钢板桩围堰施工工艺

1、钢板桩围堰施工工艺1 前言用围堰施工的目的，就是在围堰内施工和修建基础时，使围堰外的水和土不至于大量涌进围堰内，而待基础、墩台修筑出水面后即可将其拆除，以免堵塞水流或航道，所以它是一种临时性结构。当然，在个别特殊情况下，为保护基底土免受冲刷而将围堰留在水中，此时的围堰就变成基础的一个组成部分。钢板桩围堰主要由钢板桩和钢围笼（也有称钢围囹）组成，钢板桩起防水、挡土及水下封底混凝土模板的作用；围笼作为下沉管柱的悬挂和导向结构，同时用作钢板桩的支撑，其顶层又作为施工平台。2 适用范围钢板桩围堰适用于水流较深、流速2m/s以上的河床，一般用于水深4m 以上，河床覆盖层较厚的砂类土、碎石土和半干性粘土，

2、风化岩层等基础工程。钢板桩有直形、Z 形、槽形、工字形等，可作成单层与双层围堰。在一般桥梁工程基坑施工中，浅基多用矩形及木导框，较深基坑多用圆形及型钢。因其防水性能好，多用单层围堰。如用双层围堰时，在双层围堰的夹层中间一般填粘土，特殊情况下，在夹层下部灌注水下混凝土提高防渗能力，在钢板桩围堰的施工中，多用槽形钢板桩。在施工钢板桩围堰时，围堰顶面比施工期间可能出现的最高水位高出0.5m 以上。围堰内侧工作面的大小，要满足基坑顶边缘之间要保留不小于1.0m 的距离。当基础较深，坑壁土质不良，渗水量大，边坡（坑壁）容易坍塌，则围堰内侧坡脚至基坑顶边缘的距离，适当增大，确保安全。同时，钢板桩的入土深度

3、及是否使用支撑，要通过检算进行确定。3 工艺特点钢板桩的基本结构：一是钢制板桩，二是两边系接头结构，三是在地里或水中构成墙壁。由于它的特殊结构，因而具有独特的优点：高强度、轻型、隔水性能好；耐久性强，使用寿命达到20-50年；可重复使用，一般可使用（3050次）；环保效果显著，在施工中可大大减少取土量和混凝土的使用量，有效保护土地资源；具有较强的救灾抢险的功能，尤其是在防洪、塌方、塌陷、流沙的抢险救灾中，见效特别快；施工简单，工期缩短，建设费用较省。此外，钢板桩能处理并解决挖掘过程中出现的一系列问题；使用钢板桩能提供必要的安全性，而且（救灾抢险的）时效性较强；能降低对空间的要求；不受天气条件的

4、制约；在使用钢板桩的过程中，能简化检查材料或系统性能的复杂程序；保证其适应性，互换性良好。4 钢板桩围堰施工设计4.1 设计步骤作钢板桩围堰设计时，一般步骤如下：（1）确定结构尺寸。（2）将地质剖面图、最高水位、最高施工水位等资料汇集分析。（3）计算围堰所受的侧压力：静水压力、水流冲击力、冰压力、风力、波浪力、和土压力，有时还需要考虑地震力。（4）设计围堰各构件的断面，并作受力检算。（5）检算围堰的稳定性，即认真分析围堰基底的拱起、涌水、翻砂等有关基底土稳定性的问题。围堰结构尺寸，多由下列条件控制：（1）平面尺寸，多按上部结构及其基础的尺寸拟定。围堰以不妨碍施工和安装模板为原则，但至少应大于基

5、础轮廓尺寸1.5m。另外还必须考虑抽水设备和其汇水井安装所需之尺寸。（2）立面尺寸，多受水位高度、冲刷深度、围堰内挖深深度，以及基底稳定（拱起、涌水、翻砂）等因素所控制。其中尤以水位高低的影响最为直接重要，所以设计时按可能发生的而不是绝对的最不利水位计算，如按施工阶段的最高水位、抽水最高水位、洪峰最高水位等计算。4.2 围堰的板桩、导环及支撑的设计一般来说，围堰的板桩都是按支撑在各层导环上的连续梁计算，其下端则按钢板桩打入土中的深度或封底混凝土的情况分别视作铰或固端，最常用的方法就是力矩分配法。支撑间距布置原则是：当板桩强度已定，即板桩作为常用设备使用时，可按支撑之间最大弯矩值相等的原则进行布

6、置；当把支撑作为常用设备使用，甚至要求各层支撑的断面都相等时，可把各层支撑的反力设计成相等。导环可视作一支承在支撑上的连续梁或框架，简化成铰支在支撑上的简支梁作设计也是安全的。通常，圆形围堰的导环系一圆环状，应将此圆环设计得很强而不考虑支撑，这样对施工更有利。外导环因为施工临时构件，可凭经验设置，不需计算。4.3 围堰内基底土层稳定性检算当围堰内抽水和基底挖深时，由于水压和土压作用，有可能使基底发生挤高隆起。若再加上渗流作用更有可能引起翻砂、涌水或管涌。因此，对围堰内基底土层稳定性验算是非常必要的。（1）用地基极限承载力理论验算软粘土层基底的稳定性：验算原理是把围堰内挖土视作地基承受的负荷载，

7、并认为为堰外土层所形成的超载Pv等于堰内地基土极限承载力qf时，围堰内基底就已处于被超载反向压力挤高的临界状态，因此，可将此时的超载视为地基承受负压时的极限承载力。（2）用渗流理论来验算砂性土层基底的稳定性：当围堰基底为砂性土层时，即可用围堰内外的水头差和土面高差来验算基底土层的稳定性。由于抽水使围堰内外水头差加大和挖土使渗流途径减小的双重作用，将会使围堰内外水力梯度h/L大为增加。当围堰内外水力梯度大到一定程度后，围堰底就会引起涌水和翻砂，不仅堰底地基土遭到破坏，甚至整个围堰也会因此而倒塌。钢板桩打入土中深度为D，堰内挖深为Dc，板桩有效深度为D1，抽水后的内外水头差为h，则围堰内外水力梯度

8、i=h/Dc+2D1。为使围堰内水能抽干，就将钢板桩须要足够的有效入土深度D1。4.4钢板桩围堰受力计算钢板桩围堰的有关计算见围堰设计指南。5施工工艺5.1工艺流程钢板桩施工工艺流程为: 准备工作定位测量（沟槽开挖）插打钢板桩施工钢管支撑基坑开挖施工监控钢板桩拆除。5.2工艺步骤5.2.1 施工准备 （1）钢板桩调直、锁口检查。1）钢板桩的起吊。装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口，避免损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢绳捆扎，二单根起吊常用专用的吊具。2）锁口检查。钢板桩运到工地后，需进行整理。清除锁口内杂物（如电焊瘤渣、废填充物等

9、），对缺陷部位加以整修。锁口检查的方法：用一块长约2 m的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩作锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。需要进行宽度检查，方法是：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm 为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。3）钢板桩的检验和矫正。钢板桩的检验。用于基坑临时支护的钢板桩， 主要进行外观的检验，包括

10、表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等，新钢板桩必须符合出厂质量标准， 重复使用的钢板桩应符合表1的检验标准要求，否则应在打桩前应予以矫正。表1 重复使用的钢板桩检验标准序号检验项目允许偏差检验方法单位1桩垂直度1%尺量2桩身弯曲度2%L为桩长，尺量3齿槽平直度及滑度无电焊渣或毛刺用1m长的桩段作通过试验4桩长度不小于设计长度尺量钢板的矫正。a 表面缺陷矫正。先清洗缺陷附近表面的锈蚀和油污， 然后用焊接修补的方法补平， 再用砂轮磨平。b 端部矩形比矫正。一般用氧乙炔切割桩端，使其与轴线保持垂直，然后再用砂轮对切割面进行磨平修整。c桩体挠曲矫正。腹向弯曲矫正是将钢板桩弯

11、曲段的两端固定在支承点上，用设置在龙门式顶梁架上的千斤顶顶在钢板桩凹凸处进行冷弯矫正；侧向弯曲矫正通常在专门的矫正平台上进行，将钢板桩弯曲段的两端固定在矫正平台的支座上，用设置在钢板桩的弯曲段侧面矫正平台上的千斤顶顶面钢板桩弯凸处，进行冷弯矫正。d 桩体扭曲矫正。这种矫正较复杂， 可根据钢板桩的扭曲情况，采用 中的方法矫正。e 桩体截面局部变形矫正。对局部变形处用千斤顶顶压、大锤敲击与氧乙炔焰热烘相结合的方法进行矫正。f 锁口变形矫正。用标准钢板作为锁口整形胎具， 采用慢速卷扬机牵拉调整处理，或采用氧乙炔焰热烘和大锤敲击胎具推进的方法进行调直处理。（2）钢板桩接长。1）焊条和焊机。因钢板桩的化

12、学性能及防腐要求，选用直流电焊条。电焊机为电压6570伏、电流120180安的硅整流直流电焊机。2）焊接的工艺过程。切割板桩及削坡。切割时要保证切边与钢板桩的纵轴垂直，然后按照焊缝的要求把两根待焊桩的接口削成30°的坡口，使焊液能充分填满焊缝。接桩及调宽。焊接前应把钢板桩大致调直。由于轧制的误差，每条钢板桩的宽度都不完全一致，因此选择两根焊接的钢板桩宽度基本一致，再进行调整，以达到完全一致，方能保证接口处的焊缝平顺。接桩不标准，是直接影响整条钢板桩焊接质量的重要因素。调整宽度用点焊法进行，在平整的场地上用圆形夹具把两根钢板桩准确对正后，用点焊固定好已对准紧贴的部位，宽度不一致的其他部

13、位，就在钢板桩上焊上一条小弯铁，把一根板桩硬板板至与另一根钢板桩宽度一致，然后用电焊固定，使整个接口的宽度一致。3）焊接。焊接是整个工艺过程的关键。一般采用单面坡口双面焊缝的形式，坡口为30°。锁口处为单面小坡口不漏底焊缝，正面焊好后，再在反面铲槽（约3mm）封底焊平，再加腹板焊。为保证焊接强度，在板桩内侧一共焊三块腹板，正立面一块盖板和侧立面两块侧板。焊接腹板均切割钢板桩的原材料。焊接的程序是先把接口的基本焊缝焊好，次焊正立面盖板，最后焊侧立面的两块侧板。所有的焊缝都分四层焊液进行施焊。为避免焊接时产生过大的局部变形，每层焊液不要一次施焊完毕，而应使焊液在各条焊缝中均匀分布地分段焊

14、上去，即焊了某条焊缝的一层焊液的一段，待冷却后，焊另一条焊缝一层焊液的一段，这样焊接变形就比较均匀。4）热变形处理。焊接过程的发热使得钢板桩在焊缝段内发生不同程度的热变形，钢板桩显得局部弯曲不平，为了消除这部分焊接变形，采用风枪加热是钢板桩已变形的局部位置以大致相等数量向反方向变形，然后加水使该部分冷却收缩，最后恢复到平直的位置。5）调直并通过锁口。钢板桩焊接完毕，经过接口处的焊接变形处理，基本上是平直的。但由于钢板桩其他部位在长途运输过程中也可能产生不同程度的变形，所以对整条钢板桩需要进行一次全面的调直，使其纵向变形不大于2 毫米。调直也是用风枪加热放水冷却的办法，对于不符合要求的锁口则用加

15、热后锤打的方法来修正。检查钢板桩达到平直的标准，是采用长2.5m带一边锁口的标准直桩通过锁口，用人力手推，能平滑通过为止。（3）钢板桩组拼、捻缝。钢板桩的组拼一般为35根钢板桩拼成1组，组拼钢板桩时用油灰和棉花等捻缝，防止漏水。施工时注意第一根钢板桩定位牢固，每组插打时保证垂直，分散偏差，测量队GPS跟踪测量，随时纠偏，保证围堰外形尺寸准确。合龙时再采用异形板调整偏差。（4）打桩锤及起吊设备选型配套。1）钢板桩施工机具的种类。钢板桩的施工机具很多，按照打入方式的不同可分为下述几种：冲击打入机械：有自由落锤、蒸汽锤、空气锤、液压锤、柴油锤等。振动打入机械：这类机械既可用于打桩还可用于拔桩，常用的

16、是振动打拔桩锤。振动冲击打桩机械：这种机械是在振动打桩机的机体与夹具间设置冲击机构，在激振机产生上下振动的同时，产生冲击力，使施工效率大大提高。静力压入机械：依靠静力将板桩压入土中，常用的是液压压桩机及钢索卷扬机压桩机。2）施工机械的选择（见表2）。板桩施工的顺利进行很大程度决定于施工机械的选择，当决定选用何种机械时，需考虑以下几个条件：工程规模：打（拔）钢板桩的数量、尺寸、形状，尤其要考虑钢板桩的重量与长度，往往这两个因素是主要的。土质情况：要同土质情况结合，以利钢板桩的打入或拔出。作业能力：要符合工程进度的要求。作业环境：选用的机械要满足噪音、振动等公害控制的要求，并结合现场条件、交通状况

17、、地形、脚手等情况。表2 各类打桩机的适用情况机械类别冲击式打桩机振动锤油压式压桩机柴油锤蒸汽锤落锤  钢板桩形状除小型板桩外所有板桩除小型板桩外所有板桩所有形式板桩所有形式板桩除小型板桩外所有板桩长度任意长度任意长度适宜短桩桩很长，不合适任意长度地层条件软弱粉土不适不适合适合适可以粉土、粘土合适合适合适合适合适砂层合适合适不适可以可以硬土层可以可以不可以不可以不适施工条件辅助设施规模大规模大简单简单规模大发音高较高高小几乎没有振动大大少大无贯入能量大一般小一般一般施工速度快快慢一般一般费用高高便宜一般高工程规模大工程大工程简易工程大工程大工程其他优点燃料费用低、运行简单打

18、击时可调整故障少，改变落距即可调整捶击力打拔都可以打拔都可以缺点软土启动难烟雾较多容易偏心锤击瞬时电流大，需大容量变压器只适用于直线段（5）测量定位。1）将施工区域控制点标明并经过复核无误后加以有效保护。2）由于本工程的钢板桩围堰已经将桩基施工平台用钢管桩圈在内部，所以可以利用现有的钢管桩进行定位，在钢管桩上焊接工字钢，用工字钢来保证打出的钢板桩在一条直线上。在钢管桩露出水面部分刷上警告标志，并焊上槽钢加固，在打桩时作为导向位置及高程控制标志。（本段应补充叙述一般定位方法）（6）插打定位桩、安装导向梁。施打定位桩，并利用定位桩下放导环。定位装置施工完成后，在最上层导向环上用红漆分出钢板桩的位置

19、。即可按分好的位置控制逐根插打钢板桩。5.2.2 插打与合龙钢板桩（1）插打。安插钢板桩时，运用两个吊钩的吊起和放下，使钢板桩成垂直状态，脱出小钩，移向安插位置，顺导向桩下插入或插入已就位的钢板桩锁口中。箍紧钢板用的弧度卡箍，待插入锁口时逐个解除周转使用。振动锤将钢板桩吊至插点插打，用经纬仪监控，保证钢板桩的垂直度。同时在导梁上预先画出每块板块的位置，以便随时检查校正。每根钢板桩分2 次打入，第一次打至导梁高度；导梁撤除后，再打至设计标高。因为第1、15 号桩可以起样板导向作用，所以打入位置和方向要确保精度。第1、15 号桩每打入2 m 应测量一次；插入桩位的钢板桩必须紧靠围檩，如不能靠近时，

20、其间隙应小于20mm。插打时，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的摩阻力外，同时在为插套的锁口的下端打入木楔，防止沉入时泥沙堵塞锁口。矩形围堰采用异型钢板桩在转角处合龙。成桩控制为: 板桩轴线偏差±100mm ，板桩垂直度小于1%。在插打过程中还应保证钢板桩不倾斜，当钢板桩倾斜度超过2% 时，须进行调整，用2 块板桩互扣调出所需要的角度，而后用28 的螺纹筋焊到2 块板桩的连接处，为防止在以后施工过程中漏水，要注意保证2 块板桩连接的紧密度，然后插打该桩。打桩机具采用震动打桩机，此机具具有液压夹桩装置，能与钢板桩自动作刚性联结，既能打桩又能拔桩，操作简单，能克服对桩的摩阻力，下沉较快且桩

21、尖不致卷口，提高了防水性能和钢板桩完好率。（2）合龙。在即将合龙时，开始测量并计算出钢板桩底部的直线距离，再根据钢板桩的宽度，计算出所需钢板桩的片数，按此确定下一步钢板桩如何插打（是增加钢板桩，还是钢板桩插打时向外绕圆弧）。（3）合龙时桩的调整处理。为了便于合龙，合龙处的两片桩应一高一低。方形钢围堰有4个面，打完的每一片钢板桩都要沿导向架的法线和切线方向垂直，合龙应选择在角桩附近（一般离角桩45片），如果距离有差距，可调整合龙边相邻一边离导向架的距离。为了防止合龙处两片桩不在一个平面内，一定要调整好角桩方向，让其一面锁口与对面的钢板桩锁口尽量保持平行。5.2.3 锁口漏水的预防及处理对于检查合

22、格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油干膨润土干锯沫553。5.2.4 安装围囹及内支撑围囹单根杆件均在岸上加工场加工好，然后逐根运至围堰内再进行拼接。待围囹组装完成后，安装内支撑。5.2.5 基坑开挖（1）抽水开挖。待钢板桩围堰合龙之后，首先进行基坑排水，现场利用水泵不间断抽水，同时专人检查钢板桩连接处有无漏水现象。对漏水地方，及时进行封堵，边抽水边封堵。如有少量透水，用锯末、炉灰、水泥加适量水搅拌，用铁抹子抹在透水处。如渗水量较大时，用薄铁片将棉絮塞于渗水处。围堰内桩头密布，有碍挖掘机斗抓土的部位，

23、现场配以吸泥机或人工挖泥的方法。挖泥进行分层挖掘。最后一层挖掘机每前进34m，浇筑一层封底混凝土，以确保围堰底部不渗水。然后再浇筑上层混凝土并找平。并且在围堰内侧边缘处设置一排水沟和集水井，及时抽走钢板桩间渗漏的水。（2）不抽水开挖。1）基坑开挖。采用长臂挖掘机一次性开挖基坑内的土方。施工时，按钢管支撑所形成的方格，先从一侧一次开挖到底，然后挖掘机边后退边开挖边装运，自卸汽车直接运到弃土场。开挖过程中，要用人工清除钢板桩槽内的土。2）开挖过程中支护结构的监控。为确保围护结构正常工作, 防止钢板桩位移较大，施工中对钢板桩偏移进行跟踪观测，控制点选在较远处的稳定点。在挖土期间及挖土完成后每天2次观

24、测位移，如果变形较快, 需要连续观测。每天观测结果及时上报给主管工程师进行分析，确保动态。掌握变形情况，及时采取措施。（3）封底混凝土施工。1）干封。选用石粉作为回填料是合适的。石粉是采石场加工混凝土骨料 碎石时筛分的剩余物质， 其级配优于河砂，回填后能获得比河砂更大的密实度。同时，它还有一个比粘土更优越的特性 在水中回填后自然密实度大。虽然粘土本身的透水性小，但回填后若不经碾压，其颗粒不易破碎+空隙较大，而石粉回填在水中不经碾压便能自然密实。此外，石粉中往往含有10 %左右的粘土粉未，这对石粉的板结，降低透水性也是有利的。“干封”的技术措施：由于回填石粉后的实际孔隙比很难测得，渗透系数也就很

25、难算准。为慎重起见，在石粉填到标高-3.5m 时，即填到距封底混凝土顶面设计标高约1.5m 时，作了一次抽水试验。试验结果表明，只要有足够的抽水能力，完全有把握将围堰内水位降到-3.5m，这就从实践上为“干封”提供了有力的依据。做好了“干封”和“水封”的两手准备。在上述抽水试验时，特意将回填石粉的顶面标高定在-3.5m。这样，即使水抽不干，封底厚度仍有1.5m，尚可“水封”。为了保证在抽水“干封”情况下钢板桩围堰的安全，使之不被水压力向内挤垮，我们一方面认真检算了围堰内土层（包括回填石粉在内）被动土压力抵抗水压力的能力，另一方面在钢板桩与上、下内导环之间加焊废旧小型钢，使之联成整体， 经检算这

26、样即使把钢板桩下端当作悬臂梁看待，也不致被挤垮。因而起到了双保险作用。在回填石粉时，因水位稍高，钢板桩与下层内导环之间尚未用废旧小型钢焊联，钢板桩与上层内导环之间的联接只能看作是铰接，为防止钢板桩向外挤出，采用在围堰外抛投砂袋的方法进行了防护。为便于抽水， 围堰内设置了若干个汇水井。此外，还设置了若干条边沟，将基坑表面积水引人汇水井。在抽水试验成功后，为使“干封”的条件更可靠，我们将回填石粉的顶面标高又提高了0.5m1.0m，这样不仅节约了大量混凝土，而且保证了围堰内的水位能较长时间地低于封底混凝土底面取得了好的效果。2）水下混凝土封底施工顺序。施工准备工作。进行安全质量技术交底及详细的施工组

27、织安排，保证封底施工顺利进行，尽量缩短灌注时间，确保封底施工安全与质量；同时作好混凝土配合比选定、灌注平台的布置搭设等机料具的准备工作。储料：混凝土由拌和站拌制混凝土运输车运送，输送泵泵送至下料导管浇注。开启导管阀门：导管阀门采用合叶式钢板制作，开启阀门后连续不断下放混凝土。采取往复式灌注顺序进行施工，确保混凝土灌注面均匀连续对称上升。灌注结束：灌注达到设计承台底标高后，拔出导管完成封底混凝土施工。3）封底混凝土施工要点（见图1）：图1  封底混凝土灌注施工方案示意图 工作平台设置，利用已灌注好混凝土的孔桩柱头作支柱在其上铺设工作平台，平台上安装灌注漏斗、料斗及灌注导管。为

28、保证初灌量，灌注漏斗及料斗容积不小于2.5m3。由于围堰封底面积较大，采取多点同时灌注，灌注导管间距按2×2m交错布置，以使相邻导管灌注混凝土面积交错搭接重叠。在钢板桩围堰内侧（封底混凝土施工范围）用土工布遮挡隔离，以免封底混凝土施工施工时混凝土将钢板桩粘连，造成后期板桩难以拆除。导管底距离填石粉顶不超过20cm，以保证导管在初灌混凝土埋入一定深度，避免发生导管进水事故。为保证混凝土灌注时间及质量，混凝土的生产量应保证在5080m3/h之间。封底混凝土坍落度控制在170220mm之间，使混凝土的流动坡度在1/51/10间，在灌注开始及结束时适当加大坍落度以保证灌注顺利。为延长混凝土的

29、初凝时间，封底混凝土中掺入场适量缓凝剂，其掺入量通过试验确定。准备工作应充分完备，料斗、漏斗内储备足够混凝土量后，打开导管阀门，首批混凝土灌注应连续不断进行，不得间断。导管埋深超过0.5m后适当提升导管，灌注过程中导管作轻微震动。混凝土的灌注采用往复式灌注顺序进行，即同时灌注34根导管上升50100cm后对称灌注其它导管。混凝土面在整个围堰平面内应大致均匀升高。封底混凝土顶面标高及平整度应严格控制，避免侵入承台结构以内。混凝土顶面采用测绳或刻度杆进行测量，测点按1.5×1.5m网点间距布置。堰内基础施工（1）钢筋。根据施工图纸对钢筋进行准确的下料，在下料前对各类钢筋的数量、长度进行核

30、对；其次应对钢筋进行调直，必要时对钢筋表面进行除锈，要保证钢筋表面清洁、平直。钢筋加工在加工棚内进行，现场绑扎安装：钢筋绑扎前，施工人员根据测量人员提供的中线位置在混凝土底模板上弹线确定钢筋摆放位置。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后施焊。钢筋在钢筋加工区下料，所有主筋全部采用搭接焊，焊接接头交错布置，并均按钢筋批量进行试验，焊接作业由专人操作，保证焊接后的钢筋轴线误差在规定范围之内。钢筋在运输、加工中注意防止撞击、刻痕等缺陷。钢筋电弧焊所采用焊条，其牌号符合设计要求，根据钢筋的级别、直径、接头形式和施焊位置，选择适宜的焊条和焊接电流。 钢筋绑扎时，按图纸注意预埋件的埋设。（2）模型。模

31、型采用大块钢模，加工时要注意：要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确。1）整体式大模板制作要求。模板高度±3mm；模板长度-2mm；模板板面对角线差3mm；板面平整度2mm；相邻面板拼缝高低差0.5mm；相邻面板拼缝间隙0.8mm。2）拼装式大模板组制作允许偏差。模板高度±3mm；模板长度-2mm；模板板面对角线差3mm；板面平整度2mm；相邻面板拼缝高低差1mm；相邻面板拼缝间隙1mm。2）要使模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及各种施工荷载。3）保证在施工过程中，不变形、不破坏、不倒塌。4）构造简单，装拆方便，不妨碍钢筋的绑扎，保证混凝

32、土浇注时不漏浆。（3）混凝土施工。1)混凝土采用的配合比、水泥、细骨料、粗骨料及相关材料的质量及混凝土强度等试验由安质部和试验室进行控制，必须符合相关规范的要求，以确保承台用混凝土的质量。浇筑混凝土采用混凝土输送泵泵送，浇注过程中制作混凝土试件进行强度试验，在混凝土浇筑处进行混凝土的坍落度试验，使之满足设计要求。2）混凝土的浇筑。准备工作。混凝土浇筑前对所有操作人员进行详细的施工技术交底。检查泵机情况，布置泵管，准备振捣设施。对模板及支撑、钢筋和预埋件进行检查，做好记录。待一切合格后方可进行混凝土的浇筑工作。现场浇筑。待准备工作完成后，即可泵送混凝土进行浇筑。泵送混凝土时，先使用水灰比0.7左

33、右的砂浆将泵机导管清洗。泵送时，开始泵送应使混凝土处于慢速、匀速并随时可以反泵的状态。泵送速度先慢后快，同时观察泵压力和各系统的情况，运转正常后方可以正常速度输送。注意保持料斗中的混凝土足够的存量，严禁泵空而发生堵管。检查混凝土的均匀性和坍落度，符合要求方可浇筑。混凝土进行浇筑时，须按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。须在下一层混凝土初凝之前浇筑完成上层混凝土，每层混凝土的浇筑厚度不得大于30cm；应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层和浇注的均匀性。采用插入式振捣，须保证振捣密实。施工中应确实保证混凝土振捣时间在2030秒左右，不漏振，如果振捣施工速度低于泵送速度，要采取开停机方式适当放慢泵送

34、速度，保证混凝土振捣工艺质量。不得漏振，拆模后应当立即对有损坏的混凝土部分或蜂窝、气泡进行修补工作。注意事项。a为防止混凝土产生离析，混凝土浇筑时从泵管流出后其自由倾落高度不得超过2m；b承台混凝土浇注采用振动棒进行插入式振捣，振捣时应快插慢提；振动棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，同时应与承台模板保持510cm的距离，插入下层混凝土510cm；振捣过程中不得碰撞模板、钢筋和预埋件。振捣混凝土时必须保证混凝土密实，混凝土出现下沉，不在冒气泡，混凝土表面出现平坦、泛浆方可徐徐提出振动棒。c混凝土的浇注必须保证施工的连续性，间歇时间应不超过最先浇注混凝土的初凝时间，否则应预留施工缝。d混凝

35、土浇注过程中或浇注完成后，如混凝土表面泌水较多应采取排水措施，但不得扰动已浇注的混凝土，同时查明原因。e浇筑混凝土完成期间，应对支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况进行检查，发现有松动、变形或移位时及时处理；同时填写好混凝土施工记录及相关表格。（3）混凝土养生。混凝土在浇筑完成收浆后尽快进行撒水养护和覆盖。浇筑完成后，混凝土表面水分会迅速蒸发变干而内部仍为塑性体，比较容易出现塑性收缩裂缝。为防止混凝土出现该种裂缝，在混凝土浇筑完后，要使用麻袋片、草席等可保湿物对混凝土进行覆盖，若混凝土未终凝，则覆盖物不得接触混凝土表面；若混凝土已经终凝，则在终凝后开始浇水进行养护，可用自来水对混凝土洒水养护，养

36、护标准为覆盖物处于湿润状态为宜，正常温度下，养护时间不低于7天。脱模后对混凝土侧面立即使用塑料薄膜覆盖、养生。5.2.7 钢板桩的拔除及整理（1）拔桩。拔桩阻力的计算。拔桩阻力F 包括钢板桩与土的吸附力FE 及上一段钢板桩与土的侧面阻力FS： FFEFS其中：FE = U LFs1.2 ea B h ；式中FE 钢板桩与土的吸附力；U钢板桩的周长；L钢板桩的长度；t钢板桩与各土层吸附力按土层厚度的加权平均值，采用静力拔桩取静吸附力50kN / m 2；Fs钢板桩与土的侧面阻力； ea作用在钢板桩上的主动土压力强度， 按h 范围内的土层厚度的加权平均值（kN / m 2 ）；B钢板桩的宽度；h钢

37、板桩桩顶至坑底的长度；钢板桩与土的摩阻阻力系数， 取0.35 0.4。施工完钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑，从下到上陆续拆除，并陆续灌水至围堰外水位，使内外水压平衡，使板桩挤压力消失，并与部分混凝土脱离（指水下混凝土封底部份）。再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动各拔高12m，然后挨次将所有钢板桩均拔高12m，使其松动后，再从下游开始分两侧向上游挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出，必要时进行水下切割。（2）施工要点。1）钢板桩拔除采用振动锤，作业前对每个板桩的打入情况，作详细调查，以此判断拔桩作业的难易程度。2）在墩柱浇筑完成后，进行支

38、撑的切割工作，用浮吊进行拔桩。3）在内支撑全部拆除完成后，进行钢板桩的拔除。在拔桩时，采用振动锤进行拔除，拔一根清理一根。并及时运走，以保证场地的清洁。（3）拔桩注意事项。1）为防止将临近板桩同时拔出，宜将钢板桩和加固的槽钢逐根割断。2）先割除钢板桩的支撑，然后再拔围堰钢板桩。3）拔出的钢板桩应及时清除土砂，涂以油脂。变形较大的板桩需调直，完整的板桩要及时运出工地，堆置在平整的场地上。4）将钢板桩用振动锤再复打一次，可克服土的黏附力。5）按与打板桩顺序相反的次序拔桩。（4）整理。钢板桩施工完成后，应对钢板桩进行检查，对锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷的，采用冷弯，热敲（温度不超过800

39、1000），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。处理完成后应对钢板桩进行合理的堆放，在堆放时注意以下几点：1）堆放的顺序、位置、方向、和平面布置等应考虑到以后的施工方便；2）钢板桩要按型号、规格、长度、施工部分分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；3）钢板桩应分层堆放， 每层堆放数量一般不超过5 根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为34m，且上、下层垫木应在同一垂直线，堆放的总高度不宜超过2m。6 劳动力组织根据施工进度合理的组织劳动力，确保在施工工期内顺利的完成施工。7 安全生产及环境保护7.1安全生产（1）建立、完善以项目经理为组长、各业务部门和生产班组负责人为组员的安全生产领导小组。建立各岗位人员安全责任制，明确其安全责任，各自作好本岗位的安全工作。实行逐级安全技术交底。（2）使用钢板围堰时，准确确定围堰尺寸、钢板桩数量、打入位置、