船舶管系通用工艺设计

1、钢质船舶管系通用工艺（厂标）nT.某蛟龙船舶某技术部编制(1) 总那么3(2) 管子等级、材料与规格3(3) 管子布置原那么与要求5(4) 管子的加工技术要求7(5) 管子的连接形式和要求12(6) 管路安装18(7) 管子通过船体构造的安装要求 20(8) 管子支架24(9) 管子试验31附管路垫片使用表331 总那么1.1. 为了缩短船舶船台建造周期，确保船舶管系制作安装的可靠性、准确性、结合本公司实际施工状况 特制定本工艺。1.2. 本工艺适用于我公司船舶设计的管系设计和管子加工、布置、安装。对有特殊要求的管子加工、安 装以图纸要求为准或另编单船专用工艺。1.3. 本工艺规定了船舶管系加

2、工、布置、安装要求及检验规那么。1.4. 本工艺是某蛟龙船舶某企业标准，其内容与规X或设备资料有矛盾时，应按规X或设备资料要求执行。2. 管子等级、材料与规格2.1. 管系等级2.1.1. 船舶耐压管系按其设计压力与温度，一般分为I、H、山三级见表1。具体管子等级应根据所入级船级社规X而定。表1管系等级管系I级H级山级设计压力设计温度设计压力设计温度设计压力设计温度Mpa°CMpaCMpaC蒸汽和热油>1.6或 >300< 1.6和 w 300w 0.7和w 170燃油>1.6或 >150< 1.6和w 150w 0.7和w 60其他介质>4

3、.0或 >300< 4.0和 w 300w 1.6和 w 200注：1.其它介质指空气、水、滑油和液压油等。2.不受压的开式管路，如泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等为山级管系。3.当管系的设计压力和设计温度中的一个参数到达表中I级规定时，即定为I级管；当管系设计压力和设计温度均到达表中H级或山级规定时，即定为H级或山级管系。4.有毒和有腐蚀性的介质、加热温度超过闪点的可燃介质和闪点低于60 C的介质，以及液化气体等所用的管系一般为I级管系；如设有平安保护措施以防泄漏或泄漏后产生的后果，也可为H级管系，但有毒介质除外。5.货油管系一般为山级管系。6.热油是指热油系统的循环油液。2

4、.2. 材料与规格2.2.1. 无缝钢管的规格优先选用表2。假设特殊系统管子外径、壁厚按规X要求与表2不符合时，那么以规X要求为准。管子材质：I、H级管选用10#、20#标准号：JIS，山级管选用10#、20#标 准号：JIS表2无缝钢管规格优先选用表管径DN管子外径D优先选用管子规格StandardSCH.40SCH.8015A2222X 3O22X 3022X 420A2727X 3O27X 3O27X 425A3434X 3.5034 X 3.5034 X 4.532A42 42X 4O42X 4042X 740A48 48X 4O48X 4048X 750A60 60X 4060X 4

5、060X 765A7676X 4O76X 5076X 780A8989X 4.5O89X 5.5089X 8100A114 114X 5O114X60114X 9125A140 140X 60140X70140X 10150A168 168X 6O168X80168X 11200A219219X 7O219X90219X 13225A2450245 X 7O245X90245X 13250A2730273 X 7O273X 100273X 13300A3250325 X 7O325X 100325X 13350A377O377X 100377X 13400A426O426X 100426X 1

6、3222.紫铜管的规格优先选用表3管径DN管子外径D优先选用管子规格6A010010X 1010X 1.510A014014X 215A022022 X 220A027027X 2027X 2.525A034034 X 2034X 2.532A042042 X 2.5042 X 340A048048 X 2.5048X 3.5223.到船厂的各种管材必须具有制造厂质量保证书，1级和H级管子根据规X应具有船检书及制造生产批号，并按管子的材料、级别、规格、分类妥善保管。2.2.4. 管子入库前，应对管材内外外表质量进展检查。无缝钢管内外外表不得有裂缝、裂纹、折叠、结疤、轧折、分层等缺陷存在，如有上

7、述缺陷应予去除，去除部位的壁厚减薄量不得超过材料允许 的负偏差；有缝钢管内外外表不允许存在由于焊接引起的裂纹、咬口、飞溅、凹陷；有色金属管 子外表光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、离层、锈蚀等缺陷。2.2.5. 定型弯头、异径接头等连接件，可参照GB/T10752-95,必须有材料质量保证书方可入库。3. 管系布置原那么与要求3.1. 管系布置的先后顺序是先大口径管后小口径管，管路尽可能直线布置，弯头尽可能少，同时要符合有关船舶建造规 X、国际公约、国际规那么以及挂旗国港口法规，并应有足够的可靠性和经济性，力求满足船员使用要求。3.2. 并行管或穿插管或邻近的的二根管子包括管子附件或与船体构造

8、间距宜在20mm以上，图1所示，最小间距管子包扎后不少于10mm。在空间非常紧凑的位置上，允许间距2mm以上，但尽量防止此现象岀现。3.3. 以下管子与电缆的距离应在100mm以上：3.3.1. 蒸汽管绝热层外表3.3.2. 排气管绝热层外表3.4. 管路及其附件的布置，应保证在营运期间能方便地操作和维修，同时能有效地防止碰撞，不影响人 通过。3.5. 应根据各设备的要求考虑其拆装、维修、检查等必须的空间，在此空间内不宜设置管路。3.6. 当电缆、管子、风管同一垂直位置时，一般应由上而下按照电缆-管子-风管的顺序布置，当管子不可防止地穿过电缆上方时，不得有可拆接头。3.7. 对承受胀缩或其它应

9、力的管子，应采取管子弯曲过或加膨胀接头或伸缩接头等必要的补偿措施。尤 其要注意热油管、排气管、锅炉排烟管、蒸汽管、货油管、扫舱管、压载管等长距离直线布置时， 管子的热胀冷缩、船体的变形等，同时要考虑到连接螺栓的强度等级。3.8. 淡水管不得穿过油舱；油管不得穿过淡水舱。假设不可防止时，应在密封通道或套管内通过，其它 管子通过油舱时管壁应加厚，并不得有可拆接头。3.9. 粪便管的布置：3.9.1. 粪便管不得穿过淡水舱3.9.2. 粪便管水平布置时应按流向50： 1的斜度3.9.3. 特殊部位只能平直时，管子长度应尽量短，在必要位置增设疏通接头3.9.4. 粪便管尽量不布置在床铺上方，假设需要布

10、置时不应有可拆接头3.10. 燃油舱柜的空气管、溢流管、测深管和注入管应防止通过居住舱室，如必须通过时，那么通过该类 舱室的管子不得有可拆接头。3.11. 配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。特殊情况下必 须布管时，那么不得设置管接头，并采取有效的防护措施。3.12. 锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器上方，应防止设置油管或油柜。不可防止时，那么不得设置 可拆接头，或采取有效的防护措施。3.13. 空气透气管，一般应防止冷凝水滞留现象产生。对于海船空气透气管布置在干舷甲板或上层建筑的船楼甲板上时，其高度应符合图2要求。干舷甲板完工面上层建筑甲板完工面图23

11、.14. 双层底舱及深舱的空气管，必须向上引至干舷甲板以上，不得布置在室内3.15. 测量管布置力求与甲板垂直，油舱测量管应引至露天甲板上的平安位置，其下端构造形式分别见A型图3和B型表4,油舱内防击板均需用铜板制作。、2-* 10 （朮舱）图3 A型测量管3.16.滑油循环舱中的回油管和吸入管，应尽可能相互远离，以免气泡和杂质进入管内表4 B型测量管mm4. 管子的加工技术要求4.1. 管子弯制技术要求4.1.1. 管子弯制前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。然后按管子零件图弯制、校正。4.1.2.通径DN < 100的钢管一般情况下采用冷弯机弯制，在管子安装空间狭小时可采用定型弯头

12、焊接。通径DN > 125的无缝钢管应选用定型弯头对接焊。弯模半径R和定型弯头半径 R*见表54.13 水煤气管不允许采用热弯。4.14 不锈钢管和合金钢管宜冷弯，假设要热弯时，不锈钢管加热应防止渗碳，而对淬硬倾向较大的合 金钢管不得浇水冷却。4.1.5. 铜管的弯制，通径15mm的铜管由冷弯机弯制成型，或在管子安装空间狭小时采用定型弯头。 通4.1.6. 径<15mm的铜管用手工或轻巧手工工具进展弯曲加工。4.1.7. 铜管和铜合金管冷弯弯曲后，应进展退火处理，退火温度为500700C4.2.管子下料及焊接技术要求4.2.1. 管子下料前，应对管材内外外表质量进展检查，而且必须核

13、对管子材料、规格是否符合图纸要求。表5弯模半径R和定型弯头半径 R*通径管子外径冷弯定型弯头R*DNDR前夹长度L1前夹长度L2长1.5D短1.0D15A226520A278025A34100140200382532A42125483240A48150573850A60180765165A76230956480A8927025025011476100A114340410450152102125A140190127150A168229152200A219305203250A273381254300A325457305350A377533356400A426610406450A4806864575

14、00A530762508备注：DN100以上的管子全部采用定型弯头422. 管子下料应根据每批管子的加工任务单和有关图纸，进展套料切割。423. 有色金属管，镀锌焊接钢管和外径小于或等于48mm的钢管，应使用 机械切割或等离子切割，对外径超过48mm的钢管，允许使用气割方法切割，合金钢管的切割方法应根据材料成分决定。4.2.4. 管子切割后，切口必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部去除干净，被去除的外表区域应无不利于焊接的锈蚀和杂质等，管端被清理的长度，从切割端起不得少于50mm。4.2.5. 管子切割后，管端面和管子外外表的垂直度应符合下表6所规定的要求。表6管端面和管子外外表的垂直度公称通径

15、DN垂直度< 100< 1>100200< 2>200< 34.2.6. 钢管的对接焊、支管与总管的焊接优先采用单面焊双面成型。焊接前宜先用亚弧焊打底。管子与法兰焊接或套管焊接应使用CO2气体保护焊或手工焊等方法。4.2.7. 管子与搭焊钢法兰的连接应采用双面焊，焊脚尺寸应符合图纸要求。通径<15mm的管子，经现场验船师同意允许单面焊。4.2.8. 对于少量不得不在现场焊接的镀锌管，因焊接而引起的管子外面镀锌层破环局部应及时清理并涂 上富锌漆。4.2.9. 管子焊接部位焊前应光顺，管子焊接完工后，应去除焊渣、药粉及飞溅粒子，法兰内外圈、支管 焊缝均应打

16、磨光顺。4.2.10. 法兰焊接完毕，未进展水压试验前，按表7要求检查法兰外表与管子的垂直角度以及法兰外表质量。4.2.11. 法兰与管子焊接后，不允许减少管子通径截面积，并应检查管子插入量、焊脚尺寸及焊缝质量。表7法兰平面与管子的角度序号工程公称通径偏差X围简图43 管子加工431.管子加工尺寸公差按表8表8管子加工尺寸公差序号项目公差mm简图1直 管 L± 42直 管 L± 4 h± 4 9± 1°(1)L、h、a、B 为图纸尺寸。2 L、 h、 为管子 测量尺寸与图 纸尺寸的公差值。3角度校正， 以长度段为基准。O4+ -O4+ -4+-

17、弯管立体弯管分支管4+-+-贯穿管5. 管子的连接形式和要求5.1. 钢管焊接支管的型式5.1.1. 钢管焊接支管型式一般分为：直三通、斜三通、角尺三通三种型式。如图4所示。a &b flr.f5.12 角尺三通尽量少用且不允许用于滑油系统和液压系统。5.13 支管宜设在总管法兰近端，但不得小于50m m,同时支管高度在确保法兰连接螺栓安装方便时尽量缩短，以便于内部焊补缀焊及打磨清洁，去除焊渣毛刺等。5.1.4. 支管不允许插入总管中，马鞍口应于总管很好吻合其焊缝尺寸按图5中I、H、山节点，其中当采用单面焊时，L=0 1mm，双面焊时L=1.52mm。当支管壁厚w 4mm时可不开坡口；

18、当支管壁 厚4mm，并当主管直径2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当直管直径V2.5倍时，可在支管端面按图5所示B部位开坡口。5.1.5. 总管上支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度公差不得超过1mm。52铜管焊接支管型式一般采用图6中a型和b型。5.2.1. 当总管内径大于支管内径时采用a型；当总管内径等于支管内径时采用b型5.2.2. a型支管插入端不得超过领口最低点。5.2.3. b型支管与总管交接处应相贯，马鞍口相吻合。5.3.1.钢管法兰连接型式和适用X围按表95.3. 法兰连接表9钢管法兰连接型式和使用X围其他介质4.0300D蒸汽燃油滑油1.60.725060其他介质4.02

19、50E排气管0.1550F、1 士1T液压管系401501宀丄L十11G液压管系30150注：表6所列“不限"系指在造船规 X中所允许各系统管路使用的最高压力或最高温度X围5.32 铜管法兰连接型式和适用X围按表10表10铜管法兰连接型式和适用X围型式简图适用X围最高设计压力MPa最高设计温度'C5.4. 钢管的套管连接541.套管连接的构造形式和适用X围见表11表11套管连接的构造形式和适用X围简图适用X围构造尺寸mm介质最高设计压力MPa最高设计温度'CLL > DL< L/21.255 c=1.5 2 c1< 0.8K >8(min5)蒸

20、汽0.7170燃油0.760 1_: iI|'其他介质1.6200f / 1E -11fIh套管规格选用表管子管套规格间隙C1-备注管径DN管子外径D套管外径5L15A22344.5601.5C=K+1.5 320A27426.0601.5L < L/225A34486.0601.0K 5(min5)32A42608.0601.040A48 63.57.0600.7550A60767.0901.065A76958.01001.580A8911411.01001.5100A11414012.01201.0125A14016813.01501.0150A16819412.01701.

21、0200A19424512.02201.0225A24527313.02501.0250A27329912.02801.0300A32535112.03301.0350A37740211.03601.5400AC42645011.04101.05.5. 钢管对接焊、坡口对接焊的形式和要求见表12表12钢管对接焊、坡口对接焊的形式和要求序号名称简图构造尺寸适用X围介质最高设计压力MPa最高设计温度'C1无 坡 口 对523< 4蒸汽 燃油 其他介< 1.6< 1.6< 4.0< 300< 150< 300b6810C1223焊e2± 0

22、.5质5>45<< 6单b1011蒸汽2坡口对L±sJC23燃油< 1.6< 300e2± 0.5其他介< 1.6< 150焊P2± 1质< 4.0< 300a30°± 5 °双56 78910 11> 12蒸汽坡b161820> 22< 1.6< 3003口C2334燃油< 1.6< 150对e2± 0.5其他介焊P2± 1质< 4.0< 300a60°± 5 °6. 管路安装6.1

23、. 管子安装前的检查。所有的管子上船安装前，均需检验，确认其符合图纸要求，检查管子，附件等 是否有良好的清洁口，检查法兰密封面，螺纹接头局部是否碰伤或损坏，对其封口损坏的管子，安 装前需用压缩空气吹净内壁，如不符合清洁要求，应拿回车间重新处理，经检验合格前方可上船安 装。62管子安装技术要求6.2.1. 对海水总管，铜镍合金安装前应划岀管子安装基准线，并提请有关部门检验确认后可施工。622.管子安装布置应尽量做到横平竖直，美观整齐，固定可靠。能成束布置时尽量成束布置。管路应分层清晰，拆装方便。6.2.3. 凡属生产设计岀图的管子应根据系统放样图及管子零件图核实管子编号，按放样图纸的坐标尺寸 和

24、技术要求安装，其原那么应从管子分布密集处开场考虑安装的层次和步骤，按先大后小，先里 后外层的顺序进展。6.2.4. 凡属生产设计图纸的管子，必须按图纸的安装尺寸安装，不行擅自更改，现场取样的管子需最后 安装，后续船须取样岀图。6.3. 管子的连接要求6.3.1. 法兰连接6.3.1.1. 两根管子法兰面安装应自然对准，不许用杠杆和夹具等强行对中，法兰面及其螺孔的偏差 X围件表13.6312 法兰连接处应保证垫片平均受力，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流通面，对连接法兰 间只允许放置以X垫片。6313 管子安装时，管路中的两跟管子零件的位置须复核后，才能拧紧前一对管子法兰的连接螺栓。螺纹巩固

25、后，螺栓应露岀螺母1-3丝。6.32 管子折边与松套法兰连接，要求法兰与管子折边部位应均匀贴合。6.33 扩口式圆锥接头连接，一般用于紫铜管，扩口处要求用砂皮打光密封面不允许有影响下的凹痕、 毛刺等缺陷，扩口处应予以退火处理。表13法兰面及其螺孔的偏差 X围序号工程简图偏差X围1法兰开档三1DN < 100;A a< 0.5100v DN < 200;A a< 1DN > 200; a< 1.52法兰错位EHJ b< 1.53法兰螺孔偏移 c< 16.4. 紧固螺栓6.4.1. 凡镀锌钢管法兰上使用的连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上使用的固定

26、螺栓螺母，一律采 用镀锌螺栓，镀锌螺母。6.4.2. 油舱，油柜内法兰上使用的连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上一般选用法兰处理的螺栓和 螺母。6.4.3. 露天甲板上的管子法兰螺栓均采用镀锌螺栓和镀锌螺母。6.44热油管上连接螺栓的强度等级不小于8.8级，螺母的强度等级为 8级。645.所有连接法兰或管子支架或管夹用单螺母固定形式，在机舱花钢板下及人不易到达的区域如；空舱，深舱等，一律加平垫圈和弹簧垫圈。7. 管子通过船体构造的安装要求7.1. 管子通过水密甲板，水密隔壁，双层底和机舱围墙等船体构造时，均应按表14选用通舱管件表14codeSketchApplicable scopeAcf

27、cin-Lnp11I11i型RpH'II1 11：LU HE-I.H1双层底加热管2通过各种水，油密舱的管子Ba（1）甲板排水及粪便管（2）蒸汽管和排气管（3）淡水，饮用水和卫生水管（4）消防和甲板冲洗管（5）空间位置狭小区域C"hJ（1）海水管（2）除了 A,B以外所有的管子1DN32mm以下各系统的管子72管子通舱管件补偿板至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔至甲板舷边加强板的间距S应大于30mm见图6图67.3. 管子穿过舱壁甲板及船体强构造处开孔。须去除氧焊渣，且修整光顺。7.4. 货舱围板及船体大合拢处不允许开孔。7.5. 管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上的开孔

28、要求。7.5.1. 开孔高度不得超过腹板高度的25%,开孔宽度不得超过骨材间距的65%。7.5.2. 开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离；开孔边缘至纵桁或横梁面板的距 离应不小于其板高度的 40%。7.5.3. 开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应同时密集地布置在相邻的肋骨内。7.5.4. 管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上的开孔须打磨光滑，开孔尺寸可能小，以免除补板加强。假设开孔不能满足上述时应给与补强，补强方法见图7,腹板厚度与腹板厚度相等。7.5.5. 在开孔四周采用扁钢或钢管加强时，扁钢或钢管厚度不小于腹板厚度，扁钢补偿围板外外表应与开孔外表严密接触，并采用双面

29、连接焊，见图8.图87.6.开孔质量标准7.6.1. 船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部去除干净，对于船壳外板，上甲板,1.5mm，见图 9.7.6.2. 开孔中心线的偏差不得超过5mm7.6.3. 孔径公差X围7.6.3.1. 套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差1 4mm7.6.32腹板通舱管件和管子通过无水密封要求的舱壁式平台时，开孔孔径公差值为15mm7.7.船舷通海阀和排岀口的安装要求7.7.1. 船舷通海阀和排岀口的安装，当采用短管连接时，可参照图10构造形式。船傍接收的管壁应加厚,并且安装时应伸出舷外 5mm10m m,并采用肘板或腹板进展加强，腹板厚度也

30、不得小于船傍板 厚度。甲板排水管船傍板图10详图I8.管子支架8.1. 支架形式8.1.1. A型管子支架的形式，规格和尺寸按以下图和下表;管子中心线SL二h+p/2+HH根据现场安装定A型管子支架的规格和尺寸公称通径DN管子外径管子支架尺寸材料规格Q235-APSdh15A22L30X 30X 33420122020A27L30X 30X 34020122025A34L30X 30X 34620122032A42L40X 40X 45622122040A48L40X 40X 46222122050A60L40X 40X 47422122065A76L50X 50X 59230152580A8

31、9L50X 50X 5104301525100A114L65 X 65X 6134351930125A140L65 X 65X 6160351930150A168L65 X 65X 6188351930200A219L75X 75X 8244402435250A273L75X 75X 8298402435300A325L75X 75X 83564028458.1.2.B型号管子支架的形式，规格和尺寸按以下图和下表:B型管子支架的规格和尺寸公称通径DN管子外径管子支架尺寸材料规格Q235-APLdS1522L30 X 30X3343412202027L30 X 30X34010012202534

32、L30 X 30X34610612203242L40 X 40X45611612224048L40 X 40X46212212225060L40 X 40X47413412226576L50 X 50X59217215308089L50 X 50X51041861530100114L65 X 65X61342241935125140L65 X 65X61602601935150168L65 X 65X61882881935200219L75 X 75X82442440250273L75 X 75X82984082440300325L100X 75X 83564762840350377L100X

33、 75X 84085272840400426L100X 75X 845828408.13U型管夹的形式，规格和尺寸按以下图和下表:U型管夹的规格和尺寸公称通径DN管子外径主要尺寸管夹组成形式及尺寸PRd1d2UI型UII型UIII型号HEHEHE15A22341210M102018202720A27401510M102518252725A34461810M103218322732A42562310M104218422740A48621610M104818482750A60743210M106018602765A76924012M127622763380A891044612M1289228933

34、7536100A1141345916M1611428114479349125A1401607216M16140281404711949150A1681888616M16168281684714849200A21924411220M2021932219601945882 支架布置原那么821. 支架尽量可能装焊在就近的纵行、横梁、肋骨等船体加强构件或其反面或实肋板或水平行面板或双层实肋板上，假设未落就上述情况，其支架脚需增加复板。支架复板规格见小表：序号支架角钢复板规格1.L30X 30X 3直径60X 82.L40 X 40X 4直径60X 83.L50X 50X 5直径100X 84.L65

35、 X 65X 6直径100X 85.L75X 75X 8直径110X 86.L100X 75X 8直径130X 8822. 支管的支架尽可能设置在主管附近的地方，且不应影响主管的伸缩。823. 严禁将管子支架直接装焊在船体外板和强力甲板的焊缝周围50mm以内。8.2.4. 机舱花钢板下的管子支管尽可能利用格删脚来装焊。8.2.5. 对蒸汽管、排气管伸缩管段可采用滑动箍或U型管夹带双螺母紧固。8.3. 支架的安装要求8.3.1. 沿外板布置的管子支架，应装焊在肋骨、强肋骨或其面板上，必要时可在相邻肋骨间加焊角钢, 将支架装焊在角钢上如图12。8.3.2. 沿甲板下面布置管子的支架应尽量装焊在纵行

36、梁、强横梁及其他加强构件上如图13:8.3.3. 如果无法满足和的要求时，应在支架脚增加复板。8.34对并排的管子可设计成组合支架如图14a，也可以如图14b所示，用另外的短角刚予以调整HJ8.3.5. 油舱中管子及货油区域的管子与支架之间应添加青铅衬垫，其厚度未13mm8.3.6. 排气管与支架之间应加玻璃纤维布，其缠绕厚度为36mm。8.3.7. 管子在支架安装完毕后，紧固螺栓伸岀螺母后应油15牙的长度余量。8.3.8. 阀件、附件滤器、伸缩接头等接口两端附近应设置支架。8.3.9. 不得在圆弧管段上设置支架。8.3.10. 支架间距参照表17表17支架间距管子公称通径直管段支架间距弯曲管

37、段支架间距钢管铜管钢管铜管L1L2L1L210A1000-1300500-60015A1200-16001000-120020040010030020A25A32A1600-20001200-1800350140025090040A50A65A80A800-25004501600100A125A2000-30006001900150A200A2500-35009002100225A250A300A3000-400012002400350A8.4.管子支架的加工841.支架应根据生产设计图纸进展预制，预制角钢、扁钢时应用机械方式切割去除毛刺，其中A型支架中，非装焊的一端切割成 45度角，如图15

38、:8.42装船时，支架长度在装焊的一端可适当留有余量，该余量修正时，除采用机械方法切割外，允许用气割方法切割，氮切口必须修整光顺，氧气渣毛刺必须全部去除干净。8.4.3. 支架的螺孔应用机械方向阀钻空，制止用气割的方法割螺孔。其公差X围扁钢管夹螺栓的间距偏差未01mm，支架螺栓孔中心偏移为土1。9.管子试验9.1. 管子强度试验要求9.1.1. 管子内场焊装完毕，在试验充水前将管子内部全部清理干净，除尽毛刺、焊渣、浮物等，充水时将内部空气放尽，按表18车间内试验压力进展水压试验，有特殊要求的系统，那么按图纸规定进 展。水压试验合格后，应将水全部放光。表18管子试验压力P为系统设计压力管系名称试

39、验压力Mpa车间装船前船上装船后压载及舱底水系统管路1.5Pa密性试验P； b效用试验燃油管系1.5P但不小于0.4a密性试验1.5P但不小于0.4P;b效用试验滑油管系1.25Pa密性试验P； b效用试验海水、淡水冷却管路1.5Pa密性试验P； b效用试验全船供水系统Pa.密性试验P； b畅通性试验甲板落水管/效用试验注入试验淡水注入管或测量管P效用试验注入试验泡沫灭火管路1.5Pa密性试验P； b效用试验水灭火管路1.5Pa密性试验P； b效用试验货油管路1.5Pa.密性试验1.25P; b效用试验油舱清洗管路1.5P效用试验油舱加热管路1.5Pa.密性试验1.25P; b效用试验凝水管路1.5P效用试验压缩空气管路1.5Pa密性试验P； b效用试验冷藏管路/a密性试验P； b保温及制冷试验空调管路/效用试验杂用空气管1.5P效用试验舱盖扳液压油管1.5P1.25P但不大于P+7Mpa甲板机械液压油管舵机液压油管9.12 试验用的压力表应为校验合格的1.5级压力表，量程约时试验的1.52倍。9.13 试验时压力升降宜缓慢进展，升压速