虹景立交砼箱梁施工方案(修改)

1、中建三局第二建设工程有限责任公司 预应力现浇砼箱梁施工方案东湖新技术开发区珞瑜路虹景立交工程预应力现浇砼箱梁施工方案 中建三局第二建设工程有限责任公司 珞瑜路虹景立交项目经理部编制人：审核人：审批人：2014年9月7日目 录1 编制依据12 工程概况13 施工部署23.1 进度计划23.2 劳动力计划33.3 机械设备计划34 砼箱梁施工方案44.1 模板工程44.1.1 模板的安装顺序44.1.2 底模和翼缘模板安装44.1.3 内模安装44.1.4 外侧弧形模板安装54.2 钢筋工程64.2.1 钢筋加工64.2.2 钢筋连接及避让64.2.3 钢筋安装工艺流程74.2.4 钢筋安装要求7

2、4.3 砼浇筑94.3.1 箱梁混凝土配合比确定及原材料选用94.3.2 混凝土浇注工艺流程104.3.3 混凝土浇注准备104.3.4 混凝土的运输与汽车泵泵送114.3.5 混凝土的浇筑布置124.3.6 混凝土的浇筑顺序124.3.7 混凝土的振捣134.3.8 箱梁顶板找平144.3.9 混凝土浇筑施工应注意事项144.3.10 混凝土的养生154.3.11 夏季混凝土浇筑保证措施154.3.12 冬季混凝土浇筑保证措施174.3.13 箱梁混凝土质量通病及控制措施184.3.14 箱梁混凝土浇筑预防及应急措施204.4 预应力施工234.4.1 连续梁预应力体系234.4.2 工程材

3、料及进场检验244.4.3 波纹管敷设254.4.4 钢绞线穿束274.4.5 锚具安装274.4.6 预应力张拉284.4.7 管道压浆334.4.8 封锚355 质量保证措施355.1 质量组织保证355.2 保证工程质量的制度措施355.3 保证工程质量的技术措施366 安全保证措施376.1 安全保证体系376.2 安全技术保证376.2.1 合理布置安全标志376.2.2 混凝土箱梁结构施工的防护376.2.3 预应力工程施工安全措施386.2.4 交通组织安全防护措施396.2.5 临时用电和施工机具396.2.6 消防安全保证措施406.2.7 提高安全生产意识407 文明施工措

4、施41附图：砼箱梁施工平面布置图421 编制依据（1）虹景立交工程B版、桥梁-002设计变更图、桥梁-003设计变更图、据图纸会审意见修改变更图及地勘资料；（2）建质200987号文及254号文；（3）城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）；（4）公路工程技术标准（JTGB01-2003）；（5）公路工程质量检验评定标准（JTGF801-2012）；（6）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）；（7）公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）；（8）混凝土结构设计规范 (GB50010-2010)；（9）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011

5、）；（10）建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；（11）建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）；（12）路桥施工计算手册周水兴编著2001，人民交通出版社；（13）建筑结构荷载规范(GB50009-2001)；（14）本工程施工组织设计及其它相关的施工及验收规范、规程。2 工程概况珞瑜路虹景立交工程，西起于华科光谷体育馆（桩号NKO+000），在NK0+580处与光谷大道喻家湖路“十”字相交，东至武汉高科西侧（桩号NK1+160）,项目设计全长1160m。珞瑜路高架桥起止点NK0+382.96NK0+764.54，全长381.58m，宽25 米，双向六车道。

6、全桥跨径布置为第一联(27+23.5+3×27)m+第二联(40+50+39)m +第三联4×30m，其中，第一、三联为等截面预应力砼连续箱梁。东西侧引道起终点桩号分别为NK0+266.000NK0+382.960，NK0+764.540NK0+922.210，引道全长为274.63m。第一、三联混凝土箱梁顶板宽25m，标准断面箱梁为单箱四室，梁高1.8m，顶板翼缘悬臂长3.0m，顶板厚0.25m，底板宽16.7m，底板厚0.22m，腹板厚0.5m。在横梁附近，箱梁边腹板、中腹板厚度渐变至85cm，顶板厚度渐变至45cm,底板厚度渐变至42cm。 图2-1标准段断面图表2-

7、1 各联箱梁基本参数及砼用量表部位跨径桥宽砼用量梁底净高第一联（A0修-P4）27+23.5+3*27=131.5m25m2651.44m30-7.2m第三联（P7A11）4*30=120m25m2420.36m37.2-0m3 施工部署3.1 进度计划为确保工程顺利推进，项目部编排了详细的砼箱梁施工进度计划，砼箱梁上部结构主体施工计划时间为2014年12月1日至2015年5月31日。砼箱梁上部结构施工计划表如下：3.2 劳动力计划表3.2-1 劳动力计划表工种单位2014年2015年12月1月2月3月4月5月普工人102020202010电工人366663测量工人466664架子工人3060

8、30306020木工人203020203020电焊工人204040202010钢筋工人204040202010砼工人102030302010机操工人6101010106张拉工人0000816压浆工人0000816合计人1232322021622081253.3 机械设备计划表3.3-1 主要施工机械计划表序号机械名称型号规格功率或能力数量1汽车吊QY25H25t42汽车输送泵SY5311THB45m33砼罐车东风12m3204插入式震捣棒1.1KW205木工电刨MIB2-80/10.70106木工平刨床MB503A3.0067交流电焊机BQ3-200-223.40208油泵ZB4-50089千

9、斤顶YCW200B810千斤顶YCW400B811挤压机84 砼箱梁施工方案4.1 模板工程4.1.1 模板的安装顺序安装底模预压底模调整线形复核安装侧模涂模板漆贴止浆胶带吊装内侧模安预留件安装端模安装翼板底模装箱室顶模4.1.2 底模和翼缘模板安装箱梁底模和翼缘模板采用18mm厚优质竹胶板，模板加工时可根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即圆曲线段用折线代替，从而提高了模板的使用效率。底模铺设在10×10方木上，在腹板处间距为15cm，横隔梁处间距为20cm，其余处间距为30cm。底模及翼缘模板在纵向预应力张拉完后拆除。4.1.3

10、内模安装箱梁箱室内的侧模采用18mm厚竹胶板， 用5×10cm的方木作为侧模次楞，顺桥向每25cm设置一道，侧模主楞采用四根纵向10×10cm的方木平行支撑，模板倒角处用20的螺纹钢固定,螺纹钢筋与底板钢筋焊接；箱室内的顶模支撑架横向采用10×10cm的方木按间距50cm支撑在侧模主楞间，按间距20cm搭设纵向10×10的方木，然后铺设18mm厚木模板。位于底板上的主楞垫在U形螺纹16钢筋支架上，U形螺纹支架与箱梁底板钢筋焊接固定。图4.1.3-1 内模支撑体系示意图每个箱室需在顶板四分之一跨径处设置边长80cm×80cm的临时进人孔，以便箱室

11、内模外运使用，待施工完毕后，需对箱室进行清理，待箱室清理完毕后浇筑砼封闭。内侧模在混凝土强度达到2.5MPa（以拆模试块强度为依据）方可拆除，预应力张拉前必须将内模支撑体系拆除。4.1.4 外侧弧形模板安装为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，以及装拆便利，我部将采用10mm厚的竹胶板作为箱梁外侧模。竹胶板强度高，柔韧性好，可弯制成本工程箱梁边腹板弧形状。竹胶板外侧设弧形钢托架固定，钢托架由40×40×2.5方管、48×3.5钢管、L8#-6×75角钢焊接而成（如下图所示），钢托架与竹胶板中间垫置10×10方木。钢托架的固定采用钢筋

12、条与工字钢进行点焊，并在支架背面架设两排钢管架。图4.1.4-1 箱梁外侧弧形支撑架示意图4.2 钢筋工程4.2.1 钢筋加工钢筋在加工棚加工成半成品后，用汽车运输至现场，吊车吊入，现场绑扎成型。钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐。4.2.2 钢筋连接及避让本工程钢筋连接分为两种：焊接、直螺纹连接。钢筋直径小于螺纹22的钢筋将采用焊接，单面焊焊接长度为10d，双面焊为5d，钢筋直径大于螺纹22（包括22）的钢筋将采用直螺纹连接。钢筋避让原则：（1）当钢筋与预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。(2）钢束锚固处普通钢筋如影响预应力施工

13、时，可适当弯折，待预应力施工完毕后及时恢复。(3）施工中钢筋发生矛盾，允许进行适当调整布置，但混凝土保护层厚度应予以保证。(4）锚下螺旋筋与分布筋相扰时,可适当移动分布筋或调整分布筋间距。(5）设计图中受力筋应严格按照图纸要求上下弯钩在外层钢筋上，禁止因任何原因将此类钢筋取消或裁断。钢筋供应复核、送检钢筋半成品加工安装腹板及横梁预应力钢筋编制下料单运输、吊装安装定位网片钢筋安装腹板及横梁钢筋底板上层钢筋网安装完成底板钢筋及预应力安装预应力钢筋波纹管安装切断底板下层钢筋安装焊接定位钢筋锯齿块钢筋安装弯曲对焊调直锚垫板安装波纹管及预应力钢筋安装锚具定位网片钢筋钢筋验收锚具定位网片钢筋波纹管安装预应

14、力钢筋安装顶板预应力钢筋安装顶板上层钢筋及定位筋安装顶板和翼板下层钢筋锯齿块钢筋安装内模安装4.2.3 钢筋安装工艺流程4.2.4 钢筋安装要求（1）钢筋运到工地后应分规格品种进行堆放，按预定程序进行绑扎底板、侧板钢筋，以及横梁钢筋，绑扎底板钢筋时注意防雷接地装置的安装，施工预应力箱梁时，扎结完一段穿一段波纹管，钢筋扎结完毕后，检查钢筋垫块，避免露筋现象。 （2）顶板钢筋扎结：顶板钢筋扎结时应注意预埋防撞护栏钢筋和梁端伸缝预埋件，顶板钢筋扎结完毕后，应进行严格检查，清理所有杂物，如有泥块、焊渣时，应用高压水冲洗干净。经自检合格并请监理工程师复核签字后，方可灌注箱梁混凝土。（3）桥面板钢筋所有的

15、交叉点均应绑扎，以避免在混凝土浇筑时移位。（4）钢筋垫块的间距在横纵向均不得大于1.2m。钢筋的保护层用与梁体同标号的垫块支垫，数量为底板、顶板4个/， 腹板2个/。（5）钢筋连接点不应设于最大应力处，并应使接头交错排列。在箱梁结构中任一有钢筋焊接接头的区段内，对焊接头的钢筋面积，在受拉区不超过钢筋总面积的50%。（6）底板与顶板钢面层钢筋采用直径16几字形马登筋支撑，间距600mm×600mm,大样图如下图：（7）腹板处钢筋需增设拉筋防止腹板处钢筋间距过大而发生露筋，拉筋长度与腹板厚度相等。（8）使用轨道梁振捣前需在顶板处焊接U型钢筋支撑轨道。（9）波纹管定位钢筋采用直径12mm三

16、级螺纹钢，在钢束直线段间距不大于1000mm，曲线段不大于300mm，定位支撑架必须与主梁钢筋焊接牢固。4.3 砼浇筑本工程第一联、第三联箱梁均一次浇筑成型。4.3.1 箱梁混凝土配合比确定及原材料选用本工程箱梁混凝土等级为C50，混凝土将由中建商品混凝土搅拌站提供，该搅拌站已有C50混凝土的配合比，项目部将委托第三方检测单位对该搅拌站的C50混凝土的配合比进行检验，检验合格后报审监理单位，经监理单位正式审批后方能使用，混凝土运距约18KM，单次运输时长约20min。（1）水泥水泥应选用优质的硅酸盐水泥，水泥出厂前按品种、同标号编号取样。以不超过400t为一编号，每一编号为一取样单位，取样应有

17、代表性，将样品提交国家指定的检验机关进行检验，凡三氧化硫、安定性、初凝时间、水化热任意一项不符合标准，强度低于GB200-89规定的最低标号指标（中热水泥低于425、低热水泥低于325），以及氧化镁含量超出规范标准上限要求时，均视为不合格品。（2）细集料细集料应采用级配良好、质地坚硬、吸水率小、颗粒洁净的河砂，河砂不易得到时，也可用硬质岩石加工且符合国家标准的人工砂。细骨料应按规范要求进行级配。（3）粗骨料粗骨料应采用地质坚硬、均匀洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石，也可采用碎卵石。粗骨料的颗粒级配。宜采用连续级配或连续级配与单粒级配使用。粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，

18、但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4，；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm；混凝土实心板的骨料最大粒径不宜超过板厚的1/3且不得超过40mm。（4）掺合料掺合料主要为粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等。使用时应保证其产品品质稳定，来料均匀。掺合料在运输与存储中，应有明显标志，严禁与水泥等其它材料混淆。严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中。（5）外加剂外加剂的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。试配掺

19、外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，按设计与施工要求进行检测，检测条件应与施工条件相同，当材料或混凝土性能变化时应重新进行试配。4.3.2 混凝土浇注工艺流程施工准备搅拌站准备拌合站发料混凝土运输混凝土振捣混凝土浇注混凝土养护4.3.3 混凝土浇注准备浇筑人员应包含泵管布料、混凝土振捣、混凝土收面三个小组。机具准备和检查运输车、振动器、电机、振捣梁、发电机等机具设备按需要备足，并考虑发生故障的修理时间。本工程采用泵送砼，一定要有备用泵。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配以专职技工，随时检查。浇筑前，必须核实一次浇筑完毕前的工程材料，以免停工待料。现场准备坍落度桶、混凝土强度试

20、模，并应增加拆模、预应力张拉所需的同条件养护试模。保证水电及原材料的供应要保证水、电、照明不中断。为防备停水停电，应事先在浇筑地点储备一定数量的原材料和人工拌合捣固工具，以防出现意外的施工停歇缝。掌握天气季节变化情况加强气象预测预报的联系工作。特别是在雷雨季节和高温、寒流突然袭击之际，更应该同气象部门紧密及时联系，并制定相应的应急措施，以保证砼连续浇筑的顺利进行，确保砼质量。检查模板、支架、钢筋和预埋件清除模板内杂物，并用水湿润。检查和控制模板、钢筋、保护层、预应力筋、预应力管道、锚具、出气孔、灌浆孔和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行标准的规定。此外还应检查模板支撑的稳定性

21、和模板拼缝的密合情况。交通疏导现场交通组织、交通预案等已经和相关部门，人员进行了沟通和交底。相应交通设施牌安放到位。组织和通讯相关技术和施工操作人员是否到位。搅拌站派驻人员驻点，场内场外交通通讯畅通。尤其是浇筑内箱底板混凝土时应加强箱内布料人员和泵机操作人员的通讯畅通。确定好砼罐车线路和数量。4.3.4 混凝土的运输与汽车泵泵送现场泵车需备置3台输送混凝土，每台泵车60m3/h，泵车臂长45米（5节臂）。泵车站位时需在其支撑腿下垫设枕木和钢板以保证车身平稳。（1）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。混凝土运输

22、车在一台供料时必须有另一台车等候供料以保证混凝土的连续供应、连续浇筑。（2）在混凝土开盘前应清理好运输道路上的杂物，并提前协调好施工现场其它作业点的施工车辆，确保在混凝土的运输过程中的道路畅通。夜间施工时，应有良好的照明，危险区域，应设置警戒标志。（3）现场泵送混凝土应注意：a.混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。b.输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，防止混入空气产生堵管。c.泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管道（此水泥浆不许浇到箱梁内）。d.在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，在混凝土的输送供应不上，受料斗内混凝土不够时应停止泵送，防止吸入空气产生管道阻

23、塞。e.在泵送时需安排专人检查混凝土质量，每车做混凝土塌落度并做好记录，并按规定制作砼试块，试块的留设按照混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2011第7.4.1条的规定进行，养护温度恒定在20±2，湿度RH在95%以上。4.3.5 混凝土的浇筑布置泵车占位及混凝土罐车倒车方式以第三联联为例，泵车臂展45米，有效作业半径按30米考虑。浇筑时第一辆泵车站位位于P7墩柱西侧，泵车面朝东。第二辆泵车站位位于P9墩柱西北侧附近，泵车面朝南侧。第三辆泵车站位位于P10墩柱东南侧附近，泵车面朝北侧，浇筑时封闭占道交通，仅供混凝土罐车使用。混凝土箱梁浇筑平面示意图如下所示：图4.3.5-

24、1 第三联箱梁砼浇筑平面示意图4.3.6 混凝土的浇筑顺序箱梁混凝土浇筑顺序如下图所示，按数字编号1-16的顺序进行浇筑。图4.3.6-1 混凝土浇筑顺序示意图（1）混凝土浇筑采用汽车泵入模。（2）箱梁混凝土应分层浇筑，分层厚度为4050cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。（3）混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。（4）箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。（5）顶板混凝土施工：为控制箱梁顶面标高和表面平整度，在砼浇筑前，箱梁顶板范围

25、内顺桥向每隔5m从腹板内部焊接一根16钢筋，钢筋横桥向在箱梁每处腹板中间布置一道，测量在钢筋上放出相应位置箱梁顶面的标高控制点，在控制点位置将钢筋点焊，使钢筋顶与相应位置混凝土顶标高一至，抹面时按标高标记沿箱梁顶面横坡进行。标高控制点在预压测量观测点位置均布设，其中间位置可用拉线方式或长铝合金刮尺进行控制。在混凝土浇筑过程中，对于浇筑标高应派专人负责，浇筑完毕应进行复测。要注意在底板四角预留直径100mm泄水孔，每箱室4个，在腹板预留直径100mm，间距4m的通风孔，通风孔距梁顶900mm。同时应注意对伸缩缝、防撞护栏、桥面排水孔及支座钢板的预埋。超高段箱梁竖向排水管须错过箱室，施工时注意预留

26、孔洞。混凝土拌合物由泵管输送到箱梁顶板位置，腹板和顶板可通过泵管的接长直接输送到浇筑部位，对于底板考虑在箱梁顶板底模上预留混凝土浇筑孔洞。根据箱梁顶板和内箱净空尺寸，伸入内箱的泵管可采用软管。4.3.7 混凝土的振捣（1）混凝土的捣实均采用内部机械振捣，桥面顶面部分配合平板振进行补振。（2）在工地上预备处于良好状态的2台振捣器与10条振捣棒，以便可随时使用。振动棒采用50和30配合使用。（3）振捣应在浇筑地点和新浇混凝土面上进行，振捣器插入混凝土时速度要快，拔出时速度要慢，以免产生空洞。（4）振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土50-100mm，以保证新浇混凝土结合良好，以避免箱梁

27、底角处出现花肚皮的现象。（5）插入式振捣器间距不得超过有效振动半径的1.5倍，表面振捣器移位间距，应使振捣器平板能覆盖已振实部分100mm左右。（6）当使用插入式振捣器时，应尽量可能地避免与钢筋和预埋件构件相接触。（7）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运输混凝土，以避免混凝土离析。（8）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。（9）混凝土捣实后1.5-24h之内,不得受到震动，钢筋混凝土不得承受外力。4.3.8 箱梁顶板找平 箱梁顶板找平采用振捣梁进行找平，在顶板钢筋绑扎完毕后沿腹板及桥面中心线纵向每隔5米焊接U型钢筋，应注意U型钢筋的焊接标高均应结合桥面纵横

28、坡度后计算得出，再在U型钢筋上焊接轨道梁。振捣梁工作时应派专人负责操作，实时观察振捣后混凝土面是否平整，对局部不平整处及翼板处采用人工找平。4.3.9 混凝土浇筑施工应注意事项（1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。（2）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。（3）振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部

29、位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。（4）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架、模板、钢筋和予埋件等稳固情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。（5）混凝土施工期间要组织好交通疏散工作，并避免在节日前一天进行浇注工作。（6）砼应由低处向高处浇筑砼，浇筑时应注意，自由倾落高度一般不大于2m，以不发生拌合物出现离析为好。（7）箱梁的每一步混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都要完整的记录，以供监理工程师随时检查使用。（8）箱梁顶板混凝土浇筑时，采用两次收面，完成后进行人工拉毛。4.3.10

30、 混凝土的养生（1）养护用水采用自来水，以免使砼表面产生不良外观。（2）混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，养生期至施加预应力完成为止，即混凝土达到100%以后。（3）在拆模以前要使混凝土连续保持湿润，根据气温情况，掌握适当的时间间隔，保证在养生期内保持混凝土表面的湿润。（4）为减少混凝土面裂缝和保持混凝土表面湿润，混凝土表面应覆盖塑料薄膜和土工布，养生期间混凝土保持强度达到2.5Mpa之前,不得使其承受行人、运输工具、模板支架及脚手架等荷载。4.3.11 夏季混凝土浇筑保证措施由于夏季气温高，水的蒸发量大，干燥快，混凝土的坍落度损失快，新浇筑的混凝土可能出现凝结速度加快、强度

31、降低等现象，并会产生许多裂缝等现象，从而影响了混凝土结构本身的质量，为此必须采取一些有效措施，从混凝土的拌合、运输、混凝土的浇筑以及修整和养护等方面加强控制，保证混凝土的施工质量符合施工规范及设计要求。夏季浇筑箱梁砼将采取以下措施：（1）使用减水剂或粉煤灰取代部分水泥以减小水泥用量，同时在混凝土浇筑条件允许的情况下增大骨料粒径。（2）在混凝土中掺入适量的缓凝剂，控制混凝土的凝结时间，防止混凝土在浇筑过程中凝结较早。（3）使用高效减水剂，可以维持混凝土的坍落度2小时，同时还能减少拌合过程中骨料颗粒之间的摩擦，减缓拌合筒中的热集聚。（4）向骨料堆中洒水，降低砼骨料的温度。（5）混凝土泵管可覆盖土工

32、布等保水材料并经常喷水保持湿润，以减少砼拌合物因运输造成温度回升；对高温度砼最好选择在夜间或阴天施工，如时间上无法安排，可采取以下措施：在现场搭设砼汽车泵使用的遮阳棚；在砼泵垂直管上包敷30mm厚湿水海绵，在暴露阳光下的水平管上同时覆盖湿水麻袋；（6）应合理安排砼浇筑时间，以避免在日最高气温时浇筑混凝土。在高温干燥季节，晚间浇筑砼受风和温度的影响相对较小，且可在接近日出时终凝，而此时的相对湿度较高，因而早期干燥和开裂的可能性最小。（7）砼浇筑的分段、分缝、分块高度及浇筑间歇时间等，均应合理安排。夏季浇筑的砼，如养护不当，会造成砼强度降低或表面出现塑性收缩裂缝等，因此，必须加强对砼的养护。（8）

33、在砼浇筑完毕后或砼初凝后立即进行养护。（9）优先采用蓄水养护方法，连续养护。在砼浇筑后的12天，应保证砼处于充分湿润状态，养护龄期不得少于14天。（10）当完成规定的养护时间后拆模时，在砼表面覆盖潮湿的覆盖层，进行潮湿养生。4.3.12 冬季混凝土浇筑保证措施冬期施工应做好对混凝土的防冻及保温措施，具体措施如下：(1）砼浇筑完一块立即找平，并迅速覆盖一层塑料布加二层棉毯，特别注意边缘的保温，温差过大时全部覆盖双层棉毯保温；当日平均气温稳定低于-5°C时停止冬期施工。(2）混凝土浇筑完成后达到强度设计强度30%后才能松开对拉螺杆，使侧模轻轻脱离混凝土表面后继续养护。(3）混凝土的覆盖保

34、温是冬期蓄热法施工的关键，保温材料做法必须按本方案执行，要求覆盖均匀，边角接槎部位严密并压实。(4）保温完毕，值班工长要认真检查，遇有大风天气，要设专职值班人员检查保温覆盖情况，并负责修复被风吹坏的覆盖层。(5）经项目试验员成熟度演算达到受冻临界强度方可拆除保温层。(6）在负温条件下养护，不得浇水。砼浇筑后，应立即用塑料薄膜和棉毯覆盖养护。(7）在日最低气温为05 ，需通知商砼站加适量的早强剂或早强减水剂。(8）箱梁混凝土保温养护a.箱梁顶板养护当混凝土浇筑完毕后，加强混凝土表面的保湿工作。混凝土接近初凝时（根据混凝土表面不粘手）梁面采用双层覆盖方式：第一层采用塑料薄膜，两幅之间搭接10cm，

35、以防水分蒸发；第二层采用棉被，棉被之间搭接10cm，进人孔位置采用双层棉被，以保证保暖效果。养护时间为7d，养护期间禁止洒水。预留试块同条件养护。b.箱室内养护箱室内采用加温养护，每个箱室内均匀布置4台额定功率2KW的电热取暖器。每个箱室内悬挂2根温度计，用来监测箱室内温度。加温养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停阶段箱室内温度不低于5，混凝土浇筑完成46h后即可升温，升温速率不大于10/h,避免升温过快产生温度裂缝，恒温期间箱室内温度保持在20，降温阶段降温速率不大于5，避免降温过快产生温度裂缝。养护过程中严格控制升、降温度、恒温时间和拆模温度。加热养护以后定时测温度, 并作好记录，

36、温度计布置在1/3与2/3跨处。恒温时每2 小时测一次温度,升、降温每小时测一次。根据实测温度调整电热取暖器开机台数, 用以调节环境温度。养护时间为7d。拆模时混凝土与环境的温差不得大于15，且当环境气温在0以下时，应待混凝土冷却至5以下后，方可拆除模板。预留试块同条件养护。4.3.13 箱梁混凝土质量通病及控制措施（1）麻面产生麻面的主要原因有：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。主要防治措施有：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；混凝土必须按操作规程分层均匀振

37、捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。（2）蜂窝产生蜂窝的主要原因有：混凝土配合比不准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝；模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。主要控制措施如下：混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合

38、规定。混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。振实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土510cm。混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为宜。浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整完好。（3）施工缝夹层产生施工缝夹层的主要原因有：在浇筑混凝土前没有认真处理施

39、工缝表面；浇筑前，捣实不够；浇筑箱梁混凝土结构往往分层分段施工；在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查，再次灌注混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。主要防治措施如下：施工缝处继续灌注混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在混凝土抗压强度小于1.2MPa时，才允许继续灌注。在已凝结的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，应充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。在灌注前，施工前宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。（4）混凝土表面有钢筋显隐拆模后，混凝土的外表出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显

40、隐处的混凝土比其他混凝土的颜色浅，严重影响到箱梁的外观质量。产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振捣钢筋。箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由度很大，混凝土施工过程中，振捣棒振捣和施工人员踩踏都会扰动钢筋，这种扰动致使钢筋骨架产生较大幅度的摇晃，被震动的塑性混凝土受挤压而溢出砂浆并附着在箍筋面上，导致保护层混凝土匀密性不良，同时，这种匀密不良也将使钢筋表面覆盖一层水膜；若施工过程中，箍筋未能与主筋紧密连接，或者钢筋骨架出现整体偏移、局部变形，将导致箍筋凸起处的保护层实际厚度不足，两种因素综合起来就导致混凝土的外表面出现箍筋的显隐现象。增加钢筋的绑扎点，钢筋绑扎要牢固。箱梁钢筋上严禁堆放杂物。钢筋表面设置足够的

41、垫块，保证混凝土保护层的厚度。对于配筋较密、结构构件尺寸较小的部位，可以通过采用多种类型振捣棒以及严格控制振捣作业等措施来减少钢筋显隐现象的产生。混凝土振捣时，振捣棒尽量不与钢筋接触，严禁振捣钢筋。箱梁混凝土要充分振捣，保证混凝土密实，不得漏振。混凝土需分层振捣。4.3.14 箱梁混凝土浇筑预防及应急措施4.3.14.1 混凝土供应及运输应急措施本工程将使用中建商品混凝土搅拌站，在进行箱梁浇筑混凝土前，应提前与搅拌站联系，合理安排，避免多个工程同时出现混凝土需求高峰。搅拌站运作前应对搅拌机进行全面检查，保证两台以上的混凝土搅拌机能正常工作，且在在混凝土浇筑期间，增派多名搅拌机维修人员轮流值班，

42、随时处理机械故障。4.3.14.2 爆模等易发问题的应急措施爆模时的预防处理措施如下：a.连接用的螺栓采用双螺母或采用带销子的螺栓防止螺母脱落。b.拉杆按照上疏下密的原则布置。c.浇筑混凝土时要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板爆模。d.重复使用的模板要严格检查后方可使用。4.3.14.2 停电的预防及应急措施（1）停电应急领导小组组长：吴涛组员：相关工长、安全员、施工队负责人（2）预防措施a.配备50KW发电机二台，发电机要有专人保养，每星期保养一次，防止应急时无法发电。b.机电班组要有专人值班，停电时可采取有效、高速应变效力。（3）应急措施a.

43、当工地发生停电时，而混凝土还必须继续施工，组长必须直接到现场协调处理此事。b.组长应第一时间安排应急措施，督促机电工长发电，督促混凝土工长做好施工现场施工缝预留工作，以防混凝土不能继续施工而施工缝预留不当造成结构隐患。c.组长立即组织电工，合理分配因临时发电所产生的一系列工作。d.混凝土工长要预先做好施工缝预留工作，发电机发电正常时，可继续施工。e.混凝土工长要随时掌握好混凝土初凝时间，每一交接部位都应在初凝前完成。f.利用发电机发电施工时，混凝土工长要做好万一发电机产生故障时应变措施，随时跟踪浇筑混凝土路线。g.及时做好发电机的维修工作。随时了解正常送电时间。4.3.14.3 机械故障的预防

44、及应急措施（1）机械故障应急领导小组组长：李德红组员：相关工长、施工队负责人（2）预防措施a.混凝土浇筑前，应预先通知搅拌站，预备一台泵机备用。b.预备1台振动机，预防因振动机机械故障应急措施。c.提前半天对振动机、振动捧、平板机进行维护，保证机械运转正常。d.提前一天通知搅拌站浇筑混凝土时间，以便搅拌站可以做好泵机维护工作。e.机修工作人员要跟踪到位，施工时要及时检查。（3）应急措施a.当发生机械故障时，应急小组组长应立即协调处理工作。b.当泵机发生机械故障时，组长应通知现场搅拌站技术人员，了解故障原因及抢修最慢时间为多少，及时通知搅拌站，随时准备调动一台泵机到现场。c.如故障复杂无法估计抢

45、修时间，以免故障泵机抢修不及时，调动一台泵机到现场。d.泵机发生故障时，混凝土工长要随时掌握好混凝土初凝时间，发现混凝土浇筑时间快2个小时或用脚去踩留下的脚印不深，就立即用另台泵将混凝土浇至该处再振捣密实，铺设宽度应超过一米。e.保证在初凝前完成混凝土交接工作，不产生冷缝。f.增加施工人员储备，根据现场实际情况增加人员。g.搅拌站调动泵机到安装完成可以使用应在2个小时内完成。h.当振动机发生机械故障时，可把预先准备好的振动机拿支使用，再组织机修人员对振动机进行抢修。4.4 预应力施工4.4.1 连续梁预应力体系表4.4.1-1 箱梁预应力钢束材料表部位编号长度股数束数备注第一联箱梁F11337

46、4.91510纵向预应力钢束F213369.91510F313371.21510T11325878B113298716F11927.94155中横梁预应力钢束F21876.54154F31906.63155F12037.29173端横梁预应力钢束F21963.56173第三联箱梁F112207.51510纵向预应力钢束F212203.31510F312203.61510T11206878B112148716F11927.94155中横梁预应力钢束F21876.54154F31906.63155F12037.29173端横梁预应力钢束F21963.561734.4.2 工程材料及进场检验（1）预

47、应力筋本工程设计为预应力钢绞线，采用s15.2mm（单根截面积140mm2）高强度级低松弛钢绞线（GB/T5224-2003）。其主要力学性能指标：弹性模量E=1.95×105Mpa；标准强度fpk=1860Mpa，F1-F3钢束张拉控制应力为0.75fpk=1395MPa；T1和B1钢束的张拉控制应力为0.7fpk=1302MPa。钢绞线进场应分批验收，验收时应对质量证明书、包装、标志和规格等进行检查，同时应分批检验（每批重量不大于60t），在每批钢绞线中任取3 盘（如每批少于3盘则每盘取）中取样，按“规范”要求进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，合格后方能使用。预应力筋试验主要

48、分为两种：a.挤压头试验，用以检测挤压头的抗拔力。b.预应力静载荷试验，用以检测预应力筋、夹片及锚板的整体稳定性；（2）锚具锚具规格有：M15-17、M15-15、M15-7、M15-3、M15-3P。张拉时，千斤顶所用的工具锚、限位板、垫环，除与千斤顶配套外，还必须同锚具产品相配套。尤其是限位板的止口深度、孔间距，须符合锚具产品厂提出的要求。(3)预应力孔道预应力孔道设计为塑料波纹管，塑料波纹管规格有：内90mm、内70mm、55mm×22mm（内径）三种。塑料波纹管以及配件组成的预应力成孔系统，应满足后张预应力压浆施工的需要，管和管之间的连接，采用大一号的同类波纹管，此装置应带有

49、孔道压浆过程的排气、排水、排浆和观察功效的排浆管。进场后的预应力材料设专人保管，在存放、搬运、操作过程中要进行妥善、有效保护，避免机械损伤和有害的锈蚀。材料不得露天贮存，不得直接堆放在地面上。塑料波纹管的堆放高度小于2m，且距热源不得少于1m。4.4.3 波纹管敷设本工程将采用塑料波纹管，其内径分为90mm、70mm、55×22mm三种。在穿放波纹管之前，按设计要求直线段间距不大于500mm、曲线段不大于150mm安设定位筋，预应力定位为12螺纹钢筋，形状为U型，纵向定位钢筋纵向间距为50cm。安装前，根据预应力曲线坐标，准确在梁钢筋上放线，然后将架立筋焊接在梁箍筋上，其高度误差不超

50、过±6毫米。焊接完毕，反复检查位置、标高是否符合设计要求，并经监理工程师检查合格后，方可进行穿波纹管。穿管完后，要用U型钢筋固定波纹管。端横梁范围内边腹板纵向钢束波纹管外套内径110mm厚8mm的钢管。表4.4.3-1 预留孔道坐标、位置、间距允许偏差表序号项目允许偏差mm检验方法1坐标梁长方向30尺量，抽查30%，每根查5个点梁高方向6尺量，抽查30%，每根查5个点梁宽方向6尺量，抽查30%，每根查5个点2位置距跨中4m范围内4尺量跨中1处其余部位6尺量1/4、3/4跨各1处3间距同排±6尺量，抽查30%，每根查5个点上下层±6尺量，抽查30%，每根查5个点定位

51、网孔尺寸+3，0抽查30%每根查5个点波纹管交叉处处理方法：波纹管交叉处，分别采用宽塑料胶带多层缠绕，避免压浆时串浆，尤其是横梁位置波纹管较密集，容易出现串浆现象。波纹管的保护：敷设前检查波纹管的完整程度，如有破损禁止使用；在波纹管上方进行焊接作业时，波纹管上方铺设湿毛巾进行保护；波纹管穿束后及隐蔽前再次进行检查破损情况；施工时禁止踩踏顶板横向扁锚波纹管；混凝土浇筑前再次全面检查波纹管破损情况；混凝土浇筑过程中禁止直接振捣波纹管。波纹管的安装：横梁位置钢筋较密集，可能存在钢筋与波纹管冲突的位置。为防止钢筋绑扎完成后波纹管无法穿入，故横梁钢筋骨架绑扎完成后，即适时穿入波纹管，以检查波纹管与钢筋的

52、位置关系，可适当调整钢筋间距及位置。波纹管的接长连接：同一规格的波纹管可用同一材料的连接管与波纹管连接。用连接管连接后用密封胶带封口，避免浇筑混凝土时水泥浆掺入管内造成管道堵塞。波纹管接长采用直径大一型号的套管，长度宜为被连接管道内径的5-7倍。接长时接头需用胶带仔细缠紧以防止漏浆。套管接长如下图： 为了进一步固定钢绞线，减少在张拉进程中钢绞线对腹板或横梁混凝土的压力，在钢束曲线和齿块范围内设防崩钢筋，防崩钢筋采用16钢筋制作,形状为U形。防崩筋在曲线段其开口端全朝向曲线外侧，固定于腹板或横梁主筋上。管道上排气孔的设置：单端张拉束在锚固端设置一个排气孔（用泡沫胶封堵密实），排气管直径不小于2c

53、m，排气管长度应足够引出结构物外，排气管根据钢束编号，以免压浆时混淆。双端张拉束不需要设置排气孔。排气孔用内径为90mm塑料波纹管和内径为22mm细管组合而成，细管为排气管。细管安装完毕后，应用胶带将细管口封好，避免排气孔被堵塞。排气孔必须根据钢束编号而编上号，以免压浆时混淆。4.4.4 钢绞线穿束本工程穿束方法为先穿法，钢绞线穿好束随波纹管一起验收。预应力钢束均采用砂轮机切割下料，张拉端钢绞线预留长度为0.8m，下料后编束绑扎好，再用专用机具CS15机或人工把相应束号的预应力筋穿到预应力管道里。预应力钢束在孔道定位后穿入，随孔道一起固定。锚具和联接器等在钢筋绑扎定位和浇筑时必须反复检查其质量

54、和安装定位。穿束方法：首先按设计位置安装波纹管并进行准确定位。为便于穿束，将穿入端用硬塑管或多层胶带加以包裹，以防穿束中刮坏波纹管。穿筋时应将同束内各根预应力钢绞线适当错开，便于以后锚具的安装。穿筋后应观察张拉端预应力钢筋外露长度是否满足张拉要求。穿筋完成后还需对张拉端波纹管和锚垫板、张拉端端口进行塞缝处理，防止混凝土浇筑时从该处向波纹管孔道内漏浆。预应力安装完成后要对其定位进行隐蔽验收，合格后方可进行下一程序。4.4.5 锚具安装锚垫板应与波纹管中心线垂直，张拉齿块处的钢筋不得随意变动，特别注意锚垫板下面的支撑的稳定性，以保证灌注砼时不松动其位置。模板与锚垫板接触面要密实，严禁在砼浇筑过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。本工程张拉固定端分张拉锚固和P型固端锚，钢绞线穿束完毕后，应对固定端进行安装，使用配套的专用挤压机配ZB4-500高压油泵作业。首先将钢绞线端头清理干净，将挤压套的弹簧圈装入挤压套筒中，之后套在钢绞线端头，此时钢绞线端头应出露套筒外3-5mm，将套好的端头伸入挤压模，开动油泵均匀进油，直至整个套筒完全通过挤压模时回油，完成一次挤压作业，挤压完成后检查其外观是否有裂纹、不均匀之处。P锚安装完成后，按设计位置安装锚板、约束环等（挤压头之前安装），注意