30米T梁总结汇总

1、福建省浦城至建宁联络线浦城段高速公路第一合同段（K0+000K21+OO0T梁首件总结材料中铁十五局集团龙浦高速公路项目经理部一工区二一年五月十日30 米 T 梁首件总结材料 在业主龙浦公司、总监办、局项目部、驻地办的关注和指导下， 2010 年5月5日，我工区按节点要求在4#预制梁厂进行了 30米T梁试验梁的砼 施工，施工时严格按照 30 米 T 梁实验梁施工方案进行， 通过试验梁的施工， 验证了设计方案、施工方案的可行性，但也存在一些问题，为保证后张法 预制梁的施工质量，规范施工自检与报检程序，我们邀请业主、设计院、 总监办及驻地办等领导、专家对我工区预制 T 梁进行首例评审。现就第四 梁

2、场预制T梁首件的施工情况总结汇报如下。一、施工介绍龙浦高速公路A1合同段第四制梁场，位于龙浦高速公路里程K18+940-K19+200段主线路基上，长 260m 宽40m 占地10400 m2 （15.6亩）,主要负 责富岭互通主线桥、富岭互通 A匝道桥、双田大桥、桑田大桥的梁片预制。第四制梁场梁片预制由桥梁四队负责施工，共计 318片，其中20m预 应力空心板梁65片，25m预应力T梁70片，30m预应力T梁170, 35m预 应力T梁13片。目前已施工完成有15个30米T梁台座。本次生产的30 米T梁为双田大桥左幅10-2，为通用图中A型梁。二、施工过程控制1 、施工准备 4#梁场自三月份

3、开始建设以来,一直围绕工期计划中的节点目标进行 准备工作。好的开始是成功的一半,在各级领导的关心和指导,特别是驻 地及专业工程师的现场指导下,我们如期完成了各项准备工作,为按期完 成业主下达的 5月 5日预制第一片梁打下了基础。（1）施工技术准备。施工方案及开工报告先上报驻地办审批，组织施 工班组及技术人员熟悉图纸，对每一细部结构图进行审阅，必须明白各细 部尺寸，各种预埋件。对台座的尺寸、预拱度进行测量检查，对梁长进行 量测，确保各部位尺寸正确。（2）原材料及砼供应准备。施工用各种材料试验，必须合格，必须先 检后用，砼配合比的验证，拌合站的准备等均已就绪。（3）施工机具准备。模板试拼后已按“两

4、项准入”制度向业主及监理 报验合格，振动棒、附着式振动器等小型机具已准备就绪，龙门吊、张拉 设备的标定已完成，另拌合站及梁场必须检查备用电源是否正常。2、台座及模板（1）台座采用混凝土现浇，模板高出地面30cm,浇筑台座砼时，预留侧模下拉杆管道和吊梁用的槽口，槽口用钢板垫平，以便于吊装时抽出 钢板并穿钢丝绳。底模使用 6mm 钢板。在底模的两端端部 1.5 米内,底模 基础进行加厚加大,以分散 T 梁张拉后,端部的集中力,防止端部底模下 沉。为了保证梁张拉后的平整,按设计图纸要求预制 T 梁时跨中向下设 20mm 的预拱度,预拱度采用二次抛物线设置。（ 2）侧模要具有足够的强度、刚度和稳定性,

5、选择有资质的钢结构加 工厂进行加工,严格控制下料、弯制和焊接工艺,保证梁体各部位结构尺 寸正确及预埋件位置准确。侧模采用拼装式大块定型钢模,面板均为 6mm 厚钢板,加劲肋采用槽钢制作,侧模外侧加工成桁架。根据 T 梁的长度设 置异形节,方便调整 T 梁长度。并按照模板准入制度进行试拼检验合格后 才允许使用。 5月 4 日在总监办的组织下对模板进行了检验,模板的刚度、 尺寸、平整度、接缝等项目均符合要求。3、钢筋施工及绑扎 钢筋在钢筋棚内集中加工，钢筋下料是保证成品合格的关健，经检验 成品合格后方可在台座上绑扎成型，绑扎要牢固。钢筋的连接方式严格按 照设计图纸及公路桥梁施工技术规范中的有关规定

6、执行。在台座上用 红漆标记钢筋间距，但在施工中仍然发现个别钢筋间距不符合规范要求， 部分钢筋没有保护层，特别是翼缘板外露钢筋参差不齐。后及时进行了调 整（整齐程度不够理想） ，但下步施工时应对钢筋工程进行严格控制，确保 在符合规范要求后在进行砼的浇筑。另外在施工时发现底部钢筋有被油渍 污染的现象，后期将要采取防止钢筋污染的措施。4、预埋件 为确保预应力孔道位置准确，同时做好支座预埋钢板、预应力束波纹 管、锚垫板、预埋钢筋等的预埋工作 。预应力孔道按照设计布置，先 3 米 一个点及特征点固定线型，再在中间按设计加密。梁端预埋钢板采用塞尺 调整高度，锚垫板固定在端模上。安装侧模前进行了报检，专业监

7、理工程 师对孔道安装及预埋钢板纵坡提出了整改要求，我们按要求进行了整改， 预应力孔道进行了调整及固定加密，预埋钢板纵坡用塞尺精确进行了调整。 整改后再次报检合格后开始安装侧模（技术人员及监理均现场跟踪） 。5、模板安装 模板先均匀的刷上专用脱模剂后采用龙门吊配合人工装模。为保证竖 向对拉槽钢与翼板环形筋不冲突，对模板设计已考虑到拉槽钢与翼缘梳形 板间距不小于16cm （这点重要）。负弯矩张拉槽采用梳型模板，禁止钢筋跑位、切割。底模两侧及其它模板连接处粘贴 5mm 厚泡沫橡胶带，以防止漏浆。模板预留孔洞采用泡沫填充剂止浆，两侧梳型模板采用宽皮带止浆。 拆模后确认泡沫橡胶带及泡沫填充剂止浆效果良好

8、，皮带止浆有待改进。 模板安装完成后，在侧模上安装附着式振动器：距梁底40cm 间距 1.2m 安装 12 台 2.0kw 高频振动器，平行对称安装，后随砼施工相继移动，同时配 套两台变频机组功率 25kw 的振动器，确保砼捣固密实。6、负弯矩波纹管定位及安装 翼板钢筋绑扎完成后按设计尺寸进行负弯矩波纹管定位，负弯矩扁波 纹管接缝必须要用胶带缠紧。预留长度为 812公分，太长容易折断，太 短对后期现浇接头负弯矩施工造成困难。为了防止负弯矩波纹管在砼施工 时变形，先在管中穿4根10光圆钢筋，砼施工后抽出。7、混凝土施工 在砼施工前对预埋件、模板固定及接缝堵浆进行最后一次检查。在监 理工程师检查合

9、格后开始砼施工。凝土到现场后，必须进行坍落试验，符 合要求后方可浇筑，混凝土严格按程序分层浇筑大量混凝土连续浇筑，一 次完成。振捣手明确分工，按操作规程进行，确保振捣均匀、密实，不漏 振也不过振。浇注砼用龙门吊在两端起吊料斗至工作面布料。先从端头对 称浇分层筑肋板砼，再浇注翼板砼。捣固肋板砼时，先让捣固工看一看波 纹管的位置，做到心里有数，在捣固时能够注意不要捣漏波纹管。在浇注 砼过程中，派专人不断抽拉硬塑料管，防止漏浆后不能抽动。对于不同的 钢筋间距采用不同型号的振动棒，特别是锚下钢筋加密区要特别注意。附 着式高频振动器安装在侧模上，高出底模 40cm,每侧6个，在施工中移动 使用。梁中部及

10、顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区 混凝土停止下沉， 表面呈现平坦、 泛浆，不冒气泡为准， 并用小锤敲击“马 蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。使用插入式振捣器应快插慢拔，插 点要均匀排列，逐点移动的顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间 距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入 下层5cm，以消除两层间的接缝。浇筑砼过程中，由专人随时注意模板， 如有跑模现象立即加固。为防止漏振或过振，要控制好附着式振动器振动 时间。8、拆模与养护在梁体砼强度达到拆模强度要求后（12h）,采用龙门吊配合人工拆除 模板，侧模拆除时先松底部支撑，把模板落下后移向两

11、侧，从梁体间空档 吊出。特别要注意横隔板底模不拆除（养生 14 天后），拆模时严禁重击或 硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角，模板拆完后，吊移至相 应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、 维修和保养模板零部件，及时做到缺损补齐，变形校正，以备再用 。梁体 养护时用喷淋法养生，防止水流在梁上留有水印。 水流经由加压泵，喷头 喷出形成水雾养护。三、施工小结1 、泡沫填充剂止浆效果良好，但是要求工人必须仔细，每个孔洞均要 填充到位。2、梁体凿毛需要控制好凿毛时机和凿毛深度、面积，棱角两侧留2cm不凿毛，深度以露出粗骨料为准，面积达三分之二以上。3、钢筋加工及绑扎要

12、从源头控制，下料加工阶段就必须对照大样图4、预应力管道布置对工人加强交底，现场指导工人布设。5、对预埋件加强技术交底，逐个检查无错误及遗漏。6、侧模和端模拆除时，不得硬撬或锤击，保证砼梁体棱角完整。7、对捣鼓工人加强责任意识教育，防止漏振、过振。四、质量通病与防治1、翼缘板环形筋部分被切断。由于有部分翼缘板环形筋与钢模板对拉 槽钢相冲突，原普遍的做法是只能预埋短钢筋或在后期植筋。预防措施： 对模板设计先考虑到拉槽钢与翼缘梳形板间距不小于16cm。部分翼缘板环形筋与钢模板对拉槽钢相冲突时，采用环形筋过梳形模板后侧弯避开，这 样彻底解决了翼缘板环形筋部分被切断的质量通病。2、拆模后翼缘板、 横隔板、梁两端头砼表面松散不密实， 有蜂窝现象。 主要因模板封堵不密实，振捣时漏浆造成。预防措施：立模后仔细检查