精益生产基础培训教材(共40页).ppt

1、 精益生産根底培训精益生産根底培训Lean Foundation Training Lean Foundation Training IE部部 Lean Summarization精益概述精益概述欢送进入精益知识课堂欢送进入精益知识课堂 WELCOME. WELCOME.n快速提升劳动生产率快速提升劳动生产率n降低不良率降低不良率n减少库存减少库存n缩短交货期缩短交货期n节省生产空间节省生产空间n低本钱花费少低本钱花费少n精益精益企业提高效益企业提高效益, ,永续经永续经n 营的最正确利器营的最正确利器! !实施精益生産的六个理由实施精益生産的六个理由:IE部部课程目录课程目录n认识浪费认识浪

2、费 生产过程中的七大生产过程中的七大浪费介绍浪费介绍n精益概念精益概念n “ “究竟什么是精益究竟什么是精益, ,精益是干精益是干嘛的嘛的?n精益生产系统的特征精益生产系统的特征 如何判断如何判断一个企业在推行精益一个企业在推行精益? ?n精益基石手法精益基石手法 如何去做精如何去做精益益, , 运用什么方法到达精益效果运用什么方法到达精益效果? ?n总结总结总课时：总课时：6060分钟分钟IE部部MUDA“Muda 是你必须要知道的一个日语单词，它听起来有些拗口甚至是令人不安，因为Muda 意指浪费 即特指任何只消耗资源但对客户来说不创造任何价值的活动返工 找物料 待料 员工等待 认识浪费I

3、E部部u过量生产(5000的單往往可能要生産5200件甚至更多才可以平安交貨,最終包裝部存有過量生産的産品)u搬运(收發頻繁的將同款産品從一處移到另一處;正在生産的産品的物料裁片堆放在離生産較遠的地方;成品從車間搬運到QC部檢查再運到包裝部等等.)u库存(車間似乎是一個半成品倉庫,堆懣了裁片及物料.)u等待(收發派貨不及時或者生産線平衡性不夠時産生等待,生産效率下降,員工士氣受影響)u冗杂处理(上班打卡的同時,又要有人去現場打考勤?)u多余动作(人)(收貨剪線的疊齏一次性剪與一件一件的剪對比;員工作業時每次取裁片都要彎腰) u缺陷(公司令人驚訝的高返工率,造成生産時間,生産本钱的增加,員工收益

4、的減少.)七大浪费七大浪费u这是所有的浪费中最严重的，只是生产没有销售，实现不了价值的转换。即使只是过早生产，也只是提早用掉了费用，没有得到什么好处。u消耗了什么资源 人力、材料、设备、时间、场所、技术过量生产暂时生产20个?没准22个会更平安?请给我10个是必须的吗？传送带算不算搬运？u消耗了什么资源 人力、设备、时间、场所u创造了什么价值？ 放置 堆积 移动 整理搬运库存Sea of Inventory 大量的库存大量的库存Lack of Housekeeping缺乏管理缺乏管理Line Imbalance生产线不平衡生产线不平衡Poor Scheduling 糟糕的方案糟糕的方案Qual

5、ity Problems 质量问题质量问题Long Transportation远程远程运输运输Machine Breakdown 机器故障机器故障Absenteeism 旷工旷工Vendor Delivery卖方交货卖方交货Communication Problems沟通问沟通问题题Long Set-Up time 转换时间过长转换时间过长u 没無管理急迫感没無管理急迫感, 减慢改进速度减慢改进速度u 造對机器设备产能及人员需求的误判造對机器设备产能及人员需求的误判断言：库存是万恶之源u消耗了什么资源 人力、材料、场所u创造了什么价值？ 产生搬运、堆积、防护、寻找 损失利息及管理费用 成为呆

6、滞品，商品价值降低 占用空间u工序不平衡，作业安排不当，物料供给不畅，设备故障，品质不良，看护自动设备等待冗杂处理u非必要的处理，多余的操作只会增加浪费，而不能带来价值告诉我你的名字怎么写多余动作(人)u要到达同样的作业目的，可以有多种不同动作。工作台的设计，材料的放置等是否造成转身、移动、弯腰、对齐等多余动作呢？缺陷u无论是可修复的还是不可修复的不良，都造成额外的本钱支出，打乱了正常的生产秩序，引起更多的浪费(不良品,重修品)“切记： 最大的浪费是我们没有发现浪费! 课后练习：n在你的流程或工程中找出在你的流程或工程中找出5 5种浪费种浪费n与小组讨论可能的降低浪费的改善工与小组讨论可能的降

7、低浪费的改善工程程n 就是通过持续的消除浪费并向客户提供完美价值的过程.缩短由客户下单到交货时间的生产理念.LEAN 精 益 生 产什么是精益?精益概念精益概念交貨接單精益生产系统(Lean Production System) 是一种做事的积极方法。它的根底信仰是，每个决策和过程都是建立在向客户提供最大的价值和最低本钱的根底上。LPS 使用许多工具和思想来定义商业运作方法。该系统形象的把屋顶作为企业的目标，并由LPS 及一系列工具和思想来支持。精益生产系统的特征精益生产系统的特征精益生产的持续改善精益生产的持续改善多能工制造设计改善停线TPM质量功能展开混型生产供应商评估Hanedashi减

8、少设置防错防误目视填充快速转换拉式生产信号灯超市问题揭露6-S5 Whys过程量测目视控制标准作业节拍时间单件流标准在制品看板完美的质量无暇的服务高水平的产能目标与成就没有浪费的精益殿堂没有浪费的精益殿堂精益生产的核心是一个灵活且有推动力的团队在持精益生产的核心是一个灵活且有推动力的团队在持续不断地解决问题续不断地解决问题!客客户户价价值值价价值值流流流流动动制制造造拉拉动动生生产产挑挑战战极极限限传统的传统的 推动推动 式生产式生产传统过程传统过程(产品以批次形式推动)供给商供给商裁切裁切电绣印刷电绣印刷车缝车缝包装包装客户客户基于客户效劳的 拉动式精益制造方式精益过程精益过程(产品基于客户

9、需求拉动) 客户客户 包装包装 车缝车缝 电绣印刷电绣印刷裁切裁切供应商供应商推 vs 拉制造商客户客户制造商 每天有效工作时间每天有效工作时间 客户日需求量客户日需求量 = 节拍时间节拍时间精益生产系统的基石精益生产系统的基石节拍时间节拍时间(Takt Time)源于德语源于德语 meter，指，指 计量表计量表 客户购置产品客户购置产品/效劳的速度效劳的速度u与批量相对u在需要的时候，以每次一件的速度流动u高水平的质量u问题容易被发现单件流就是/意味着精益生产系统的基石精益生产系统的基石单件流之线平衡单件流之线平衡精益生产系统的基石精益生产系统的基石动作工序：合并：重组：分解：取消精益生产

10、系统的基石精益生产系统的基石单件流之线平衡单件流之线平衡人员：1：增加2：减少3: 调换4：多人一工序5：一人多工序最终:各工作站CT时间与TT时间一致或根本一致目视控制目视控制定义常规的和想达到的状态暴露异常的和不希望的活动过程量测过程量测通过对过程参数的持续改进来实现通过对过程参数的持续改进来实现不能只根据过程结果不能只根据过程结果 良好的过程才能产生好的结果良好的过程才能产生好的结果精益生产系统的基石精益生产系统的基石超市方式超市方式少量的、取放容易的零件储存支持 JIT 的生产线小的、使用方便的搬运工具使超市更有效精益生产系统的基石精益生产系统的基石6S 提供了确保场地目视化控制、标准

11、化作业及精益生产的方法。6S是精益生产成功的根底，我们通过实施 6S以提高平安、质量和生产效率。一个整洁的工作场地是值得骄傲和幸运的。标准化作业 安全安全质量质量过程过程标准作业标准作业是让我们有效完成我们工作的框架某一作业人员依一个无损耗的过程完成的稳定工作结果标准作业提供了固定的工作过程与改善的根底精益生产系统的基石精益生产系统的基石改善改善行为行为思想思想 改改 意指 专注某事并创新专注某事并创新 善善 意指 进一步思考对他人有所帮助进一步思考对他人有所帮助扩展到扩展到: 解决问题 消除浪费 (Muda)改善改善 = 持续改进的思想指南持续改进的思想指南精益生产系统的基石精益生产系统的基

12、石让我们关注下面一个过程 增值活动 非增值活动 周期 人数精益前 17 93 45 天 19改善初期15264.5天 15目前12213.1天 13将来10111.6天 7一旦开始就要不满足的持续改进下去，追求更好。精益生产系统的基石精益生产系统的基石改善改善看板看板 补充材料的信息卡片补充材料的信息卡片 精益生产系统的基石精益生产系统的基石目视填充目视填充 / 目视的补充系统目视的补充系统再需求的目视信号再需求的目视信号材料材料, 零件零件, 供给等供给等卡片卡片, 灯光灯光, 格格, 方块方块, 标记标记, 其它目视工具其它目视工具目的是增值过程最大化，顺畅流动以及浪费最小目的是增值过程最

13、大化，顺畅流动以及浪费最小精益生产系统的基石精益生产系统的基石合理量化合理量化支持标准化工作的最小需求 工作区域 设备预防浪费Hanedashi快速排出在下料的动作处更好的使用自动化精益生产系统的基石精益生产系统的基石防错防误防错防误防错防错零件、工艺、程序设计时就防止错误发生零件、工艺、程序设计时就防止错误发生减少设置减少设置大幅降低设置及换模的时间降低每批的数量缩短周期时间精益生产系统的基石精益生产系统的基石问题揭露问题揭露使浪费显而易见 积极的去马上消除多技能员工多技能员工最大发挥团队作用和能力加强柔性 Jidoka机器设计时考虑防错精益生产系统的基石精益生产系统的基石停线停线停止生产以

14、暴露浪费停止生产以暴露浪费迫使立刻解决问题迫使立刻解决问题停止产生问题的趋势并在最正确时间去修正停止产生问题的趋势并在最正确时间去修正精益生产系统的基石精益生产系统的基石全面生产保养全面生产保养 (TPM)在设备的使用期内保证最大的生产能力目标零故障停机防止过度磨损质量功能展开质量功能展开 (QFD)倾听客户的需要和要求转化为:工程特性,关键元素, 与 产品/过程设计了解根本原因 5次为次为什么实例: 一台机器通常是可靠的，突然发生故障停机 Q1. 机器为何停机? A1. 电机烧毁.Q2. 电机为何烧毁? A2. 抱轴. Q3. 电机轴为何抱住? A3. 没有润滑. Q4. 为什么没有润滑? A4. 过滤器堵塞. Q5. 过滤器为何堵塞? A5. 滤网目数不适宜.精益的绩效u节省2年的办公费用!u前置时间 从16 周将至14 小时!u用原来一半的占地面积，相同的人数四年内发货次