CA6140拨叉工艺规程及其夹具设计毕业论文

1、毕业设计设计CA6140车床拨叉，型号861002零件的机械加工工艺及夹具学 生 姓 名： XXXXXX 指导教师： 何宝芹 专业名称： 机械设计与制造 所在院系： 机械工程系 2021年5月目录摘 要IAbstractII第一章 前 言1第二章 零件的分析22.1 零件的作用22.2 零件的工艺分析2第三章 工艺规程的设计4 确定毛坯的制造形式4 基面的选择43.3 制定工艺路线4 工序尺寸及毛坯尺寸确实定63.5 机械加工余量确实定63.6 确立切削用量及根本工时8第四章 夹具设计15 问题的提出154.2 具体设计15第五章 结 论22致谢23参考文献24摘 要本次设计内容涉及了机械制造

2、工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。拨叉加工工艺规程及其钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三局部。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与缺乏之处，并在以后设计中注意改良。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定

3、位、误差。AbstractThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the proces

4、sing 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi f

5、inished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cu

6、tting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates whe

7、n produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error第一章 前 言机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯穿三年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们

8、即将走向自己的工作岗位打下良好的根底。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的上下以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来表达，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产本钱而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重

9、要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。而本次对于拨叉加工工艺及夹具设计的主要任务是： 完成拨叉零件加工工艺规程的制定； 完成镗孔、铣槽、钻孔三个专用夹具的设计。通过对拨叉零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出拨叉加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以

10、后的工作打下良好的根底。第二章 零件的分析2.1 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的60半孔那么是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。2.2 零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工外表，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以25mm孔为中心的加工外表这一组加工外表包括：25H7mm的孔，以及42mm的圆柱两端面，其中主要加工外表为25H7mm通孔。2. 以60mm孔为中心的加工外表这

11、一组加工外表包括：60H12的孔，以及60H12的两个端面。主要是60H12的孔。3. 铣16H11的槽这一组加工外表包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。4. 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工外表。这一组加工外表包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工外表为M22×1.5螺纹孔。这两组加工外表之间有着一定的位置要求，主要是：（1） 60孔端面与25H7孔垂直度公差为0.1mm.。（2） 16H11mm的槽与25H7的孔垂直度公差为0.08mm。由上面分析可知，加工时应先加工一组外表，再以这组加工后外表为基准加工另

12、外一组。注意各定位基准的选择。第三章 工艺规程的设计确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比拟简单，应选择铸件毛坯。基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否那么，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1） 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工外表为粗基准。而对有假设干个不加工外表的工件，那么应以与加工外表要求相对位置精度较高的不加工外表作粗基准。根据这个基准选择原那么，现选取25孔的不加工外轮廓外表作为粗基准，利用一组

13、共两块V形块支承这两个42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，到达完全定位,然后进行铣削。2精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。3.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产本钱尽量下降。影响加工方法的因素： 要考虑加工外表的精度和外表质量要求，根据各加工外表的技术要求，选择加工方法及

14、分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中那么常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改良现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工外表物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要外表的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各

15、工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，外表粗糙度为m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。4. 工艺路线方案工序一 以42外圆为粗基准，粗铣25孔下端面。工序二 精铣25孔上下端面。工序三 以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰25孔,孔的精度到达IT7。工序四 以25孔为精基准，粗铣60孔上下端面。工序五 以25孔为精基准，精铣60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。工序六 以25孔为精基准，钻、镗、铰60孔，保证空的精度到达IT8。工序七 以25孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序八 以25孔为精基准，钻20孔装配时钻铰锥

16、孔。工序九 以25孔为精基准，钻一个20孔，攻M22×1.5螺纹。工序十 以25孔为精基准，铣槽端面。工序十一 以25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。工序十二 两件铣断工序十三 检查。3.4 工序尺寸及毛坯尺寸确实定CA6140车床拨叉；零件材料为HT200，硬度190210HB，毛坯重量，生产类型为中批量，铸造毛坯。拨叉为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求： 由于模锻件尺寸精度较高和外表粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的外表才需要进行机械加工，其外表均应设计为非加工外表。 为了使金属容易充满模膛和减少工序，模锻件外形应力求简单、平直的

17、对称，尽量防止模锻件截面间差异过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。 模锻件的结构中应防止深孔或多孔结构。 模锻件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工本钱，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造本钱。因此，毛坯的种类形状及尺寸确实定一定要考虑零件本钱的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。3.5 机械加工余量确实定据以上原始资料及加

18、工路线，分别确定各家工外表的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆外表42考虑其零件外圆外表为非加工外表，所以外圆外表为铸造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。2. 外圆外表沿轴线方向长度方向的加工余量及公差25，60端面。查?机械制造工艺设计简明手册?以下称?工艺手册?表3.126，取25，60端面长度余量均为2.5均为双边加工铣削加工余量为：粗铣 2mm3. 内孔60已铸成50的孔 查?工艺手册?表2.22.5，为了节省材料，取60孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为50mm。 工序尺寸加工余量：钻孔 5mm 扩孔 铰孔 精铰 0mm 同上，零件25的孔也已铸出15的孔。

19、 工序尺寸加工余量： 钻孔至23 余量为8mm 扩孔钻 1.8 mm 粗铰孔 0.14 mm 精铰孔 0.06 mm4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。 工序尺寸加工余量： 粗铣端面 2.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm5. 螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm工序尺寸加工余量： 粗铣顶面 3.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm 6. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工

20、方式予以确认。3.6 确立切削用量及根本工时工序一 以42外圆为粗基准，粗铣25孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：粗铣25孔上下端面。机床： X53立式铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据?切削用量简明手册?后简称?切削手册?取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o0°后角o15°，副后角o=10°，刀齿斜角s=15°,主刃Kr=60°,过渡刃Kr=30°,副刃Kr=5

21、76;过渡刃宽b=。2. 切削用量1铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=，一次走刀即可完成所需长度。2每齿进给量 机床功率为10kw。查?切削手册?f=0.08/z。由于是对称铣，选较小量f=0.15 mm/z。3查后刀面最大磨损及寿命 查?机械切削用量手册?表8，寿命T=180min4计算切削速度 按?2?表14，5计算根本工时tmL/ Vf=(90+36)/6.44=6.99min。工序二 精铣25孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：精铣25上下端面。机床： X6140卧式铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣

22、刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据?切削用量简明手册?后简称?切削手册?取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o5°后角o8°，副后角o=8°，刀齿斜角s=10°,主刃Kr=60°,过渡刃Kr=30°,副刃Kr=5°过渡刃宽b=1mm。2. 切削用量1 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=，一次走刀即可完成所需长度。2 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查?切削手册?表5 f=0.14/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。3 查后刀面最大磨损及寿命 查?切

23、削手册?表8，寿命T=180min4 计算切削速度 按?切削手册?表14，查得 Vf/s， 5 计算根本工时tmL+182/ Vf=(2+182)/6.44=5.9min。工序三 以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰25孔，孔的精度到达IT7。 1. 选择钻床及钻头 选择Z5125A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法， 1决定进给量由do=23mm,查?2?表5 按钻头 最终决定选择机床已有的进给量 2耐用度查2表9T=4500s=75min 3切削速度n=50-2000r/min 取n=1000r/min. 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致

24、，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻：选高速钢扩孔钻 铰孔：选高速钢铰刀 精铰：选高速钢铰刀 工序四 以25孔为精基准，钻、粗镗、 精镗60孔，保证孔的精度到达IT7。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=55mm，钻头采用双头刃磨法。选择Z5163A钻床 n=22.41000r/min, f=0.063/r. 1决定进给量 查?2?表5钻头进给量 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择Z5163A机床已有的进给量 2计算工时选择n=600r/min所以选择高速钢镗刀， 粗镗时do=选择卧式镗床T68, 粗镗时 v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 m

25、m/r 精镗时 v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r工序五 粗铣 半精铣 精铣槽16H11的端面1. 选择机床刀具 选择立式铣床X53K硬质合金钢Yab端铣刀2. 切削用量查2表5 f=0.14/rT=180min 取f=/r v=/min 3. 计算工时 半精铣 工序六 精铣槽16H11 本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步，此工序精铣槽须满足各技术要求包括：槽宽16H11，槽深8H12，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3。1. 选择机床及刀具机床 x61W型万能铣床刀具 错齿三面刃铣刀铣槽do=16mm查1表8 国家标准 GB1118 D=160mm

26、d=40mm L=16mm 齿数z=242. 计算切削用量（1） 1和3查得 走刀量 f=0.67 mm/r（2） 铣刀磨钝标准和耐用度7查得 耐用度为 T=150min （3） 切削速度 8 得其中： 修正系数 （4） 确定机床主轴速度由3 按机床选取主轴转速为6.33 r/s所以 实际切削速度为 3. 计算切削工时 工序七 铣螺纹孔顶面1. 选择机床及刀具机床：X53K立式铣床。刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。2. 切削用量1 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=，一次走刀即可完成所需长度。2 刀具耐用度 查?2?表 寿命T=180min。 3 计算切削速度查2得 Vc/s，n=

27、1.53r/min,Vf=/s工序八 两件铣断第四章 夹具设计4.1 问题的提出 本夹具要用于精铣槽16H11，对槽16H11的要求有：槽宽16H11 精度等级为IT12级，槽深8H12 精度等级为IT12级，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3。本道工序只精铣一下槽即到达各要求，因此，在本道工序加工时，我们应首先考虑保证的各加工精度，如何提高生产效率，降低劳动强度。4.2 具体设计1 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否那么将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加

28、困难甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。25的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的25孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两销和两已加工好的25孔的端面作为定位夹具。 为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。2 切削力和夹紧力计算1刀具： 高速钢错齿三面刃铣刀 160mm z=24机床： x61W型万能铣床 由3 所列公式 得 8

29、 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把平安系数考虑在内。平安系数 K=其中： 所以 2夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具平安可靠， 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力3. 定位误差分析（1） 定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和两定位销，孔与销间隙配合。 2 工件的工序基准为孔心，当工件孔径

30、为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，那么其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。4零部件的设计与选用1定位销选用

31、本夹具选用一可换定位销和固定棱形销来定位，其参数如表6.1和6.2：dHD公称尺寸允差14181615122514M124dHD公称尺寸允差36861271212表6.3 固定棱形销dHd公称尺寸允差4050202265538162夹紧装置的选用该夹紧装置选用移动压板，其参数如表6.3： 表6.4 移动压板公称直径L645208197M653钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。应选用可换钻套其结构如下列图所示以减少更换钻套的辅助时间。图6.1 可换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表6.4：表6.4 钻套dHD公称尺寸允差612121807221810490.518衬

32、套选用固定衬套其结构如下图：图6.2 固定衬套其结构参数如下表6.5：表6.5 固定衬套dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差1234+0.016121823+0.0122钻模板选用固定式钻模板，用4个沉头螺钉和2个锥销定位于夹具体上。5 夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率防止干预。应使夹具结构简单，便于操作，降低本钱。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为精镗切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能到达本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。第五章 结 论通过这次毕业设计，使我对零件制造过程、加工工艺和夹具设计都有了更进一步的认识，也加深了对大学三年中所学根底知识的学习和理解。毕业设计是理论联系实际的最有效方法。在具体设计过程中，必须考虑到方方面面的问题，在理论上正确无误的设计，在实际中往往存在各种问题。这样，在设计时就必须考虑所设计的机构是否合理，在实际运用