冲击钻孔桩试桩方案

1、冲击钻孔灌注桩首件施工方案沙公2标冲击钻孔灌注桩试桩方案 工程技术部目 录1工程概况11.1总体概况11.2首件桩基概况11.2.1 首件桩基工程概况11.2.2 首件桩基地质概况22 编制依据33 施工原理、施工特点及施工目的43.1冲击钻孔灌注桩施工原理43.2冲击钻孔灌注桩施工特点43.3 首件工程施工目的44.施工准备及安排54.1资料准备54.2 场地的布置54.3 材料准备64.4人员准备64.5机械设备及仪器的准备75施工过程85.1测量放样95.2 埋设护筒95.3冲击钻机就位95.4泥浆制备95.5 钻孔施工105.5.1 钻孔作业105.5.2钻孔记录115.6冲击钻孔灌注

2、桩施工要点115.6.1成孔要点115.6.2冲孔桩机操作要点及注意事项125.7 清孔及成孔检查135.7.1成孔检查135.7.2清孔135.8 钢筋笼制作与安装145.8.1钢筋笼加工145.8.2钢筋笼安装155.9 导管安装175.10水下混凝土浇筑186安全文明施工206.1 安全措施206.2 环保措施20SGSJ-2标桩基首件施工方案1工程概况1.1总体概况沙市至公安高速公路SGSJ-2合同段路线总体呈北南走向，主线江北段起于荆州市江陵县，止于公安长江公铁两用大桥北岸桥头；主线江南段起于荆州市公安县杨家厂镇沿江村，止于公安县杨家厂镇赵家村东北方向设置的公安南互通，公安一级公路连

3、接线平交青吉工业园园区规划路，顺接规划中的G315国道。 本工程项目主线全长5.682km，其中江北段长度2.477km（桩号K30+080K32+557.312），江南段全长3.205km（桩号K34+800.056K38+005.056），公安南互通连接线全长3.735km（桩号LK0+000LK3+735）。特大桥4948.5延米/2座（主线），大桥492.6延米/1座（互通区），中桥70延米/1座（互通区连接线），小桥36延米/2座（互通区连接线），通道/涵洞26道（主线、互通区及连接线），互通式立交1处。 本项目桥梁桩基881根，共计33968米，桩基直径分为：1.2m、1.3m、1

4、.5m、1.8m、2.0m。桩基工程数量如下表1.1-1所示：桩基工程数量表1.1-1直径（m)1.21.31.51.82.0数量（米/根）480/161836/68466/1219857/50511324/2801.2首件桩基概况1.2.1 首件桩基工程概况初步选定江北引桥左幅1#墩外侧桩柱为钻孔灌注桩桩基础首件工程。桩径2.0m，桩长3650 cm，采用冲击钻孔灌注桩工艺施工。所需钢筋、混凝土数量明细如下表1.3.1-1所示钢筋、混凝土数量一览表1.3.1-1左幅1#墩 外侧桩编号直径（）单根长（）根数总长(m)密度/m总重（）砼（m³）128338021709.84.83342

5、8.3C30114.672282273.321477.44.832305.8桩径200cm桩长L=3650cm322571.618102.892.98306.641652.27237.581.5859.4510595.51589.330.61755.1610128072.711280.730.617790.2722453.01881.541.58128.81.2.2 首件桩基地质概况所选首件桩基属于长江北岸引桥特大桥，桥址区地貌属江汉冲积平原区，地势平坦开阔，沟渠交错，覆盖第四系全新冲积黏性土（粉质粘土、黏土）、淤泥质土、粉土、细砂、卵石。地表水分布于沟渠或水田内，水量受季节性影响，地下水为上

6、层滞水和孔隙潜水，赋存于砂层、卵石层中，透水性好，水量丰富，局部略具承压性。2 编制依据1.湖北省交通规划设计研究院有限公司提供的一期土建工程施工图纸。2.交通部颁发的现行规范、规程、规则、质量检验评定标准、湖北省交通厅及相关部门管理办法。（1） 公路工程技术标准（JTJ B01-2003）； (2)公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000) (3)公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004) (4)湖北省高速公路建设标准化指南； 3.工程地质勘查报告、地形图和工程测量控制网等资料，现场踏勘调查所获得 的有关气象、水文资料。 4.湖北交投荆潜高速公路建设指挥部编制的各项管理性文

7、件。 5.湖北长江路桥股份有限公司质量管理体系、环境管理体系和安全管理体系文 件。 6.我单位拥有的科技工法成果和现有的管理水平、劳力设备，技术能力，以及长期从事高速公路建设所积累的丰富的施工经验。3 施工原理、施工特点及施工目的3.1冲击钻孔灌注桩施工原理冲击钻孔灌注桩是通过冲击钻头对岩石进行高频率的冲击，使岩石产生破碎，将破碎的岩石挤入周围的土层之中，然后利用反循环排渣方式及时将剩余的破碎岩屑排除孔外。经过砂石泵的抽吸作用将冲击钻头破碎的钻渣排至地面沉淀池内；沉淀钻渣后，冲洗液流向孔内，形成反循环。3.2冲击钻孔灌注桩施工特点冲击钻孔灌注桩对地层适应性广，可适用于各种粘土、砂土、卵砾石层以

8、及基岩层等地质条件，尤其在在硬地层中施工，成孔速度具有明显优势。 3.3 首件工程施工目的通过冲击钻孔桩首件工程的施工，取得相关技术参数，确定施工方案的可行性和施工工艺的合理性，为后续同类工程的施工、质量控制和安全管理起到示范作用，为施工的全面展开做好“样板”。4.施工准备及安排4.1资料准备1） 开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，桩基工程施工图及图纸会审纪要。2）施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的调查资料，确保不影响现场的施钻工作。3） 主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做

9、材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。4） 工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。4.2 场地的布置1）平整场地 钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免沉陷。施工场地四周挖设排水沟，做好排水工作。2） 施工便道合理布置施工便道，保证反循环钻机及其它的施工机械安全就位，方便钻 渣并及时外运。3）合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。4）泥浆池布置在江北引桥1#墩与2#墩之间挖设泥浆池，以便2#墩桩基施工时使用。钻孔灌注桩施工泥浆

10、循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1，再通过泥浆泵泵送进入孔内，如此反复循环。泥浆池要做防渗处理，并在四周用钢管及安全网围挡，设置警示标志，以防人员及施工车辆误入。4.3 材料准备砂：质地坚硬，颗粒洁净，经检验细度模数及级配等指标合格后，方可投入本项工程。碎石：质地坚硬，干净无杂物，经检验级配合格，报监理工程师试验合格后，方可投入本项工程。水泥：P.O42.5水泥，取样后试验合格，将试验结果及水泥品质试验报告报监理工程师试验合格后投入本工程。钢筋：取样后试验

11、合格，报监理工程师试验合格后投入本工程。泥浆材料：泥浆采用粘土、淡水以及添加剂（纯碱和CMC、分散剂、加重剂等外加剂)用泥浆搅拌器制备。粘土粒径小于0.005m的颗粒含量大于50%，塑性指数25%30%，含砂量小于6%。4.4人员准备施工现场配备项目经理、技术负责人、施工技术员和工班长，负责施工现场管理。施工前，进行三级交底，即先由总工程师对工区进行技术交底，再由工区对施工队进行技术交底，最后由各施工队对作业班组进行现场技术交底，三级交底做到明确施工要点及注意事项，并对交底内容进行详细的记录。项目部同时要注意加强对作业人员的职业道德培训和技术培训。施工组织机构及施工人员配备如下：钻孔桩首件工程

12、项目经理部主要人员一览表姓名职务工作职责备注项目经理负责全面组织，协调管理工作项目总工全面负责施工方案设计及技术把关工程部部长负责施工方案编制及技术交底质检部部长负责现场质量控制安全部部长负责现场拿权管理测量队长负责现场测量工作实验室主任负责材料检验，试件留样工作钻孔桩首件工程施工人员一览表工种人数备注电焊工2钢筋工6钻机6操作手2人，杂工4人吊车司机2电工1装载车司机1混凝土工人4 对焊工，钻机操作手，电工等特种作业人员要求持证上岗。施工前，认真核查人员是否符合要求。4.5机械设备及仪器的准备 根据施工工艺的要求，为确保桩基施工正常运行，本工程需安排足够的机械及仪器设备：主要机械及仪器设备一

13、览表名称规格型号数量（台/套）性能冲孔桩机1良好吊车30T2良好挖掘机CAT3201良好混凝土罐车10 m³4良好全站仪尼康DTM-5521良好水准仪OUTU DS321良好泥浆三件套1良好发电机200KW1良好电焊机BX1-500T1良好弯曲机1良好调直机1良好切断机1良好泥浆泵22KW2良好泥浆搅拌器1良好装载机1良好5施工过程 冲击钻孔灌注桩施工流程如下图所示：成桩移钻机，撤护筒混凝土拌合运输测量混凝土高度浇筑水下砼导管制作导管气密性检查安装导管钢筋笼制作验收与运输安装钢筋笼二次清孔孔深、桩径、垂直度检查 钻孔、清孔钻机就位埋设护筒桩位放样平整场地施工准备5.1测量放样采用尼康

14、DTM-552全站仪江北引桥左幅1#墩外侧桩桩中心进行坐标放样。放样坚持“一放两复”原则，即放样人计算放样后，再由复核人计算放样，再根据监理复核，复核不准由同一人进行。一放两复通过后，方可进行施工，桩位确定后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,并用混凝土将四个控制桩固定，即为“十字护桩”。以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。待护筒埋设完毕，测量复核桩位，调整护筒中心与桩位中心在同一直线上，并测量护筒顶面标高。护桩要做好保护工作，防止施工过程中扰动。5.2 埋设护筒护筒采用钢护筒，由厚10mm的钢板卷制焊接而成，护筒顶部加焊宽度10cm的钢板

15、箍，防止护筒变形。护筒单节长度2m，护筒的内直径比桩直径大20，即220。埋设护筒时，护筒在竖直方向的倾斜度不应大于1%，护筒顶部高出地面30，且护筒中心与桩中心的平面位置偏差不超过50。护筒埋设应做到位置准确，稳定且不倾斜。护筒的底部和外侧四周应采用黏土回填并分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆。5.3冲击钻机就位钻机就位前，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。平整场地，钻机安放平正、稳固，确保施工中不发生倾斜和移位。护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否

16、正确。将冲锥的钢丝绳中心与护桩的十字线交叉点定在同一条垂直线上，以确保开孔位置准确。5.4泥浆制备 1）泥浆稠度应根据地层变化或操作要求，机动掌握。原则是护壁效果好，钻进速度合适。2） 钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。3）钻孔过程中应随时检验泥浆比重、粘度和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。 根据桥位处地质勘探资料，桥址区地貌属江汉冲积平原区，覆盖第四系全新冲积黏性土（粉质粘土、黏土）、淤泥质土、粉土、细砂、卵石。孔壁稳定性

17、较差。在施工中需按现场技术、试验人员的要求，制造优质泥浆，使泥浆起到一定的护壁作用，保持一定的水头高度，严防坍孔事故发生。泥浆详细指标如下表所示： 钻孔方法地层情况泥浆比重粘度（Pa.s)含砂率（%）胶体率（%）冲击成孔黏土、亚黏土1.02-1.0616-20495易坍地层1.06-1.1018-28495卵石层1.10-1.1520-35495合理控制泥浆比重是保证成桩质量与质量的重要措施，在冲击钻进过程中必须加强对泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。为保证施工期间钻机正常生产，能再生利用的泥浆重新流入储浆池，不能再利用的泥浆经过脱水处理，运至指定的地点弃掉

18、。5.5 钻孔施工5.5.1 钻孔作业 1）根据基桩的直径及工程地质情况，采用58T冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。 2）冲进过程中，每进58尺检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。 3）冲孔作业

19、必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。4）在冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。5.5.2钻孔记录冲击钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻头，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。5.6冲击钻孔灌注桩施工要点5.6.1成孔要点

20、 1）钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。2）冲孔桩每钻进45m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。3）桩进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进3050cm，桩端持力层每钻进1030cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。4）成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。 5）在冲击钻进的过程中，关键是冲击和吸渣量是否匹配，也是确保孔壁稳定，正常钻进的重要条件。钻进过程中不应过量吸渣，以免造成孔壁失稳坍塌，发生埋钻事故。另外，在钻进过程中还必须经常检查钢丝绳的磨损情况以及转向装

21、置的灵活性和连接的牢固性，以防磨断或回转不灵而扭断钢丝绳而发生掉钻事故。5.6.2冲孔桩机操作要点及注意事项1）开冲时，应稍提冲头，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。2）在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘土中冲进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不及排除而造成埋冲头事故；在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大泵

22、量。3）冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判断塌孔或漏浆。4）冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度。5）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以内不要超过2m/h，往后也不要超过3m/h。6）冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及时调整。7）经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检

23、查一次。8）小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔内。9）操作人员要执行操作规程，按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。10）当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。5.7 清孔及成孔检查5.7.1成孔检查 1）孔径、倾斜度检查在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用钢筋笼检孔器（检孔器外直径D=200cm，长度为8米，用20钢筋焊制，中间按要求加设加劲箍筋）对孔径、孔形、倾斜度进行检查，下放钢筋笼检孔器到孔内检测时，若检孔器不能能克服孔壁摩擦力与泥浆的浮力而放下，则说明孔径小于设计值或倾斜度超偏。应重新移位钻机，下钻头进行扫孔处理

24、。 2）孔深检测 孔深通过系有测锤的测绳下放入孔中，将测锤放到孔底，手拉紧测绳，使测绳绷紧，直接从预先做好尺寸标记的测绳上读出孔的深度。测量时，在孔内选取3个比较平均的位置连续测3次，取3次测量值的平均值作为钻孔深度。孔深不得小于设计值要求，否则应重新移位钻进，下钻头进行继续钻进。 3）沉渣厚度检测 沉渣厚度通过二次孔深的比较来检测，即终孔时与水下混凝土浇灌前的深度差值。 4）泥浆指标检测 泥浆比重可通过泥浆比重计来测定，粘度可通过粘度计来测定，含砂率可通过含砂率测定仪来测定。 5.7.2清孔 每钻进1m，采用泵吸反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀厚度。 第二次清

25、孔：清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时做泥浆指标检测试验，取样宜从排浆口进行取样，泥浆指标应符合清孔后泥浆指标的要求。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定 ,以防止钻孔坍塌。清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.52.0米。 清孔时，应保持孔内水位高出护筒底部50cm，注入清水时注水管严禁冲洗孔壁，以免造成坍塌。清孔时应慢慢加入清水，待出口泥浆比重范围在1.03-1.10之间，黏度为720Pa.s，含沙率小于4%后为合格。之后立即灌注水下砼。 若清孔后4小时以内仍不能开始灌注水下砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过设计允

26、许值(摩擦桩为300，端承桩为50)，则需再次清孔。 钻孔桩成孔质量标准及检测方法一览表如下所示：钻孔桩成孔质量标准及检测方法项目允许偏差检测方法孔的中心位置50全站仪检查孔径不小于设计值钢精笼检孔器检查倾斜度1%钢精笼检孔器检查孔深不小于设计值测绳检查沉渣厚度300测绳测量清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；粘度：17-20Pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%泥浆比重计检测比重，粘度计检测粘度、含砂率测定仪检测含砂率注：清孔后的泥浆指标，应从排浆口取样5.8 钢筋笼制作与安装5.8.1钢筋笼加工 1）清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍

27、筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。 2）钢筋笼制作时，根据钢筋笼总长度分节制作。钢筋笼长度小于20m的按一节制作、20m-30m的分两节制作、30m-50m的分三节制作。分节制作的钢筋笼接头采用双面焊接连接，焊缝长度大于5d，为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距1.0m以上，确保搭接长度不小于35d，相邻焊接接头错开至少50cm 。 3）钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%，两根钢筋焊接时，要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗，统一操作。钢筋笼的组装要求在硬

28、化的砼平台上进行。严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。 4）将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上都挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。 5）钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔2m设一道加劲筋。内侧加固筋必须与主筋焊牢。主筋在最下面的加劲筋处不能伸出，以免卡导管。然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋，使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防

29、止钢筋骨架在运输和就位时变形。 6）为保证桩基保护层厚度，在钢筋笼上按竖向每隔2m设置一道保护层垫块，沿箍筋的周围每隔2m呈梅花形布置砼预制垫块，在钢筋笼顶部适当加密。垫块预制为直径10cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备10钢筋穿过，10钢筋横向焊在相邻主筋上。 7）为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。 8）在加工钢筋笼时按图纸要求每隔2m预留一道检测管加强箍。焊条采用E5003型号； 钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。5.8.2钢筋笼安装 钢筋笼安装采用

30、30T、25T吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即25T吊车在距底部5m位置处，30T吊车吊起钢筋笼的起吊端，25T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，而后30T吊车缓缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直。此时解除25T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应进行处理。钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。 骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直

31、线上，进行焊接。 桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓顺下沉，避免碰撞孔壁，要设置方向标志，以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。本桥基桩钢筋笼计划分为三段吊入，中间的连接采用焊接，接头应交错布置，段与段间的中心线应顺直。焊缝采用单面焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径），如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀物，重新进行检查。 下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。 钢筋笼采用分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定，再吊放上节钢筋笼， 焊接过程中要严格控

32、制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于25厘米，外观饱满密实，焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和检测管。焊接结束后稍提起钢筋骨架，抽取临时支托，将骨架徐徐下放，直到设计标高位置。 另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。 钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为倒弯钩形，上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。 安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时由于

33、检测管较薄，施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。 在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。 保证焊缝的长度及质量，单面焊接长度大于25cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象； 灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。 钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。 钢筋笼固定

34、：钢筋笼就位后要固定好，以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜，应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。 钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢，然后用4根25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢4个端头各打一根地锚。 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置（以护筒壁控制）20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。5.9 导管安装

35、 导管采用无缝钢管制作，导管壁厚5，管径采用30，导管分节长度：底管长度3.5m，中间每节长3m，上部为1.0m和0.5m的调节管。 导管在使用之前先在地面进行试拼，并做水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。进行水密试验的水压力不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和连接处接头可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，试验时稳定时间15min,以无渗漏为合格标准。导管安装后用吊车使导管底口距孔底的距离悬空2030cm。其中；p可按公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011)中，式8.2.9计算： （8.2.9）式中：p-导管可能受到的最大内压力（kPa)； -混凝土拌合物的

36、重度，取24KN/m³； -导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； -桩孔内水或泥浆的重度（KN/m³）； -桩孔内水或泥浆的深度（m)。5.10水下混凝土浇筑 C30水下混凝土在拌合站集中拌合，4台混凝土运输罐车先后运至现场，导管法灌注。混凝土配合比按照监理工程师批准后的执行，混凝土出站前和灌桩现场分别做坍落度试验，灌桩现场坍落度应满足当桩孔直径D1.5m时，宜为1822cm；D1.5m时，宜为1620，确保混凝土拌合物具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流动性。首灌混凝土的数量按照规范要求应满足导管首次埋置深度1m以上的需要。所需混凝土数量可按：公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011)中：式8.2.11计算； （8.2.11）式中： V-灌注首批混凝土所需数量（m³）； D-桩孔直径（m)； -桩孔底层至导管底端间距，一般为0.30.4m； -导管初次埋置深度（m)； d-导管内径（m)； -桩孔内