新供应商开发审核提问表_图文_百度文库

1、QA4-QA3-10701-A0序评估过号程1.1评估项目企业有完整的质量手册并有效的应用, 通过了第三方的认证, 表明企业的质量管理体系在持续有效的运行.企业制订了质量方针, 为实现质量方针, 制定了量化的质量目标, 并分解落实了具体的内部指标, 这些指标得到了有效的监控. 表现有持续改善趋势.为企业的发展, 企业制订了中长期经营计划及年度经营计划, 并对计划执行情况有追踪, 经营计划中90%以上(含90%的指标达到了预定目标. 企业对不良质量成本有良好的管理, 能够提供不良质量成本的分析报告, 包括不良质量成本的趋势分析(应能体现持续改进的趋势, 并有质量成本的改进事迹.企业召开了定期的管

2、理评审会议, 对质量管理体系及其过程改进的有效性进行了评审, 有决策事项输出, 并有管理评审会议的相关记录.管理评审会议提出的所有问题有改进/纠正措施, 并有追踪体现以上措施有效.供应商有强健的内部审核体制时间计划并执行情况良好.对审核中发现的所有不合格现象确保执行了根源调查和对策跟踪, 以确保其不再现.有相应的程序能够用来充分识别顾客的特殊要求, 并传达到员工中, 有落实顾客要求的计划和行动.得相关文件/证分明(文审质量手册/认证证书评估记录得分1.2质量目标分解/监控1企业战略1.5*2.1*2管理评审3内部质量审核近期的内审计划及其实施内审不符合项及其改进追踪有时的书面程序顾客要求4管理

3、4.2*能证明顾客的特殊要求被落实.QA4-QA3-10701-A0序评估过号程4.3评估项目是否有程序来保证来自顾客的信息和抱怨能够被及时传递到相关人员和部门, 包括公司的高层.4.4*来自顾客的信息和抱怨是否能够得到及时的处理, 并有追踪机制.4.5*来自顾客的合同/订单是否有程序保证被评审,所有的合同/订单是否被有效的进行评审, 任何与顾客的不一致是否得到解决.4.6*任何合同/订单的变更是否被重新评审, 并与顾客取得一致.4.7对交付业绩有定期的监控. 4.8交付业绩有持续改进的趋势.4.9重要顾客满意度调查的结果是否良好. 4.10重要顾客以往的评估结果是否良好, 对评估中发现的所有

4、问题执行了根源调查和对策跟踪, 以确保其不再现.供应商建立了APQP 或等效的程序.5.2*供应商掌握了APQP 或等效的程序, 在每个阶段回顾时有评审结果, 并解决了发现的问题.5.3*供应商有基于D/PFMEA的产品/工艺过程开发.得相关文件/证分明(文审有时的书面程序评估记录得分4顾客要求管理交付监控趋势重要顾客满意度调查报告相应的整改计划及追踪5.1产品设计5(过程 开发APQP 或等效的程序文件5.4*供应商内部/外部发生的主要质量问题得到调查，且所做对策反映在产品/过程/FMEAs/控制计划中。5.5*在FMEA、控制计划中澄清了主要特性,含关键/QA4-QA3-10701-A0序

5、评估过号程产品设计5(过程 开发评估项目5.6*在控制计划中明确设计图纸所要求的可靠性试验/检验，并保留试验结果。5.7*设计图纸所需的检验、测量和试验在工作指令/工艺中被规范和确立。5.8*供应商能证明和重要工艺相关的产品主要特性的符合性是被监控的。得相关文件/证分明(文审评估记录得分需要时要求提供类似产品的PPAP5.9*供应商通过运用PPAP查证其分包方行动的质保状况，并批准为批量生产所需的零件交付。5.10*设计时制订了设计目标, 包含产品质量寿命可靠性成本等目标, 目标达成情况有追踪.6.1*有基于合同/订单的生产计划排程, 合同/订单变更时有相应的计划调整.6.2*生产计划的执行情

6、况有相应的监控机制, 未完成时应有根源分析和整改计划及行动, 并能证实该6生产过程行动是有效的.6.3*规范化的控制计划工序卡片检测单作业准备验证程序设备操作指导书在生产现场方便可见, 并在控制之中.6.4*控制计划工序卡片检测单作业准备验证程序中的必备要求传述清晰,彼此之间具有一致性.6.5*企业具有有效监控和确保实际操作的程序, 且生产现场的实际操作和作业指导书的工作标准/指令保持一致.QA4-QA3-10701-A0序评估过号程评估项目得相关文件/证分明(文审评估记录得分6.6*有程序表明重要的过程参数受到控制, 并在生产现场有记录, 操作人员观察这些参数, 当参数超出控制范围时, 供应

7、商可以立即采取措施.6生产过程6.7*对生产线操作员进行面试, 操作员了解主要特性(SCCC6.8主要特性(SCCC均采用统计管理, 工艺能力得到监控.6.9*涉及主要特性的操作人员应能掌握SPC 控制图的差异方法和准则, 如果控制出现异常, 追究根源并采取必要的措施.6.10*主要特性(SCCC的Ppk 和Cpk 的值应分别大于7.1*所有文件发布前得到批准, 文件更新后是否得到再次批准.文件/记77.2* 有一个文件化的程序确保文件的更改和现行修录管理订状态得到识别；确保在使用处可获得适用文件的有关版本；7.3*有形成文件的程序，规定记录的标识、贮存、文件/记保护、检索、保存期限和处置所需

8、的控制。7录管理7.4*记录应保持清晰、易于识别和检索。8.1*有适当的培训计划用于雇员的教育, 雇员的技能被权威认可.8.2*特殊工种人员(如电工焊接工热处理工等 是否有国家颁发的上岗资格证书.需要时提供类似产品的统计技术应用实例QA4-QA3-10701-A0序评估过号程8人力资源管理评估项目8.3*组织已识别产品设计人员适用的工具和技术, 具有产品设计责任的人员有达到设计要求的能力，且熟练的掌握适用的工具和技术。8.4是否有清晰的组织结构图及岗位配置表, 并且有适当的顶岗计划, 以显示员工可以随时支持生产.8.5*是否有适当的激励制度以激励员工提高工作业绩.9.1*供应商对分包商有一个成

9、文的质量要求，还应不断完善此要求(体现持续改进的要求 。9.2*供应商对分包商应有一个交付业绩监控的程序,包括附加运费的监控.9.3*供应商对分包商交付产品的质量表现有一个程序进行监控, 包括外部退货产品的分析.9.4*供应商对分包商的质量缺陷问题应有一个避免重现系统, 质量问题的避免重现工作有效。9.5*供应商在批量生产的基础上对分包商的产品质量和质量管理体系有一个定期的检查, 以促进分包方对其制造过程业绩的监视, 如第二方体系审核现场产品审核制造过程审核等。9.6*供应商基于质量表现和零件风险管理掌握入厂零件质量状况、实施合理的入厂检验。9.7供应商确保所有为其供货(与产品相关的 的分包商

10、都是经过其批准的合格的分包方. 9.8*分包商整体的质量表现有持续改善趋势。得相关文件/证分明(文审评估记录得分供应商的组织结构图及主要科室人员配置9采购9采购需要时要求提供合格分包方清单QA4-QA3-10701-A0序评估过号程评估项目9.9*供应商针对入厂时发现的缺陷产品/零部件有一套异常处理程序, 操作员了解异常情况处理规则.9.10*供应商确定的主要特性(SC/CC能有效的传递给相关的分包商.9.11*供应商对分包方有一个合理的综合评价. 10.1*供方作业现场有指导操作人员和检验人员检验的作业指导书.10.2*现场检验作业与指导书的要求相一致.得相关文件/证分明(文审评估记录得分1

11、0.3*供应商有一套针对进货检验的合适且完整的程检验和试序, 并有适合的进货检验规范. 10验10.4*进货检验作业与进货检验指导书的要求相一致,包括检测项目和技术要求、图纸要求。10.5*产品检验和试验状态标识清晰, 有追溯性. 10.6*有定期的产品型式试验计划, 并有实施记录. 11.1*对有问题的部件须进行识别、隔离、纪录和分析，且在分析的基础上对其采取避免重现措施。11.2*如果有问题嫌疑的部件已流向顾客，供应商能将有问题产品批次的范围报告给顾客，并执行分拣。11.3*确认返工标准，零件再利用标准，返工措施和不合格品再利用的次数，返工后功能不能退化。11控制11.4*返工的产品须在正

12、常的工艺流程中确认其功能，不可漏掉流程。供应商应有相应程序并遵守。QA4-QA3-10701-A0序评估过号程评估项目得相关文件/证分明(文审评估记录得分11.5*返工的工人必须有技能证书。返工后的产品必须检验。11.6*要求的相关特性及措施100%都必须纪录在案。返工的产品须有标志加以识别，且控制返工的总数。12.1*供应商有可以确认顾客反映的质量问题、追究根本原因的程序，且实施避免问题重现措施并将其逐渐引入业务标准/程序/工作指令中。12.2*供应商为找到根本原因而做深层分析， 采取纠正措施并核实避免问题重现方法。12质量改进12.3*供应商有一个程序规范改进措施能被追踪达成状况, 并进一

13、步被落实, 事实上有相关的记录显示该程序被遵守.12.4主要质量问题不会再现。逻辑上根源分析基于事实。供应商会使用QC 工具8D6Sigma。12.5*供应商能独立分析顾客反映的质量问题，并及时反馈给顾客（顾客要求时间内）。12.6*供应商在过去的产品投放中有经验学习步骤。从所学经验中提取纠正措施并在未来的产品投12质量改进放中采用, 如经验数据库.12.7*有相关的程序规范防错技术的运用, 且质量改进中适当运用了防错技术, 有实例.13.1供应商有列出设备清单, 并有维护和检查标准.13.2*供应商针对设备制订了定期的维护计划并按计划实施, 保存了维护记录.QC工具8D6Sigma应用的实例

14、设备清单QA4-QA3-10701-A0序评估过号程13.3评估项目供应商已识别出所有的关键/重要设备, 为防止生产中断, 有关键设备备件计划, 并按计划储备了备件.13.4针对关键/重要设备, 供应商采用了Cmk 分析技术对设备能力进行了分析.13.5*供应商有工装夹具/模具台帐, 并有维护和检查标准.13.6*供应商针对工装夹具/模具制订了定期的维护计划并按计划实施, 保存了维护记录.13.7*供应商统计并保存了故障维修记录, 并按照设备/工装夹具/模具的故障数据制订了最优的维护和检查标准.13.8*供应商已开展了TPM 活动, 并已经取得了成效.得相关文件/证分明(文审关键/重要设备清单

15、Cmk 分析实例评估记录得分13设备/设施策划14测量仪器14.1*对检验设备和量规具有校正控制程序。基于适宜的校正时间表实施矫正和纪录。设备管理14.2供应商有测量设备及量具清单, 并能证明所有在控制计划中确认的量规都可用。14.3*量规的失误水准在可接受的水平内, 并为使用者所知。测量仪器14为消除误操作，确认并隔离过期、状态下降/损设备管理毁的检验设备和量规。14.4所有的涉及关键/重要特性(SC/CC的测量仪器均通过R&R研究符合后才可检验产品, 且其他测量仪器的测量系统分析也有开展计划并实施。15.1*每件东西存放位置明确有醒目的标识，并及时归位以消除零件弄混弄错以及漏掉工艺

16、的现象.测量设备/仪器清单测量系统分析计划及实例QA4-QA3-10701-A0序评估过号程评估项目得相关文件/证分明(文审评估记录得分15.2*在工作流程中明确批量的追踪性。追踪性包括确保零部件何时何地可以拿到。15.3*为避免变质以及操作/储存当中出现损毁，在生产和运输的过程中，零部件操作的各个方面都得到监控。仓储/物15.4*供应商有先进先出的管理程序, 并在厂内得到了15遵守. 流管理15.5*购进和运输的产品/零部件的包装标准得到确定和批准。厂内明确零部件的操作、储存、包装、载重等的标准。对减少、载重改变、包装损坏的部件/产品有一个操作程序并被遵守。15.6*有程序来识别和监控每个零部件的可追溯性, 并能达到要求.16.1*有一个成文的5S 程序，并在厂内得到遵守（可视化管理）。16.2*供应商采取措施将杂质、碎屑、污染、多余的油等这些对零部件质量产生不良影响的事物降工作环境到最小。16管理16.3*在操作环境中无安全问题。对