机械维修工个人总结

1、机械维修工个人总结机械维修工个人总结在201X年10月我调到壳体二厂继续从事维修工作，在新的工作 平台上开始了新的工作历程，在这里我不仅仅把我的维修工作做好， 而且接触到了有关机械员的知识。例如各种设备报表，安全知识，设 备备件的备库与计划。另外最重要的事开始着手设备的改造与消化， 现在这边的德尔福六轴还有一台正在消化过程中，相信年底必能消化 完。另外由于切锻机的设备消耗实在太大，公司新买的单冲我也正在 积极参与调试中。到时公司将彻底摆脱切锻机高消耗高成本的不良生 产环境。还有公司现在即将生产奥特莱特的螺杆，生产量将翻几番， 螺杆设备必将很紧张。所以现在我正在积极参与螺杆设备的调试与改 造，为

2、将来打好结实的基嘉另外我想对壳体厂的一些设备管理提出一 点浅显的意见：众所周知“工欲善其事，必先利其器，要把产量和产品质量搞上 去就必须把设备调整到最佳状态。而其中就有些设备存在这样或那样 的问题，例如：德尔福整体螺杆机的送料压紧结构，是由操作面板上可以直接控 制的，操作工在调整设备的时候有时并不需要送料机构送料，这时操 作工只要按一个按钮就可以了，操作简单方便，又节省了时间和原材 料。而安拓整体螺杆机上的送料机构却是机械方法，操作工调整的时 候如果不需要送料的话还要跑到设备尾部松螺钉，调整好后又要紧螺 钉，而换一次产品型号往往要调整好多次，这样以来就浪费了好多时间，如果不松螺钉直接调的话又很

3、容易把模具压坏。真的是得不偿失。而设备上其实是有这一功能的，只是时间长了都不起作用了，所以只要加上类似德尔福设备的控件，就能为安拓设备节省大量调整时间和模具费用了。二：我们公司现在的维修体系是采用集中维修体系，由维修部门负责全厂的设备维护，操作工不会帮维修工的忙，维修工更加不会帮操作工看床子。这种体系最易发生互相推诿现象，不能及时处理出现的问题，影响维修效率。因此我们首先要做到的就是打破 “操作工只管操作，不管维修; 维修工只管维修，不管操作”的习惯 ; 而是应该引导大家做到：操作工不仅要主动打扫设备卫生更加要主动参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检

4、查维护以改善设备状况。因为大量的设备故障都是由于保养润滑工作没有做到位。例如：公司沈阳六轴设备又多，设备备件又贵（换一次主轴轴承就要几千块钱 ） 。而沈阳六轴的运转基本上都是凸轮，齿轮之间的传动，备件磨损多，所以润滑工作尤其重要，因此建议在每次周末卫生的时候都要进行油路的清理，如果真的做到位的话，那我们的设备备件费用将大大的减低。三：建议可以建立设备台帐的计算机管理，就像随时打开计算机就能随时看到哪台设备当月生产的产品型号、数量、欠产量等。而设备台帐的计算机管理就是要做到中随机可以查阅公司所有设备的出厂编号、设备名称、设备型号、设备规格、生产厂商、投用时间、使用单位等，同时还可以随机查阅到每台

5、设备的使用状态。在排除机床各类故障时，要求维修人员填写“设备维修及故障排除登记表”，对所排 除的各类故障的原因、排除方法、使用备件等进行登记，排除时间、 责任人、操作人员认可等都要认真填写和签名，就像现在公司搞的管 理一样。而不是简单的设备维修记录。这不但是对维修人员的一种考 核，也是对年末进行故障统计，找出规律的重要依据。这对我们及时 总结机床的维修经验和对故障分类，数据统计，并为今后备件订购和 维修总结经验带来极大帮助。附送:机械维修顶岗实习报告机械维修顶岗实习报告1.正文正文的内容正文由概述、主体和总结三部分组成，正文字 数不少于3000字。1.1概述概述部分简要介绍实习单位基本情况、实

6、 习岗位、实习任务的完成情况等内容，字数在 300字以上。1.2主体主 体部分主要是介绍实习过程做了些什么事、实习的体会，包括个人完 成的主要工作和取得的成绩，思想和业务上的收获和体会，自己的实 习态度、遵守纪律的情况。它是学生实习成果的展示和表述，是整个 顶岗实习过程的再现，本部分占顶岗实习报告的大部分篇幅。这部分 内容要求思路清晰，合乎逻辑，内容务求客观、科学、完备，要尽量 让事实和数据说话。用文字不容易说明白或说起来比较繁琐的，可应 用表或图来陈述，字数要求在 201X字以上。1.3总结总结是实习过程 的总体结论和建议，主要回答“得到了什么”、“还有哪些不足”、“今后将要怎么做。它是顶岗

7、实习成果的归纳和总结，以及对学校开设课程的建议，实习单位对人才素质的要求，自己存在的差距，未来的职业规划等。撰写总结时应注意：明确、精炼、完整、准确、措辞严密，不含糊其词。结论要一分为二，一方面包括实习成果，另一方面就是值得改进的地方。2. 致谢致谢是对实习单位提供实习实训指导的领导、师傅、同事及相关人员的一种感谢。文档内容小四，宋体或仿宋体; 行间距 1.25 倍行距 ; 段落首行缩进2 个字符 ; 插图与图表应进行编号。毕业论文一，我国数控系统的发展史1. 我国从 1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的

8、制约，未能取得较大的发展。2. 在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。经过“六五 （8185年 ）的引进国外技术，“七五”（86 90 年 ）的消化吸收和“八五” （91一 -95 年 ）国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华 I 型，华中数控公司的华中I 型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I 型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。3. 我国数控机床制造业在80 年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质

9、量不佳，所以在90 年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4 个月。从1995年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1999 年以后，国家向国防工第3页共14页业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。三，数控车的工艺与工装削阅读：133数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。1. 合理选择切削用量

10、对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、

11、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。2. 合理选择刀具1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。3. 合理选择夹具1)尽量选用通用夹具

12、装夹工件，避免采用专用夹具;2) 零件定位基准重合，以减少定位误差。4. 确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。1)应能保证加工精度和表面粗糙要求;2) 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。5. 加工路线与加工余量的联系目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。6. 夹具安装要点目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固

13、定螺钉，即可卸下卡盘。四，进行有效合理的车削加工阅读：102有效节省加工时间Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10%的加工时间。此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。但与常规加工不同的是：常

14、规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工; 而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而Index 机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。以高精度提高生产率随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到士 6mm勺公差。加工 过程中，精度通常保持在2mm所以Index公司提供给客户的是高精 度、高效率的完整方案，而提供这种高精度的方案，需要精心选择主轴、轴承等功能部件。G200车削中心在德国宝马Landshut公司汽车制 造厂的应用中取得了良好的

15、效果。该厂不仅生产发动机，而且还生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件和转向轴。质量监督人员认为，其加工精度非常精确：连续公差带为士 15mm轴承座公差为士 6.5mm此外，加工的万向节使用了Index 公司全自动智能加工单元。首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预加工，加工后进行在线测量，然后通过传送带送出进行滚齿、清洗和淬火处理。最后一道工序中，采用了第二个Index加工系统。由两台G200车削中心对转向节的轴承座进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大减少，并且只需两名员工看管制造单元即可。五，数

16、控车削加工中妙用G00及保证尺寸精度的技巧数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何高效、合理、按质按量完成工件的加工，每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。笔者从事数控教学、培训及加工工作多年，积累了一定的经验与技巧，现以广州数控设备厂生产的GSK980琮列机床为例，介绍几例数控车削加工技巧。一、程序首句妙用G00的技巧目前我们所接触到的教科书及数控 车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以G50Xx Z(3作为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(X % Z (3)(本文工件坐标系原点均设定在工件右 端面)。采用这种方法

17、编写程序，对刀后，必须将刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。1. 对刀后，装夹好工件毛坯 ;2. 主轴正转，手轮基准刀平工件右端面A;3.Z 轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50Z0电脑记忆该点；4.程序录入方式，输 入G01W-8F50将工件车削出一台阶；5.X轴不动，沿Z轴释放刀具至C 点，停车测量车削出的工件台阶直径 丫 ,输入G50Xr ,电脑记忆该 点;6.程序录入方式下，输入 G00Xx Z(3,刀具运行至编程指定的程序 原点，再输入G50Xx Z(3,电脑记忆该程序原点。上述步骤中，步骤 6 即刀具定位在X% Z(3处至关重要，否则，工件坐标系就会

18、被修改，无 法正常加工工件。有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到X ZB处的过程繁琐，一旦出现意外，X或Z轴无伺服，跟踪出错， 断电等情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对G50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至X% Z(3位置并重设G5&如果是批量生产，加工完一件后，回 G50 起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用 G50建立工件坐标系的种种弊端，笔者想 办法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句G50Xz Z(3改为G00XX Z(3后，问题迎刃而解。其操作过程只需采用上述找G50过程的前五步，即完成

19、步骤1、2、3、4、 5 后，将刀具运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工即可。上述程序首句用G00代替G50的实质是将工件坐标系固定在机 床上，不再囿于G50Xx Z(3程序原点的限制，不改变工件坐标系，操 作简单，可靠性强，收到了意想不到的效果。中国金属加工在线二、控制尺寸精度的技巧1. 修改刀补值保证尺寸精度由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：a. 绝对坐标输入法根据“大

20、减小，小加大”的原则，在刀补001004处修改。如用2号切断刀切梢时工件尺寸大了 0.1mm而002 处刀补显示是X3.8,则可输入X3.7,减少2号刀补。b.相对坐标法如 上例， 002 刀补处输入U-0.1 ，亦可收到同样的效果。同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1 号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm可在001刀补处输入 W0，2.半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1 号刀 G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输

21、入U0.3,调用G70精车一次，停 车测量后，再在001刀补处输入U-0.3 ,再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。3. 程序编制保证尺寸精度a. 绝对编程保证尺寸精度编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的

22、方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。b. 数值换算保证尺寸精度很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm#,其余均属直 接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中，029.95mm（|）16mmml 60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程 尺寸。 4. 修改程序和刀补控制尺寸数控加工中，我们经常碰到这样一 种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1 号外圆刀加工图3 所示工件，经粗加工和半精加工后停车测

23、量，各轴段径向尺寸如下：0 30.06mm 0 23.03mm及0 16.02mm 对止匕，笔者采用修改程序 和刀补的方法进行补救，方法如下：a.修改程序原程序中的X30不变，X23改为X23.03, X16改为X16.04,这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm;b.改刀补在1号刀刀补001处输入U-0.06。经过上述程序和刀补双管齐下 的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。六，数控机床故障排除方法及

24、其注意事项由于经常参加维修任务，有些维修经验，现结合有关理论方面的阐述，在以下列出，希望抛砖引玉。一、故障排除方法(1) 初始化复位法： 一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障，若系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。(2) 参数更改，程序更正法： 系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。(3)

25、调节，最佳化调整法： 调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节，修正系统故障。如某厂维修中，其系统显示器画面混乱，经调节后正常。如在某厂，其主轴在启动和制动时发生皮带打滑，原因是其主轴负载转矩大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调节后正常。最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法，其办法很简单，用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节速度调节器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到即有较高的动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下，根据经验，即调节使电机起振，然后向

26、反向慢慢调节，直到消除震荡即可。(4) 备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后将坏板修理或返修，这是目前最常用的排故办法。(5) 改善电源质量法：目前一般采用稳压电源，来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法，通过这些预防性措施来减少电源板的故障。(6) 维修信息跟踪法：一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障，不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。以此做为故障排除的依据，可正确彻底地排除故障。二、维修中应注意的事项(1) 从整机上取出某块线路板时，应注意记录其相对应的位置，连接的电缆号，