项目3建立工件坐标系

1、项目三 建立工件坐标系只有建立了工件坐标系，我们才能确定工件在机床中的位置、机床运动部件的特殊位置及范围。在这个项目里我们将学习如何建立工件坐标系。3.1 任务书一、任务单项目三建立工件坐标系工作任务1、理解数控编程基础知识；2、掌握数控结构与格式；3、了解车刀的基本知识；4、熟练掌握建立工件坐标系。学习内容1、数控车床建立工件坐标系的作用。2、车刀的基本知识。3、对刀的操作步骤。4、刀具补偿值的输入和修改。学时18学习目标1、理解数控编程基础知识；2、掌握程序的结构与格式；3、了解车刀的基本知识；4、熟练掌握建立工件坐标系的方法。思考题1、为什么要建立工件坐标系？2、外圆车刀建立工件坐标系的

2、步骤是怎样的?3、怎样进行刀具补偿值的输入和修改？二、建立工件坐标系如图3-1所示建立工件坐标系 图3-1 建立工件坐标系三、资讯途径序号资讯类型1上网查询2机械类图书资料（教材、指导书等）3制作零件技术信息4工艺编制规则5标准及规范6工、量具基本条件及技术参数信息3.2 学习指导一、训练目的1、了解数控机床坐标系及确定方法。2、熟悉数控车刀的相关知识。3、掌握数控车床程序的结构与格式。4、掌握数控车床工件坐标系的建立。二、相关知识在数控机床上加工零件时，首先要进行程序编制，简称编程。编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按

3、一定格式编写成加工程序。     程序编制可分为手工编制和自动编程两类。 （1）手工编程 整个加工程序的编制过程是由人工完成的。要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备机械加工工艺知识和数值计算能力，适用于较简单零件加工。（2）自动编程 借助CAD/CAM软件，构造CAD加工模型，再利用CAM进行数据处理后自动生成加工编程，经仿真模拟检查，正确无误，再传输给数控机床，完成零件加工。 （一）数控车床坐标系 (1)机床坐标系机床坐标系是数控车床的基本坐标系，它是以机床原点为坐标原点建立起来的XOZ直角坐标系。机床原点是由生产厂家决定的，是数控车床上一个

4、固定点，卧室数控车床的机床原点一般取在主轴前端面与中心线交点处，它是通过机床参考点间接确定的。机床参考点的位置由X、Z向的挡块和行程开关确定。对数控车床来讲，机床参考点与机床原点之间有严格的位置关系，出厂前确定为某一固定值，这个值就是机床参考点在机床坐标系的坐标。在机床通电后，必须进行回零操作，使刀架运动到机床参考点，某位置由机械挡块确定，这样通过机床回零操作，确定了机床原点。从而准确地建立机床坐标系。（2）工件坐标系编程人员在编写零件加工程序时通常要选择一个工件坐标系，也称编程坐标系，这样刀具轨迹就变成工件轮廓在工件坐标系下的坐标了。工件坐标系是人为设定的，一般工件坐标系的原点最好选择在工件

5、的定位基准、尺寸基准或夹具的适当位置上。根据数控车床的特点，工件坐标系原点通常设在工件右端的中心。如图3-2所示，横向为X轴，纵向为Z轴。刀具远离工件的方向为正方向，反方向为负方向。图3-2 车床坐标系（四）程序结构与格式    1、程序的结构 程序的结构如表3-1     表3-1 程序结构程序程序段N10刀具运动顺序程序段N20程序段N30程序段N40 程序段N9999         一个完整的程序，一般由程序名、程序内容和程序结束三部分组成。（1）程序名程序

6、名一般设定为Oxxxx,xxxx是四位正整数，可以从O0000O9999。如O2255，程序名一般要求单例一段且不需要段号。(2) 程序内容程序内容是由若干个程序段组成的，表示数控机床要完成的全部动作。每个程序段由一个或多个指令构成，每个程序段一般占一行，用“；”作为每个程序段的结束代码。（3）程序结束指令程序结束指令可用M02或M30，一般要求单例一段。2.程序段格式 所谓程序段，就是为了完成某一动作要求，所需“程序字”组合。现在最常用的是使用地址符的程序段格式。每个程序段由若干个地址字构成，而地址字又由表示地址字的英文字母、特殊文字和数字构成，见表3-2。表3-2 程序段格式1234567

7、8910NGX(U)Y(V)Z(W)I J KFSTM程序段号准备功能坐标尺寸字进给功能主轴功能刀具功能辅助功能 表3-2所示的程序段格式是地址码来指明指令数据的意义，程序段中字的数目是可变的，因此程序段的长度也是可变得，所以这种形式的程序段又称为地址符可变程序段格式，其优点是程序段中所包含的信息可读性高。例如：N50 G01 X30.0 Z40.0 F100格式说明：（1）N××为程序段号，由地址符N和后面的若干位数字表示。在大部分系统中，程序段号仅作为“跳转”或“程序检索”的目标位置指示。因此，它的大小及次序可以颠倒，也可以省略。程序段在存储器内以输入的先后顺序排列，而

8、程序的执行是严格按信息在存储器内的先后顺序逐段执行，也就是说，执行的先后次序与程序段号无关。（2）程序段的中间部分是程序段的内容，主要包括准备功能字、尺寸功能字、进给功能字、主轴功能字、刀具功能字、辅助功能字等。但并不是所有程序段都必须包含这些功能字，有时一个程序段内可仅含有其中一个或几个功能字，如下列程序段都是正确的程序段。  N10 G01 X100.0 F100； N80 M05；（3）程序段号也可以由数控系统自动生成，程序段号的递增量可以通过“机床参数”进行设置，一般可设定增量值为10，以便在修改程序时方便进行“插入”操作。（五）车刀的认识1、数

9、控车床常用刀具及选择    数控车床上使用的刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹刀、内孔车刀等。     数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹刀、内孔车刀均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床外，目前已广泛使用可转位机夹式车刀。     2.刀片材料     刀具材料切削性能的优劣直接影响切削加工的生产率和加工表面的质

10、量。刀具新材料的出现，往往能大大提高生产率，成为解决某些难加工材料的加工关键，并促使机床的发展与更新。    （1）对刀具切削部分材料的要求     金属切削过程中，刀具切削部分受到高压、高温和剧烈的摩擦作用；当切削加工余量不均匀或切削断续表面时，刀具还受到冲击。为使刀具能胜任切削工作，刀具切削部分材料应具备以下切削性能：     高硬度和耐磨性     刀具要从工件上切下切屑，其硬度必须大于工件的硬度。在室温下，刀具的硬度应在60HRC以上。刀具材料的硬度愈高，其耐磨性愈好。

11、60;   足够的强度与韧性     为使刀具能够承受切削过程中的压力和冲击，刀具材料必须具有足够的强度与韧性。     高的耐热性与化学稳定性     耐热性是指刀具材料在高温条件下仍能保持其切削性能的能力。耐热性愈好，刀具材料允许的切削温度愈高。 化学稳定性是指刀具材料在高温条件下不易与工件材料和周围介质发生化学反应的能力，包括抗氧化和抗粘结能力。化学稳定性愈高，刀具磨损愈慢。耐热性和化学稳定性是衡量刀具切削性能的主要指标。 刀具材料除应具有优良的切削性能外，还应具有良好的工艺性和

12、经济性。它们包括：工具钢淬火变形要小，脱碳层要浅和淬硬性要好；高硬材料磨削性能要好；热轧成形的刀具高温塑性要好；需焊接的刀具材料焊接性能要好。    （2）常用刀具材料     常用刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷材料和超硬材料四类。     高速钢     高速钢是一种含钨、钼、铬、钒等合金元素较多的合金工具钢。高速钢的强度与韧性好，能承受冲击，又易于刃磨，是目前制造钻头、铣刀、拉刀、螺纹刀具和齿轮刀具等复杂形状刀具的主要材料。高速钢刀具受耐热温度的限制，不能用于高速切削。 

13、0;   硬质合金     硬质合金是由高硬度、高熔点的碳化钨(WC)，碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)、碳化铌(NbC)粉末用钻(Co)粘结后高温煅烧、高压成型。它比高速钢硬得多、耐磨、耐热得多，但硬质合金性脆，怕冲击和振动。 由于硬质合金刀具可以大大提高生产率，所以不仅绝大多数车刀、刨刀、面铣刀等采用了硬质合金，而且相当数量的钻头、铰刀、其它铣刀也采用了硬质合金。现在，就连复杂的拉刀、螺纹刀具和齿轮刀具，也逐渐用硬质合金制造了。 我国常用的硬质合金有四类：     钨钻类硬质合金 由WC和Co组成，代号为YG

14、，主要用于加工铸铁、有色金属等脆性材料和非金属材料。常用牌号有YG3、YG6和YG8。YG8适于粗加工和断续切削，YG6适于半精加工，YG3适于精加工和连续切削。     钨钛钴类硬质合金 由WC、TiC和Co组成，代号为YT，所以YT类硬质合金适于加工钢料。钨钛钻类硬质合金常用牌号有YT30、YTl5和YT5。数字表示含TiC的百分比。所以YT30适于对钢料的精加工和连续切削，YTl5适于半精加工，YT5适于粗加工和断续切削。     钨钛钽(铌)类硬质合金 由YT类中加入少量的TaC或NbC组成，代号为YW，接近于ISO的M类YW

15、类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热温度、抗弯强度和冲击韧度均比YT类高一些，其后两项指标与YG类相仿。因此，YW类既可加工钢，又可加工铸铁和有色金属、高温合金、不锈钢等，称为通用硬质合金。常用牌号有YWl和YW2，前者用于半精加工和精加工，后者用于粗加工和半精加工。 现在硬质合金刀具上，常采用TiN、Al2O3等高硬材料的涂层。涂层硬质合金刀具的寿命比不涂层的提高210倍。     陶瓷材料 陶瓷材料的硬度、耐磨性、耐热性和化学稳定性均优于硬质合金，但比硬质合金更脆，目前主要用于精加工。现用的陶瓷刀具材料有氧化铝陶瓷、金属陶瓷、氮化硅陶瓷(Si3N4)和Si3N4Al

16、2O3复合陶瓷四种。20世纪80年代以来，陶瓷刀具迅速发展，金属陶瓷、氮化硅陶瓷和复合陶瓷的抗弯强度和冲击韧度已接近硬质合金，可用于半精加工以及加切削液的粗加工。     超硬材料 人造金刚石是在高温高压下，借金属的触媒作用，由石墨转化而成。人造金刚石用于制造金刚石砂轮以及经聚晶后制成以硬质合金为基体的复合人造金刚石刀片作刀具使用。金刚石是自然界最硬的材料，有极高的耐磨性，刃口锋利，能切下极薄的切屑；但极脆，与铁系金属有很强的亲合力，不能用于粗加工，不能切削黑色金属。目前人造金刚石主要用于磨料，磨削硬质合金：也可用于有色金属及其合金的高速精细车削和镗削。 

17、0;   立方氮化硼(CBN) 是在高温高压下，由六方晶体氮化硼(又称白石墨)转化为立方晶体而成。立方氮化硼具有仅次于金刚石的极高的硬度和耐磨性，耐热温度高达1400°C1500°C，与铁系金属在1200°C1300°C时还不起化学反应。但在高温时与水易起化学反应，所以一般用于干切削。立方氮化硼适于精加工淬硬钢、冷硬铸铁、高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料。     (六）对刀操作对刀其实就是让GSK980TD数控系统确定刀架上安装好的刀具相对于在卡盘上安装的工件的位置。对刀方法因操作者的习惯

18、会存在一定的差异，但不管怎样,对刀的原理是不会变的。根据GSK980TD系统和现阶段经济型数控车床的功能下面主要对四把对刀方法进行讲述： 1、有机械回零功能的对刀方法这种方法是比较简单和容易让初学者记住的一种方法,但必须要求数控车床具备机械回零的功能。首先该怎样才能确认机床是否安装有机械回零功能呢？（1)查看机床生产厂家发布的机床说明书，千万不要误会GSK980TD数控系统没有该机械回零功能，本身GSK980TDa数控系统就具备该功能，但最终机床是否有机械回零功能还要看机床厂家是否有安装。（2)通常GSK980TDa配DA98交流伺服电机的数控车床都具备机械回零功能，而GSDK980TDa配步

19、进电机的数控车床一般不具备机械回零功能。(3)在GSK980TDa面板上按机械回零键并按轴运动键中的X、Z正方向键。这时X、Z轴分别执行机械回零过程：快速向正方向运动->撞上回零开关->减速运动->轴运动停止->面板上的X、Z回零灯点亮同时坐标清零->机械回零完成。所有回零后面板上的X、Z回零灯不点亮同时坐标不清零的机械回零，我们可认为是没有机械回零或存在问题的机械回零，这时，我们不能采用有机械回零功能的对刀方法。 2、对刀操作： （1）首先执行一次机械回零操作:在GSK980TDa面板上按机械回零键并按轴运动键中的X、Z正方向键这时X、Z轴分别执行机械回零过程：

20、快速向正方向运动->撞上回零开关->减速运动->轴运动停止->面板上的X、Z回零灯点亮同时坐标清零->机械回零完成。(2)车床通电后把刀架移到一个机床上换刀安全的位置（通常这个安全位置没有标准，只要是换刀时不会撞到工件和尾座即可），按“录入方式”，再按程序键并按上下翻页键、翻页到程序段界面如下图3-3：程序 O0001 N0008（程序段置） （模态置）X FZ G00 MU G97 SW TR G96F G98M G21S SPRM 0000T SSPM 0000 P SMAX 9999Q SACT 0000 S0000 T0100 录入方式图3-3 程序段界面

21、（3）按“G00”,再按“输入”键；按“X100”,再按“输入”键；按“Z200”,再按“输入”键。如下图：（为什么要输入X100,Z200这两个数呢？其实这两X、Z输入什么值都无重要，这里只是为了防止刀补值位数过多而已，你输入X0、Z0也不会影响下面的对刀。我们可以这样来理解：在刀架的安全位置设定X100,Z200两值，等于我们建立了一个虚拟的机械零点，即当X轴和Z轴走到X=0.000,Z=0.000的位置时，我们认为这点便是虚拟的机械零点，而实际上我们不必理会这个虚拟的机械零点在哪里？）。（4）循环启动键，这时系统的绝对坐标则被设置为X100.000,Z200.000,按位置键并翻页到绝对

22、坐标界面便看到：这就说明我们刀架的的换刀安全位置已设定为X100.000,Z200.000。绝对坐标 O0108 N0001 X 100.000Z 200.000手动速率：1260 G功能码：G00 G98实际速率：0 加工件数：2进给倍率：100% 切削时间：00:00:50快速倍率：100% 录入方式图3-4 绝对坐标界面 （5）我们找来一把外圆刀、一把切槽刀、一把螺纹刀、一把内孔车刀分别安装在刀架的1号刀位、2号刀位、3号刀位、4号刀位上，并在卡盘上安装直径为45mm的棒料工件，在确认工件和刀具安装好后我们进行下一步， 假设是在卡盘上安装好的工件，端面中心就是工件的坐标原点，一旦工件坐标

23、原点确定以后，我们在加工程序的编写时所有图纸尺寸都是按这个坐标原点来确定的。在“录入方式”下，分别输入“M3、S500”按循环启动键。“录入方式”下，输入T0100,运行，使T0100外圆刀为当前工作的刀具。按“手动”键后，再按轴运动键或按“手轮”键后，再旋转手轮，使T0100外圆刀在图3-5所示的工件端面车一刀（车端面），保持Z轴不动，按X正方向运动键或旋转手轮将外圆刀按X方向退出工件端面，并停止主轴。图3-5试切工件端面按刀补键，将光标移到001号刀偏下表:刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.000 0.000 0 - - - - - - - -

24、- - - -01 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.xxx绝对坐标X xxx.xxxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100 按“Z0.000”,再按输入键,后GSK980TDa将自动计算刀补值并录入在Z对应的位置上如下表,这里我为了让你看得清楚假定了一

25、个刀补值-238.972，这样T0100的外圆刀Z坐标已经对刀完成。刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.000 0.000 0 - - - - - - - - - - - -01 0.000 -238.972 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.x

26、xx绝对坐标X xxx.xxxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100在“录入方式”下，分别输入“M03，S500”按“循环启动”键启动主轴。“录入方式”下，输入T0100,运行，使T0100外圆刀为当前工作的刀具。(这步前面已输入过，可省略)按“手动”键后，再按轴运动键或按“手轮”键后，再旋转手轮，使T0100(即1号刀位)号外圆刀（图3-6所示），在工件的外圆车一刀（车外圆），保持X轴不动，按Z正方向运动键或旋转手轮将外圆刀按Z方向退出工件外圆，并停止主轴。 图3-6 试切工件外圆 按“刀补”键，将光标移到001号刀偏如下表:刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T

27、00 0.000 0.000 0.000 0 - - - - - - - - - - - -01 0.000 -238.972 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.xxx绝对坐标X xxx.xxxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100用游标卡尺量得外圆刀切过的外圆直径d值：这里假

28、定为38.4,在GSK980TDa面板上按“X38.4”,再按输入键,后GSK980TDa将自动计算刀补值并录入在X对应的位置上如下表,这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-168.881，这样T0100的外圆刀X坐标已经对刀完成。刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.000 0.000 0 - - - - - - - - - - - -01 -168.881 -238.972 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 0.000 0.000

29、0 0.000 0.000 0.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.xxx绝对坐标X xxx.xxxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100 下面同理，我们开始进行T0200切槽刀的对刀过程：在“录入方式”下，分别输入“M03，S500”启动主轴。“录入方式”下，输入T0200,运行，使T0200切槽刀为当前工作的刀具。按“手动”键后，再按轴运动键或按“手轮”键后，再旋转手轮，使T0200（即2号刀位）切槽刀在图3-7所示“轻触”工件端面，保持Z轴不动，按X正方向运动键或旋转手轮将外圆

30、刀按X方向退出工件端面，并停止主轴。 图3-7 “轻触”工件端面按刀补键，将光标移到002号刀偏，如下表:刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.000 0.000 0 - - - - - - - - - - - -01 -168.881 -238.972 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏

31、置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.xxx绝对坐标X xxx.xxxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100 按Z0.000,再按输入键,后GSK980TD将自动计算刀补值并录入在Z对应的位置上如下表,这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-132.436，这样T0200的切槽刀Z坐标已经对刀完成。刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.000 0.000 0 - - - - - - - - - - - -01 -168.881 -238.972 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 0.000 -132.436 0.00

32、0 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.xxx绝对坐标X xxx.xxxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100在“录入方式”下，分别输入“M03，S500”按“循环启动”键。“录入方式”下，输入T0200,运行，使T0200切槽刀为当前工作的刀具。(这步前面已输入过，可省略) 按“手动”键后，再按轴运动键或按“手轮”键后，再旋转手轮，使T0200(即2号刀位)号切槽刀（图

33、3-8所示），在工件的外圆车削很薄一层（车外圆见光），保持轴不动，按Z正方向运动键或旋转手轮将外圆刀按Z方向退出工件外圆，并停止主轴。 图3-8 试切工件外圆按刀补键，将光标移到002号刀偏如下表:刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.000 0.000 0 - - - - - - - - - - - -01 -168.881 -238.972 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 0.000 -132.436 0.000 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0

34、.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.xxx绝对坐标X xxx.xxxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100用游标卡尺量得外圆刀切过的外圆直径d值：这里假定为38.2,在GSK980TDa面板上按“X38.2”,再按输入键,后GSK980TDa将自动计算刀补值并录入在X对应的位置上如下表,这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-98.802，这样T0200的切槽刀X坐标已经对刀完成。刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.000 0.000 0

35、- - - - - - - - - - - -01 -168.881 -238.972 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 -98.802 -132.436 0.000 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.xxx绝对坐标X xxx.xxxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100 下面同理，我们开始进行T0300螺纹刀的对刀过程：在“录入方式”下，分别输

36、入“M03、S500”按“循环启动”键启动主轴。“录入方式”下，输入T0300,运行，使T0300螺纹刀为当前工作的刀具。按“手动”键后，再按轴运动键或按“手轮”键后，再旋转手轮，使T0300（即3号刀位）螺纹刀刀尖在图3-9所示与工件端面对齐，保持Z轴不动，按X正方向运动键或旋转手轮将外圆刀按X方向退出工件端面，并停止主轴。图3-9 “轻触”工件端面按刀补键，将光标移到003号刀偏，如下表:刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.000 0.000 0 - - - - - - - - - - - -01 -168.881 -238.972 0.000 0

37、 0.000 0.000 0.000 02 -98.802 -132.436 0.000 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.xxx绝对坐标X xxx.xxxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100 按“Z0.000”,再按输入键,后GSK980TDa将自动计算刀补值并录入在Z对应的位置上如下表,这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-130.430，这样T0300的螺纹刀

38、Z坐标已经对刀完成。刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.000 0.000 0 - - - - - - - - - - - -01 -168.881 -238.972 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 -98.802 -132.436 0.000 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 -130.430 0.000 0 0.000 0.000 0.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.xxx绝对坐标X xxx.x

39、xxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100在“录入方式”下，分别输入“M03、S500”按“循环启动”启动主轴。“录入方式”下，输入T0300,运行，使T0300螺纹刀为当前工作的刀具。(这步前面输入过，可省略) 按“手动”键后，再按轴运动键 或按“手轮”键后，旋转手轮，使T0300(即3号刀位)号螺纹刀(图3-10所示)，在工件的外圆车削很薄一层（车外圆），保持X轴不动，按Z正方向运动键或旋转手轮将外圆刀按Z方向退出工件外圆，并停止主轴。 图3-10 试切外圆 按刀补键，将光标移到003号刀偏如下表:刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.00

40、0 0.000 0 - - - - - - - - - - - -01 -168.881 -238.972 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 -98.802 -132.436 0.000 0 0.000 0.000 0.000 03 0.000 -130.430 0.000 0 0.000 0.000 0.000 04 0.000 0.000 0.000 0 0.000 0.000 0.000 01偏置 相对坐标U xxx.xxxW xxx.xxx绝对坐标X xxx.xxxZ xxx.xxx 录入 S0000 T0100->用游标卡尺量得外圆刀切过的外圆直径d3值：这里假定为38.2,在GSK980TDa面板上按“X38.2”,再按输入键,后GSK980TDa将自动计算刀补值并录入在X对应的位置上如下表,这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-97.800，这样T0300的螺纹刀X坐标已经对刀完成。刀具偏置磨损 O0001 N0100序号 X Z R T00 0.000 0.000 0.000 0 - - - - - - - - - - - -01 -168.881 -238.972 0.000 0 0.000 0.000 0.000 02 -98.802 -132.436