存货管理(精品共享不收费)

1、一、存货的功能与原理一、存货的功能与原理1、存货的类型和特征2、存货功能3、与存货的关的定义4、存货的储囤成本二、库存的分类管理二、库存的分类管理ABC分析分析1、分类方法2、管理方法三、存货资源计划三、存货资源计划1、订货的方式选择2、经济订货批量3、EOQ的延伸四、存货管理四、存货管理1、存货管理的方法2、反应方法3、计划方法4、适应逻辑方法（联合存货管理系统）5、综合存货管理战略存货的功能与原理存货的功能与原理存货占企业资产很大的比例（存货占企业资产很大的比例（15% 50% ）按行业不同而定）按行业不同而定 存货的类型和特征存货的类型和特征 存货的风险机会成本产品被偷窃或成为陈旧物（取

2、决于企业在配送中的地位）制造商存货风险产品品种比零售商或批发商狭存货负担具有更深的层次和较长时间批发商的风险产品品种的扩大使存货风险广度接近零售商地步风险的深度和持续的时间却依然保持传统批发商的特征零售风险零售商在各种产品上承担着一定的风险，但它们在每一种上风险不等。专业零售商的存货风险范围一般较小。 存货的功能存货的功能 公司的损益报告一般都不反映真实的存货成本及存货投资的收益。又由于缺乏先进的衡量办法，难以评估服务层次、作业效率和存货水平之间的关系。大多数企业承担的平均存货都超过其基本需要。仔细的审查存货负担中表现出来的四个主要功能，就能更好地了解这种普遍性了。 f.e. 汽车零部件生产与

3、总装 地理上的分隔及综合配送 地理上的分隔使一个企业可以在制造单位和配送单位之间实行经 济上的专业化。 虽然地域专业化难以衡量，但通过它获得的经济利益补偿预期大 于所增加的存货成本和运输成本。地域变化 （geographical specialization ) 分离(decoupling) 通过在生产作业之间储存在制品，在单一的制造工厂内最大程度地提高作业效率。各种分离过程允许各种产品按大于市场需求的经济批量进行制造和配送。“缓冲”，“衬垫” 平衡供求(balancing) 不确定因素的缓冲（buffer stock ,safety stock） 两种不确定性因素 第一种不确定因素与在完成周

4、期中存货需求量超过预测数有关。第二种设计到在 完成周期中自身运作过程中的延误，例如：接受订货、订单处理、运输服务等延误 与存货有关的定义与存货有关的定义 存货政策 由系列指导方针组成，关系到购买或制造什么，何时购买或制造，以及购买或制造多少等 存货管理战略 对一个配送中心独立地管理存货 对遍及所有配送地点的独立存货进行集中管理（更多的协调和交流） 服务层次 服务层次 订货周期时间（order cycle time）个案完成率(case fill rate )产品线完成率(line fill rate) 订货完成率(order fill rate) 任意组合 平均存货 平均存货周期存货：又称基本

5、储备，是补给过程中产生的平均存货的组成部分。 平均周期存货为订货批量的一半。安全储备存货：防止不确定因素对每个物品的影响。中转存货：正在转移或等待转移的、储备在运输工具中的存货。 存货的储囤成本存货的储囤成本 资本成本 机会成本保险陈旧储存（与产品有效有关的设施费用）税金储囤成本库存的分类管理库存的分类管理ABC分类管理分类管理定义：定义：ABC分类管理方法就是将库存物品按重要性程度分为特别重要的库存（A类库存），一般重要的库存（B类库存）和不重要的库存（C类库存）三个等级，然后针对不同的级别分别进行管理和控制。 分类方法分类方法 1. 将商品按其库存额从大到小进行排序，并算出总库存额；2.

6、计算累计库存额总库存额的百分比；3. 按累计库存百分比划分A、B、C类。 管理方法管理方法 级别项目ABC控制程度严格一般简单库存量计算依模型详细计算一般计算简单计算或不计算进出记录详细记录一般记录简单记录存货检查频度密集一般很低安全库存量低较大大量存货资源计划存货资源计划 订货方式选择订货方式选择 定量订货方式：当库存量下降到预定的最低库存数量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存管理方式。=适用于品种数目少但占用资金大的A类库存。定期定货方式：按预先确定的订货间隔期进行订货补充库存的一种库存管理方式。=适用于品种数量大，占用资金较少的C类库存和B类库存

7、。订货方式 经济订货批量经济订货批量 R用单位表示的再订货点D平均日需求量 （10）LT平均完成周期 （20）SS用单位数表示的安全储备R=DLT=1020=200个单位数R=DLT+SS这里：CO每次订货发生的费用Q最大库存量h每单位产品每单位时间的保管成本TT时间定量订货方式库存水平R在T周期内的总库存成本为： 2TQhOC又Q=TD 分母均除T或D/Q 得2hQQDCOminhDCQO2*讨论： 总库存成本对于订货批量的变动缺乏敏感性，即订货批量的变化对年订货成本和库存保管成本的影响不是很大的。例如： 设Q=bQ* 当b=1.2 时，总成本的增加值不超过1.6 b0.50.80.911.

8、11.21.52总成本的增加25.02.5%0.5%00.4%1.6%8.0%25.0% 在EOQ模型中作业的主要假设有： a 需求速率保持不变b 补给完成周期保持不变c 与Q、T保持独立的产品价格保持不变(不存在购买数量、运输价格的折扣)d 不限制计划制订范围e 多种存货项目之间不存在交互作用f 没有在途存货g 不限制可得资本等。 EOQ的延伸的延伸 常见库存控制模型分类常见库存控制模型分类 定量订货定期订货六种不允许缺货 瞬时到货 允许缺货 实行补货 延时到货 订货方式确定型库存随机型库存六种需求量、提前期连续性六种需求量、提前期周期性当产品的所有权在产地就已转移，那么，在确定订货批量时，

9、就必须考虑运输费率对总成本的影响。 例：年度需求量=2400单位每单位成本=5.00元存货储囤成本百分比=20订货成本=19元小批量装运的费率=1元/单位大批量装运的费率=0.75元/单位 基本数据 方案1qe=300方案2qe=480存货储囤成本150240订货成本15295运输成本24001800总成本27022135 年度节约570元 运输费率：讨论： 运输费用如果是由买方负责支付话，任何EOQ方法都必须在批量的分类范围内测试运输成本的灵敏度。 在原产地购买条件下，有关存货成本的两个因素： a. 在装运时，买方对存货承担全部风险 中转存货有可能是企业平均存货的一个组成部分（费用）不同的装

10、运方法导致不同的在途时间这些费用在总成本分析时适当评估b. 购买价格中必须将运输成本添加进去 数量折扣可用基本的EOQ公式直接处理（见参考书） 其它EOQ的调整 a 批量生产从制造角度来看，批量生产规模是指最经济的数量 b 多产品购买当同时购买一种以上产品时，必须要考虑数量折扣c 有限的资本在预算限制内必须满足产品线的需求，所以订货批量必须意识到存货投资需要在整个产品线上进行分配。d 私营卡车如果决定使用私营车队运输补给产品的话，企业就应该装满卡车而不管EOQ批量是多少。e 单位化特征当EOQ批量不是一种复式单位时，就有可能产生明显的不经济。 数量折扣： 间断定货批量 在许多制造作业的场合下，

11、具体零部件需求的产生在间隔时间上趋向于没有规律性，且需求量也变化莫测的。 这种没有规律性的使用要求是一种因果需求，取决于生产计划。 相关需求的存货服务需要一种经过调整的方法来确定订货批量，这种批量称作“间断订货批量”（discrete lot sizing） 批量对批量（lot-for-lot） 当采购的产品项目不太昂贵，需要量相对较小且无规律时，往往使用这种基本技术。 批量对批量技术纯粹以相关需求为导向，它不需要考虑订货经济。 批量对批量技术常使用电子订单传送和溢价运输，以期最大限度地缩短处理和递送时间。定期订货批量（Period order quantity POQ）三个步骤 a. 计算标

12、准的EOQb. 将EOQ批量除以已预测的年度使用量c. 订货的次数除以相应的时间期EOQ=300预测值=2400每年订货次数订货间隔期=12/8=1.5个月优点：考虑存货储囤成本，并由此最大限度减少存货结转量。缺点：类似于EOQ，POQ也需要稳定的需求量，以实现其充分的潜力。 时间序列批量 动态订货批量的关键是，需求量的表示是随时间变化的。 最低单位成本方法（least-unit-cost-approach）时间序列批量 最低总成本方法（least-total-cost-approach） 部分期间平衡（part-period balancing）最低单位成本方法（平滑经济批量）min*kij

13、kijjjjihjihBhihBhIAkij设A=60元，I=0.2元 第一批周期h 12345第一批周期需求Bh85 220 176 143 440 批次费用 60 0 0 库存费用 0 44 70.4 累计费用 60 104 174.4 单位成本 0.706 0.341 0.363 批量（B1+B2） 305 不确定因素的讨论 有两种类型的不确定因素会直接影响到存货政策：一是需求不确定因素，它关系到存货完成周期内销售比例的波动；二是完成周期不确定因素，它与存货补给周期的种种变化有关。 需求不确定因素的讨论 预测周期1天 需求 累计1 9 92 2 113 1 1 24 3 155 7 22

14、6 5 277 4 318 8 399 6 4510 5 50预测周期2天 需求 累计11 0 012 6 613 5 1114 7 1815 10 2816 7 3517 6 4118 9 5019 缺货 5020 缺货 50预测周期3天 需求 累计21 5 522 5 1023 4 1424 3 1725 4 2126 1 2227 2 2428 8 3229 3 3530 4 393个补给周期内典型的需求经历个补给周期内典型的需求经历 a. 测定缺货的可能性b. 估算缺货期间的潜在需求c. 将有关防止缺货程度的政策决定引入到系统中去制订安全储备计划由三个步骤组成：为了提供分析的基础，我们

15、讨论运用统计技术来解决需求不确定因素下的安全储备a. 构造需求频率表 每日需求量频率/天每日需求量频率/天缺货25单位50单位16单位31单位27单位32单位28单位23单位39单位24单位410单位1b.计算标准离差 nDFii2 标准离差其中： 事件i的频率 事件i与平均值的事件离差 可利用的观察总计 99.735在本题中 54. 228181（注：在计算中去除缺货事件） c.安全储备量 %27.68%45.952%73.993 完成周期不确定因素讨论 存货完成周期被看作是订货传输、处理和运输等时间的结合。这些要素在两个地点之间创造了信息流和实物产品流。完成周期的不确定因素意味着存货政策无

16、法承担如终如一的递送服务。 2502002NDFii完成周期/天频率（Fi）平均数离差（Dj）离差平方（Di2）(FiDi2)62-4163274-393686-242498-1181010000118+118126+2424134+3936142-41632N=50 t=10 （天）2002iiDF 需求不确定因素和补给不确定因素的复合 通过旋转公式可以把需求量标准离差和完成周期频率分布结合起来，求联合标准离差近似值： 83.12)2()00. 5()45. 2(00.10222222tscSDTS其中： c联合概率的标准离差； tS完成周期的标准离差； sS日销售量的标准离差 T完成周期的

17、平均时间； D平均日销售量。 概括有关不确定因素和影响平均存货的各种假设情况订货批量安全储备平均存货销售量为常数S和完成周期为常数T50025需求保护为+2 和完成周期为常数T50631需求保护为+2 和完成周期保护为+2502046需求量和完成周期的结合保护为+2502651需求研究的情况： 各种分布情况（如：泊松分布、正态分布、卡方分布等）下的解决办法。 多于两个独立变量（需求、提前期）的联合分布及求解。 用模拟的解决方法 估算订货完成率订货完成率是顾客服务所期望的目标。订货完成率百分数是缺货数量，而不是概率。一般说来，在给定安全储备的条件下，增加订货数量，就会减少相应可能发生的缺货数量，

18、相反地增加了顾客服务水平。上述关系的数字公式如下： QkfSLc)(1 其中：SL服务水平（产品可得水平）； f(k)自然损耗曲线的函数，它规定了正态分布区域的右边区域 c联合标准离差； Q补给订货批量 例：设所期望的服务水平 %99SL13c300Q则 2308. 0)13/300()99. 01 ()/()1 ()(cQSLkf然后，将已计算出的f(k)的值与表中的数值进行对照，找出与该计算值最接近的一个值。本例中，最接近满足这一条件的K值是0.4。所需的安全储存水平为：2 . 5134 . 0cKSS个单位。 即：当订货批量为300个单位时，如果需要提供99的产品订货完成率的话，那么安全

19、储备水平近似于5个单位。 下表反映了不同订货批量下的安全储备量 订货批量（Q）K安全储备3000.45.22000.658.41001.0513.6这种优选问题的存在，意味着补给订货批量的最优化结合有可能在最低限度的成本条件下产生所期望的顾客服务水平。 存存 货货 管管 理理 存货管理的方法存货管理的方法 存货管理是将厂商的存货政策和价值链的存货政策进行作业化的综合过程。它包括三种方法： 反应方法或称拉式存货方法：利用顾客需求，通过配送渠道来拉动产品的配送。计划方法：按照需求量和产品可得性，主动排定产品在渠道内的运输和分配。混合方法：用逻辑推理将前两种方法进行结合，形成对产品和市场环境做出反应

20、的存货管理理念。 存货控制 存货控制是实施一项存货政策的机械程序。存货控制的责任是要测量特定地点现有存货的单位数和跟踪基本存货数量的增减速度。为了实施一项存货管理政策，必须对控制程序进行设计。存货控制程序的特点可以是连续的，也可以是定期的。 永续检查（连续检查） 通常需要借助计算机来实施永续检查。永续检查是通过再订货点和订货批量来实施的。 SsTDROP其中：ROP用单位数表示的再订购点； D用单位数表示的平均日需求量 Ss用单位数表示安全储备 T用天数表示的平均完成周期 SsTDROP01020=200单位 永续检查要将现有存货与订购存货的合计产品的再订货点进行比较。如果现有存货加上已订购存

21、货的数量低于已确定的再订货点，那么，存货控制过程将启动，再次补给订货。 SsQIROPQI2/0则订购批量为Q，其中 向供应商订购的存货；0Q 定期检查 定期存货控制是按有规律的时间间隔，对产品项目的存货状态进行检查。对于定期检查来说，必须将基本的再订货点调整到两次检查之间的间隔时间内。 计算定期检查再订货点的公式如下： SsDPQISsPTDROP2/ )(2/) 2/(其中： P 用天数表示的检查周期 平均存货公式 在上例的基础上，假定检查周期为7天 2700)2/710(20)2/(SsPTDROP个单位17002/2002/ )(2/SsDPQI个单位 由于定期检查引入了时间间隔，定期

22、控制系统一般需要比永续控制系统更大的平均存货。 控制系统修正 包括目标补给水平系统和可选补给系统。 a. 目标补给系统(replenishment system)补给系统的目标水平是建立一种固定订货间隔系统，它可以提供短期间隔的定期检查。由于存货的完整状态类似于永续概念，所以，该系统确定了再订货的上限或补给水平。将检查周期加到前置时间上去，目标补给水平（TGT）就可被确定为： )(PTDSsTGT其中TGT补给水平 于是，一般的补给规则就变成： SsPDIQITGTQ2/ )(0例： D=20 T=10 P=5 0Q=100 则： 15010050300300)510(20)(0QITGTQP

23、TDsSTGTb. 可选补给系统（Optional replenishment system） 它有时也被称为（s，S）系统或极大极小系统。可选补给系统引入调整机制，限制可变订货批量的下限，使存货水平永久地保持在上下限之间。基本的订货规则表示为： 如果 sQI00QISQ则 其中：s最低限度的储备水平， S最大限度的储备水平。类似于ROP，当不存在不确定因素时； s=D T 反应方法反应方法反应性存货控制系统的假设。 所有的顾客、事物领域和产品配送都有同等的获利机会。 有无限的可得来源（即对制造能力或储存不存在重大的限制）。 供应地点有无限的存货可得性。+ 相关的再补给时间是可以确定的。 完成

24、同期的时间是可以预计的。并且周期上长度是独立的。 当顾客需求模式相对很稳定和不变时，反应性存货逻辑的作业状态最佳。大多数反应系统决策规则都假定需求模式基于标准的正态分布、伽玛分布或泊松分布函数。 反应性存货系统确定了每一个配送中心对所有现场，其中包括供给源，独立进行补给订货的时间和数量。（因此，不可能在多个配送中心之间有效地协调存货需求，可利用的存货信息也没有得到利用）。 完成周期的长度与需求无关。（但一般来讲，需求越大，完成周期会越长）。在实际操作时，大多数存货经理是通过熟练地使用经理佣金手册来克服种种限制的。例： I 250ROP 200OQ 400I 80ROP 75OQ 200D 14

25、I 45ROP 50OQ 200D 5配送中心仓库2仓库1全面分析表明，由仓库1单独采取的行动将有可能使配送中心发生缺货，因为配送中心将没有足够的存货来完成批发商们的补给需求。反应性存货环境 计划方法计划方法计划方法：利用共同的信息基础，在多个地点或在增值链的各阶段中协调存货需求。计划方法有两种：公平份额分配和配送需求计划。 公平份额分配公平份额分配（fair share allocation）是一种简化的存货管理计划方法，用以向每一个配送设施提供公平的或“公平份额”的可得存货，这些可得存货来自诸如工厂仓库之类的共同货源。虽然公平份额分配可以在多个地点协调存货，但它并没有考虑各地点的特殊因素，

26、诸如完成周期、经济订货批量或安全储备需要等方面的差异。因此，公平份额分配方法在管理阶段存货的能力方面受到了限制。例： 工厂仓库存货数量600个单位配送中心1存货数50个单位 日用数10个单位配送中心2存货数100个单位 日用数50个单位配送中心3存货数75个单位 日用数15个单位（其中500个是可得的分配数） 公平份额分配的例子公平份额分配的例子第一步：确定供给天数 njnjDjIjADS11其中：DS共同供给无数；A从工厂仓库分配的存货单位数；Ij用单位数表示的配送中心j 的存货；Dj配送中心j的日需求量67. 9155010)7510050(500DS天第二步：确定每一个配送中心的分配数量： 即每一个配送中心应达到9.67天的储备。 DjDjIjDSAj)/(Aj分配给配送中心j的数