浮物、PH 值、汞、铜、铅、镍、锌、砷、氟、钙、镁、铝、铁以及氯根、硫酸根、亚硫酸根、碳酸根等。脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素和 Cl-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，进入 FGD 废水处理系统，经中和、絮凝和沉淀，泥浆脱水等一系列处理过程，达标后排放至电厂灰场。脱硫废水处理系统进水水质见下表。脱硫废水进水水质表（脱硫系统排出的未经处理的水）项 目处理前水质数据单 位pH46温 度48.2悬浮物13153.125mg/LSO42-mg/LCl-19988.27mg/LF-mg/LCODCrmg/L脱硫装置浆

26、液内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素和 Cl-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，进入 FGD 废水处理系统，经中和、絮凝和沉淀，泥浆脱水等一系列处理过程，达标后排放至电厂灰场。脱硫废水处理系统包括以下三个子系统：脱硫装置废水处理系统、化学加药系统、污泥脱水系统。1.2.8 脱硫废水处理工艺1.2.8.1 脱硫装置废水处理系统工艺流程：脱硫废水中和箱(加入石灰乳)沉降箱(加入 FeClSO4和有机硫)絮凝箱(加入助凝剂)澄清池出水箱(调整 PH 值)排放至脱硫岛界限外 1 米。上述工艺流程反应机理为：首先，脱硫废水流入中和箱，在中和箱

27、加入石灰乳，水中的氟离子变成不溶解的氟化钙沉淀，使废水中大部分重金属离子以微溶氢氧化物的形式析出，中和箱尺寸为 4.0m4.0m3.0m，一座；随后，废水流入沉降箱中，在沉降箱中加入 FeClSO4和有机硫使分散于水中的重金属形成微细絮凝体，沉降箱尺寸为 4.0m4.0m3.0m，一座；第三步，微细絮凝体在缓慢和平滑的混合作用下在絮凝箱中形成稍大的絮凝体，在絮凝箱出口加入助凝剂，在下流过程中助凝剂与絮凝体形成更大的絮凝体，絮凝箱尺寸为 4.0m4.0m3.0m，一座；既而在澄清池中絮凝体和水分离，絮凝体在重力浓缩作用下形成浓缩污泥，澄清池出水（清水）流入出水箱内加酸调节 pH 值到 69 后排

28、至脱硫岛界限外1 米用于供电厂综合利用。澄清池尺寸为 10.0m8.0m，出水箱尺寸为4.0m4.0m4.0m。1.2.8.2 化学加药系统脱硫废水处理加药系统包括：石灰乳自动加药系统；FeClSO4加药系统；助凝剂加药系统；有机硫化物加药系统；盐酸加药系统等。为方便维护和检修，每个箱体均设置放空管和放空阀门，各类水泵均按100%容量 1 用 1 备。所有泵出口均装有逆止阀,计量泵采用隔膜计量泵,各个加药系统可以通过就地控制箱完全自动控制。加药单元设备安装在一个整体框架上。安装在框架上的设备包括计量箱或溶液箱、计量泵、平台扶梯和就地控制设备及所有的管路、管件、电缆管或桥架、电缆、阀门等配件。1

29、.2.8.2.1 石灰乳自动加药系统石灰乳加药系统流程如下：石灰粉石灰粉仓溶解箱计量泵加药点石灰粉由自卸密封罐车装入石灰粉仓，在石灰粉仓下设有旋转锁气器，通过螺旋给料机(200l/h)输送至石灰乳溶解箱(4m3)10%的 Ca(OH)2溶液，经石灰乳加药泵（1 用 1 备）加入中和箱。1.2.8.2.2 FeClSO4加药系统FeClSO4加药系统流程如下：FeClSO4FeClSO4搅拌溶液箱FeClSO4计量泵加药点。FeClSO4制备箱（2m3）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。FeClSO4在制备箱配成溶液后由隔膜计

30、量泵（2 用 1 备）分别加入絮凝箱。1.2.8.2.3 助凝剂加药系统助凝剂加药系统流程如下：助凝剂助凝剂制备箱助凝剂计量泵加药点助凝剂制备箱和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。助凝剂溶液由隔膜计量泵（2 用 1 备）加入絮凝箱出口。1.2.8.2.4 有机硫化物加药系统有机硫化物加药系统流程如下：有机硫化物有机硫制备箱有机硫计量泵加药点有机硫制备箱（2m3）加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。有机硫在制备箱配成溶液后由隔膜计量泵（2 用 1 备）加入沉降箱。

31、1.2.8.2.5 盐酸加药系统盐酸加药系统流程如下：盐酸计量箱盐酸计量泵加药点盐酸贮罐（15m3）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。盐酸来料用槽车运输，由卸酸泵卸入盐酸贮罐（15 m3）,盐酸溶液由隔膜计量泵（1 用 1 备）加入出水箱。酸雾由酸雾吸收器吸收。1.2.8.3 污泥脱水系统污泥处理系统流程如下：浓缩污泥 污泥输送泵 压滤机 滤饼运泥车运至堆场 滤液溢流坑澄清池底的浓缩污泥中的一部分作为接触污泥经污泥循环泵送到中和箱参与反应，另一部分污泥由污泥输送泵送到污泥脱水装置，污泥经压滤机脱水制成泥饼外运，滤液在溢流坑收

32、集后由泵送往中和箱内。污泥处理污泥量20m3/h。1.2.8.4 系统控制 废水处理系统的进、出口装设流量计，并将信号传送到集中控制室实行监控。絮凝箱和出水箱出口装设 PH 计量装置，在集中控制室实时监控，根据 PH值调整石灰乳、HCl 的加药量。出水箱出口装设悬浮物计量装置、COD 在线检测，在集中控制室实时监控，根据悬浮物浓度值调整聚铁质、助凝剂的加药量。废水中的石油类、硫化物、氟化物定期化验。脱硫废水处理系统采用集中控制方式，就地无人值班。控制系统采用PLC。脱硫废水处理系统设计为手动和 PLC 柜自动两种控制方式，两种控制方式的选择在就地电控柜上进行。当系统正常运行时由 PLC 控制自

33、动完成，在需要人工干预时，选择手动状态，系统退出自动运行，就地手动为最高的优先级。所有自动阀门均配有手动开关。在正常情况下，废水处理设备的启动、操作和停机均为完全自动。在控制系统故障时，设备及阀门也可以就地用手动控制。PLC 柜与 FGD-DCS 间采用通讯接口，脱硫废水处理系统最终由 FGD-DCS 运行值班人员完成其运行监控。1.2.8.5 设备布置脱硫废水处理设备布置在脱硫废水处理间内。一层布置有盐酸加药设备、石灰乳自动加药设备、出水箱等；二层主要布置有有机硫加药设备、混凝剂和助凝剂加药设备、中和箱、沉降箱、絮凝箱、压滤机等；澄清器布置在室外。2. 电气系统描述电气系统描述 2.1 设计

34、和供货的分界点：上海外高桥 21000MW 机组脱硫岛区域及脱硫辅助区域内的全部电气设计。脱硫岛 10kV、3kV 负荷电源柜电缆接线端子以下的供配电系统的设计。脱硫辅助区 3kV 电源柜接线端子以下的供配电系统设计。脱硫保安段电源柜接线端子以下的供配电系统设计。电缆构筑物、照明设施为脱硫区域外 1 米。通信的分界点在脱硫岛通信分线箱；2.2 电气系统2.2.1 主要设计原则因脱硫工程是全厂的一部分，故脱硫系统采用与主体工程相同的电压等级及接地方式。具体各系统采用的电压及接地方式见表 2.1.-1表 2.1-1系统名称或额定电压所接电动机的额定电压正常母线电压母线电压的波动范围中心点接地方式相

35、数线数高压厂用电10kV、3kV10 kV、3kV10（3）10% kV脱硫变中性点电阻接地33低380/220380/220V380低压34系统名称或额定电压所接电动机的额定电压正常母线电压母线电压的波动范围中心点接地方式相数线数压厂用电10%V变中性点直接接地系统名称或额定电压所接电动机的额定电压正常母线电压母线电压的波动范围中心点接地方式相数线数22010%V2.2.2 低压厂用变压器和容量大于等于 1600kW 的电动机负荷由 10kV 供电，容量大于或等于 200kW 且小于 1600kW 的电动机由 3kV 供电，小于 200kW 的电动机、照明和检修等低电压负荷由 0.38kV

36、供电。2.2.3 在正常的电源电压偏移和厂用负荷波动的情况下，厂用电各级母线的电压偏移应不超过额定电压的10%。2.2.4 最大容量的电动机正常起动时，厂用母线的电压不低于额定电压的80%。2.2.5 高压母线起动最大电动机和低压动力中心发生三相短路时，不使其它运行电动机停转和反应电压的装置误动作。2.2.6 高、低压脱硫变压器的容量选择按照 2002 年版“火力发电厂厂用电设计技术规定”进行。2.2.7 厂用电系统内各级保护元件，在各种短路故障时能有选择地动作。2.3 10kV、3kV 电气系统2.3.1 脱硫 3kV 电气系统的接线本期工程脱硫岛区域不设中压配电装置，岛内中压负荷直接由主厂

37、房供电。脱硫辅助区设置 3kV 公用段，采用单母线分段接线，其电源取自 3kV 输煤段。成对的负荷分别接入不同段。2.2.2 3kV 开关柜柜内设备选用真空断路器和 F-C 混装方案。其中 400kW 及以下容量的风机类电动机、400kW 及以下的泵类电动机采用 F-C 回路供电，其它回路采用真空断路器回路供电。2.3 0.4kV 系统2.3.1 设计原则2.3.1.1 380/220V 系统为动力、照明混合供电系统，采用 PC（动力中心） 、MCC(电动机控制中心)两级供电方式。2.3.1.2 脱硫岛区域每机设两段低压 PC 段，采用单母线分段接线，两段 PC 分别由两台低压干式变供电，成对

38、设置的负荷分别接入两段 PC，两段之间加联络开关。脱硫辅助区设置两段 380/220V PC 段，采用单母线分段接线，两段之间设置联络开关。2.3.1.3 75kW 及以上的电动机回路、所有 MCC 电源回路由 PC 供电，其余负荷由就近的 MCC 供电。2.3.1.4（除保安段 MCC 外）所有 MCC 均采用双回供电，两路电源互相闭锁。2.3.2 0.4kV 脱硫系统的接线脱硫岛区域，#7、8 机脱硫各设置了两台容量为 1250kVA 的低压干式变，分别为本机组的脱硫单元低压负荷及制浆负荷供电，两台低压变压器互为备用。低压脱硫变的电源引接至主体 10kV 厂用段。根据本工程的实际布置，在脱

39、硫电控楼设置两段烟气系统 MCC，每机一段，为单母线接线；在制浆车间设置两段制浆 MCC，采用单母线分段接线；在脱水车间设置两段脱水 MCC，为单母线分段接线；在废水车间设置两段废水MCC，为单母线分段接线；在磨制车间设置两段磨制 MCC，采用单母线分段接线。2.4 事故保安系统事故保安电源系统的设置是确保本工程脱硫岛失电后的设备及人身安全。本工程每台机组脱硫岛设置一段专用的 380/220V 事故保安段。保安段 MCC 正常工作电源取自本机脱硫 PCA 段或 PCB 段，保安电源取自本机组的主厂房保安段。正常运行时由低压脱硫 PCA 或 B 段供电，当两路正常工作电源均失电后由机组的 380

40、/220V 保安段供电，三路电源间设电气连锁，并可以实现自投。脱硫辅助区的保安 MCC 采用单母线接线，正常工作电源取自公用 PC 的 A 或 B 两段，当两路正常工作电源均失电后由，保安电源由辅助区设置的柴油发电机提供，三路电源间设电气连锁，并可以实现自投。经初步核算柴油发电机的容量为64kW。计算如下：序号名称装机数量运行数量电机功率kW计算容量1辅助热控电源柜11882火灾报警10503辅助系统 PLC 机柜102504UPS1130305直流系统2130306事故照明11330.8P0.8P57 柴油机容量64kW2.5 厂用电压水平验算当脱硫辅助区中最大一台电动机正常启动和整组自启动

41、时的 3kV 脱硫母线电压校验在主体工程设计中已经校验过并满足要求。2.6 厂用电率依据厂用电率的计算方法及各系统的用电负荷统计，经过计算，脱硫岛（因为总负荷中包含了 4 台机脱硫的公用部分负荷在内，故厂用电率略偏大）厂用率为 1.01%。eSccosav 100 /Pe （209445068）0.8100/20000001.043.3. 控制系统描述控制系统描述3.1 概述本工程烟气脱硫工艺采用引进日本川崎重工业株式会社的喷淋塔技术，每台炉的 FGD 装置主要包括以下设备：烟气系统中烟气进/出口挡板、烟气旁路挡板、增压风机（两台） 、吸收塔、除雾器、石膏浆液排出泵（两台） 、氧气风机（三台）

42、 、浆液循环泵（三台）等。以下系统为三期#7 机组脱硫和#8 机组脱硫装置公用:浆液排空系统，包括：一个公用的事故浆液箱等工艺/工业水系统辅助区压缩空气系统，包括：三台空压机以下系统为二、三期脱硫装置公用：石灰石磨制系统，包括：两个石灰石仓、两个辅助区石灰石主粉仓、两套立式干磨系统；闭式循环冷却水系统；石灰石浆液制备系统，包括：四台石灰石粉仓、四面石灰石浆液箱；气力输送系统，包括：四台气力输送泵、四只石灰石粉储罐等；气力输送压缩空气系统，包括：三台空压机；石膏脱水系统，包括：四套真空皮带脱水机系统、一个石膏库、两套废水旋流系统等；废水处理系统。为保证烟气脱硫效果和烟气脱硫设备的安全经济运行，本

43、工程将设置以 PLC 控制系统为核心的完整的检测、调节、连锁和保护装置，实现以 LCD/键盘和鼠标作为监视和控制中心，对整个脱硫系统的集中控制。自动化水平将使运行人员无需现场人员的干预，在控制室内即可实现对烟气脱硫设备及其附属系统启/停的控制、正常运行的监视和调整以及系统运行异常与事故工况的处理。3.2 设计范围和设计依据3.2.1 设计范围本工程的热工自动化专业设计范围为上海外高桥第三发电厂 2x100MW 机组烟气脱硫工程总承包合同范围内工艺系统的仪表和控制系统。工艺系统包括三期吸收区#7、#8 机组烟气脱硫装置、石灰石浆液制备系统以及辅助区的石灰石磨制系统、石膏脱水系统、废水处理系统等。

44、在本工程的热工自动化的设计中，除全部仪表和控制系统的设计外，还包括FGD 的 PLC 控制系统与主体工程的其它控制系统接口设计，如：FGD_PLC 控制系统与单元机组 DCS 的硬接线信号、FGD_PLC 控制系统与全厂辅助生产网络系统的通讯接口、FGD 工业电视监视系统与全厂工业电视监视系统之间的通讯接口、FGD 火灾报警和消防控制系统与全厂火灾报警和消防控制系统的接口设计等。3.2.2 控制方式和控制室布置3.2.2.1 吸收区#7、#8 机组脱硫装置控制方式和控制室布置本工程在吸收区设置一套 FGD_PLC 控制系统。在吸收区电控楼设置控制室，在控制室中完成对吸收区#7、#8 机组脱硫以

45、及石灰石浆液制备单元机组系统的监控。3.2.2.2 吸收区脱硫控制楼吸收区脱硫控制楼分为三层，第一层布置电气烟气 MCC、保安段 MCC、脱硫 PC 段；第二层为电缆夹层；第三层为热控电子设备间、控制室、工程师室、热工配电室、交接班室、电气直流室、UPS 室，这种布置方式便于调试和日常维护。3.2.2.3 控制室布置三期#7、#8 机组两台锅炉的脱硫控制合设一个三期脱硫控制室。控制室内布置#7、#8 机组脱硫 PLC 的操作员站、打印机、闭路电视监控站、火灾报警监控站及其专用打印机等。3.2.2.4 #7、#8 机组脱硫电子设备室#7、#8 机组脱硫电子设备室内布置机组脱硫 PLC 机柜、交换

46、机、闭路电视监视系统机柜等。3.2.2.5 #7、#8 机组脱硫工程师室#7、#8 机组脱硫工程师室内布置#7、#8 机组脱硫 PLC 的工程师站、工程师站打印机。3.2.2.6 #7、#8 机组脱硫热控配电室热控配电室内布置#7、#8 机组脱硫热控 380VAC、220VAC 电源分配柜（包括仪表、执行机构、电动阀门、电磁阀、电源加热装置等电源分配柜）等设备。3.1.6 脱硫控制室布置在吸收区电控楼的 7.3 米层纵向 B-C 和横向-框架内，面积约 56m2；电子设备间与脱硫控制室设置在同一层，面积约为75m2。#7、#8 机组脱硫工程师室、交接班室、热工配电室、电气直流室、UPS室以及卫

47、生间均布置在同 7.3 米层。3.2.2.7 吸收区#7、#8 机组烟气脱硫装置设置一套控制系统(FGD_PLC)。并为该系统提供两套全功能操作员站。在操作员站和 LCD 上完成对#7、#8 机组烟气脱硫系统设备的正常的启停操作、运行监视、报警、打印及事故处理。#7、#8 机组烟气脱硫 FGD_PLC 将对FGD 吸收区以及石灰石浆液制备所有设备进行操作、控制和监测。3.2.2.8 辅助区脱硫公用系统控制方式和控制室布置本工程为辅助区脱硫公用系统设置一套 FGD_PLC 控制系统。在辅助区石膏脱水综合楼设置控制室，在控制室中完成对辅助区脱硫公用系统的监控。3.2.2.9 辅助区脱硫控制楼辅助区

48、脱硫控制室及控制设备布置在石膏脱水 20 米层，下设电缆夹层，该层布置有脱硫辅助系统热控控制室、辅助系统电子设备间、辅助系统工程师室、辅助系统热工配电室、辅助系统直流系统室、电气脱硫公用 3KV 段。脱硫公用 PC 段。3.2.2.10 控制室布置辅助系统三期脱硫及二期脱硫的脱硫控制合设一个辅助区脱硫公用系统控制室。控制室内布置脱硫辅助系统 PLC 的操作员站、工业电视监控站、打印机、火灾报警监控站及其专用打印机等。3.2.2.11 辅助系统脱硫电子设备室辅助系统脱硫电子设备室内布置辅助区脱硫辅助 PLC 机柜、交换机等。3.2.2.12 辅助系统脱硫工程师室辅助系统脱硫工程师室内布置脱硫辅助

49、 PLC 的工程师站、工程师站打印机。3.2.2.13 辅助系统脱硫热控配电室热控配电室内布置脱硫辅助热控 380VAC、220VAC 电源分配柜（包括仪表、执行机构、电动阀门、电磁阀、电源加热装置等电源分配柜）等设备。3.2.2.14 脱硫辅助控制室布置在石膏脱水综合楼的 20 米层纵向 E-F 和横向-框架内，面积约 56m2；脱硫辅助电子设备间与脱硫辅助控制室设置在同一层，面积约为 60m2。脱硫辅助 PLC 工程师室、交接班室、热工配电室、电气直流系统室、电气中压配电室、电气脱硫公用 PC 段以及卫生间均布置在同一层。3.2.2.15 辅助区设置一套脱硫辅助 PLC 控制系统。并为该系

50、统提供两套全功能操作员站。在操作员站和 LCD 上完成对脱硫辅助系统设备的正常的启停操作、运行监视、报警、打印及事故处理。脱硫辅助系统 PLC 将对磨制系统、石膏脱水系统、气力输送系统、废水系统所有设备进行操作、控制和监测。3.3 吸收区#7、#8 机组脱硫 PLC 与辅助区脱硫辅助 PLC 通过网桥相连，#7、#8机组脱硫 PLC 操作员站可同时监控#7、#8 机组吸收区的脱硫部分以及辅助区脱硫辅助部分。在脱硫辅助 PLC 控制室的操作员站上设置优先控制权限。3.4 脱硫 PLC 控制系统留有与电气通讯网络交换机实现通讯的接口，脱硫 PLC作为主站。3.5 脱硫 PLC 控制系统与机组控制系

51、统设计有必要的信号交换，与机组控制系统的重要信息交换采用硬接线。分界点在脱硫 PLC 控制系统的端子排上。3.6 脱硫 PLC 控制系统留有与全厂辅助网络控制系统的通讯接口。3.7#7、#8 机组脱硫 PLC 的操作员站、数据通讯系统、历史数据站、打印机和工程师站等按两套机组共同设置；#7、#8 机组脱硫 PLC 的处理器单元、I/O 单元与机组 DCS 硬接线接口及机柜按#7、#8 烟气脱硫系统分开设置（共 5 套 CPU 模块） 。脱硫辅助 PLC 的操作员、数据通讯系统、历史数据站、打印机和工程师站等按四台机组共同设置；脱硫辅助 PLC 的处理器单元、I/O 单元与机组 DCS 硬接线接

52、口及机柜按石灰石磨制系统、石膏脱水系统和废水处理系统分开设置（共 5 套 CPU 模块）3.8 控制水平自动化水平满足运行人员在#7、#8 脱硫控制室和辅助区脱硫控制楼控制室内通过操作员站分别实现对烟气脱硫吸收装置和公用辅助系统进行启动控制、正常运行的监视和调整，停机及事故工况的处理等。PLC 控制系统功能包括数据采集和处理（DAS） 、模拟量控制（MCS） 、顺序控制及联锁保护（SCS） 。脱硫变压器和脱硫厂用电系统（交流 380V、中压）监控和 UPS 的监视以通讯的方式分别以通讯的方式纳入#7、#8 机组脱硫 PLC 及脱硫辅助 PLC。本工程考虑在磨制车间以及石灰石浆液制备车间采用远程

53、 IO 的方案。在吸收区脱硫控制室内除设置烟气旁路挡板的紧急后备硬手操外，不再设置常规仪表、后备硬手操及常规报警窗。PLC 系统主要具备三个功能：数据采集和处理（DAS） ，模拟量控制（MCS）及开关量顺序控制（SCS） 。如下系统的控制系统直接由 FGD_PLC 的硬件实现：- 烟气系统（所有设备，包括：增压风机、风门档板、密封风机、加热器等）- 二氧化硫吸收系统（所有设备，包括：吸收塔、除雾器，氧化风机、浆液循环泵等）- 石灰石浆液制备系统（所有设备，包括：石灰石浆液箱、石灰石浆液输送泵等）- 石灰石磨制系统（所有设备，包括：干式球磨机、石灰石仓、布袋除尘等）- 气力输送系统（所有设备，包

54、括：石灰石储罐、气力输送空压机、电磁阀等）- 石膏脱水系统（所有设备，包括：传送皮带真空皮带脱水机、真空泵，滤液箱等）- 排空系统- 工艺水及冷却水系统- 仪用压缩空气系统- 脱硫岛电气系统（包括所有电厂至 FGD 装置电源进线的的联锁、保护及控制的设备）- 各种排水池，集浆池及箱的搅拌器。- 脱硫废水系统。3.9 主要模拟量控制系统（MCS）3.9.1 增压风机控制目的之一：通过维持旁路挡板的前后压差，防止原烟气通过旁路档板泄漏至烟囱。当旁路档板完全关闭时，通过调整增压风机的叶片角度来维持旁路档板前后的差压为定值。当旁路档板开启时，为达到防止原烟气经旁路挡板泄漏至烟囱的目的，同样通过调节将烟

55、气吸入 FGD 装置的增压风机的叶片角度来实现。由增压风机吸入 FGD 的烟气量与锅炉总风量成一定的函数关系，该信号在经过 5%增量的修正后将做为增压风机的出力信号。目的之二：通过调节增压风机的出力，维持适当的进入 FGD 装置的烟气流量。如上所述，增压风机的出力将根据锅炉总风量以及考虑旁路挡板差压控制后的校正信号调节。3.9.2 吸收塔液位控制为维持 FGD 系统的水平衡，吸收塔的液位需要维持在设定值上，吸收塔的液位通过调节进入吸收塔内的工艺水量来维持。3.9.3 脱硫塔 pH 值控制为保证 SO2 的脱除率，吸收塔内的 pH 值通过改变进入塔内的石灰石浆液流量来调节。所需石灰石浆液的流量将

56、通过吸收塔内 pH 以及 FGD 入口和出口的 SO2 流量来计算和控制。3.9.4 吸收塔石膏浆液排出流量控制从吸收塔排出的石膏浆液流量将依据进入吸收塔的石灰石浆液流量来调节。3.9.5 石灰石浆液制备控制石灰石浆液制备控制主要通过调整石灰石浆液箱的液位和石灰石浆液的浓度，来满足 FGD 系统内的物料平衡。石膏浆液的浓度一般保持在 520wt左右，略低于其超饱和浓度。石灰石浆液箱的液位要求维持在设定值上，石灰石浆液箱液位的变化将引起进入石灰石浆液箱的工艺水或滤液水流量的变化，以达到调节液位的目的。同时，控制系统将根据工艺水或滤液水流量的变化来计算出应加入石灰石浆液箱的石灰的量，通过控制炉前石

57、灰石仓出口变频电机，控制石灰石粉给料量，从而达到调节石灰石浆液密度的目的。3.9.6 皮带脱水机石膏厚度控制通过测量皮带脱水机石膏厚度，来改变皮带脱水机的转速从而达到调整石膏厚度的目的。皮带脱水机的转速调整通过控制其变频驱动装置来实现。3.10 主要顺序控制系统（SCS）FGD 装置的启动和停止过程是完全独立的。FGD 装置的启动和停止的顺序控制可以是一个功能组包含几个功能子组，或者由几个功能子组组成。每个功能组或功能子组由若干个步序组成（断点） ，当从一步执行到下一步时可以由运行人员干预。顺序控制功能组或功能子组的操作步序应遵循如下原则，当运行人员发出启动或停止功能组或子组指令并且有关条件满

58、足后，顺序控制程序将根据步序顺序自动执行，当每一步操作执行完毕并且进行下一步操作的其它条件满足后，自动进入到下一步操作。关于功能组或功能子组自动/手动方式的切换原则，当顺序控制（自动）启动或停止程序在执行的过程中，系统可以从顺序控制（自动）模式切换到单独操作（手动）模式。对于启动操作，根据单元机组一侧的启动过程为 FGD 系统制定一套启动顺序是必要的，FGD 装置将按此步骤进行启动操作：公用和辅助系统启动 浆液管路系统启动 烟道系统启动 同时顺启石灰石浆液制备、石膏脱水系统。对于停止操作，根据单元机组一侧的停运过程为 FGD 系统制定一套停止顺序是必要的，FGD 装置将按此步骤进行停止操作：浆

59、液管路系统停 同时顺停石灰石浆液制备、石膏脱水系统 烟道系统停止。上述脱硫装置的启停顺序，主要由下列顺序控制功能子组组成：增压风机顺序控制除雾器和吸收塔冲洗顺序控制石灰石-石膏系统顺序控制磨制系统顺序控制石膏脱水系统顺序控制等废水系统顺序控制等3.11 FGD 系统的联锁保护脱硫系统的热工保护由 PLC 来完成。主要实现以下保护功能：旁路挡板保护联锁吸收塔排浆泵事故联锁吸收塔除雾器清洗保护联锁石灰石浆液泵事故联锁，等3.12 热工报警信号热工信号及报警均由 PLC 完成，除在 LCD 实现预警和报警显示外，同时还发出音响信号。报警项目主要包括如下内容：- 工艺系统热工参数偏离正常；- 热工保护

60、项目动作及主辅机设备故障；- 辅助系统故障；- 热工控制设备故障等；- 热工控制电源故障等；- 主要电气设备故障等。3.13 FGD 与主机系统的信号联系脱硫系统一次设备送主厂房 DCS 间的硬接线信号（单台机组）：序号信号名称信号走向备注1增压风机跳闸6KV 开关柜主机DCS2FGD 进口挡板开状态（2 个执行机构） 就地行程开关主机DCS序号信号名称信号走向备注3FGD 进口挡板关状态（2 个执行机构） 就地行程开关主机DCS4FGD 出口挡板开状态（2 个执行机构） 就地行程开关主机DCS5FGD 出口挡板关状态（2 个执行机构） 就地行程开关主机DCS6FGD 旁路挡板开状态（3 个执