凸台、燕尾镶配件毕业设计

1、美州职业大学 毕业论文凸台、燕尾镶配件的工艺分析学生姓名： 刘 邦 年 级： 美技师11模具6 专 业： 模具设计与制造 指导教师： 院 系： 美国技师学院机电工程系 提交日期：2012年 5 月 目 录一 凸台、燕尾镶配件实例介绍 1 镶配件的结构特征介绍2二 凸台、燕尾镶配件工艺分析 3 1、镶配件的加工方法 3 2、镶配件的测量方法 4 3、有关工艺尺寸的计算 5三 凸台、燕尾镶配件加工工艺过程 8 1、镶配件凸件的加工步骤 8 2、镶配件凹件的加工步骤 9 3、镶配件相配合的加工步骤 12四 总结 13 参考文献一 凸台、燕尾镶配件实例介绍1.镶配件的结构特征介绍根据图1所示可以看出该

2、零件属于有有凸台、有斜角燕尾，而且还要打孔的配合件，由于燕尾斜角为60°对于内角的加工会比较困难，在加工之前需要将三角锉的一边用砂轮机磨成85°斜角，而且必须将圆弧过渡面磨掉才能加工出这个角。同时根据考核要求其公差等级为IT8级，铰孔精度为IT7，表面粗糙度：锉配Ra1.6µm、铰孔Ra1.6µm，可以看出其加工精度属于中等级别。优于加工精度较高，所以在加工该工件前，应正确选好基准（包括画线基、准测量基准），采用合理的加工步骤和合理的检测方法。图1 凸台、燕尾镶配件示意图考核要求： （1） 公差等级：锉配IT8、铰孔IT7（2）（3） 表面粗糙度：锉配R

3、a1.6µm、铰孔Ra1.6µm（4） 时间定额：300分钟（5） 其他方面：配合间隙0.04mm、错位量0.04mm二 凸台、燕尾镶配件工艺分析1·镶配件的加工方法该工件由于厚度薄，加工难度较大，工件在加工时容易变形因为材料厚度仅为5mm,在加工过程中稍有不注意或是没有按正常加工步骤加工，便会使工件变形（变形部分主要是在加工槽时，操着不当使外形及槽尺寸增大，变形量在0.10mm左右），将无法保证原有的加工精度。所以针对工件的结构特征，应该制定合理的加工工艺方法。 根据其外形特征得出其加工方法为先加工凸件，再加工凹件，然后凹件根据凸件进行配做，应为凸件为外部形状加

4、工，各种尺寸大小，位置精度比较好控制。步骤如图2镶配件凸所示。 1）凸件加工到×的外形后，然后加工2个台阶，最后加工2个燕尾。 2）在先加工2个台阶时先加工平面1以基准B来控制尺寸以及平行和垂直度，然后加工平面2以基准A来控制尺寸以及平行和垂直度。 3）当加工平面3时以平面2为辅助基准来控制尺寸，4平面还是以基准B来控制。 4）加工尺寸5以1为辅助基准来控制尺寸，在加工斜面6时需要用到圆棒和万能角度尺来保证加工精度。 5）平面7加工也是利用辅助基准4来控制尺寸，加工斜面8时需要用2个圆棒和万能角度尺来加工。 a) b) c) d)图2镶配件凸件加工步骤示意图凹件的加工步骤是先将内部的

5、矩形通过打孔然后锯割出来，然后划线锯割燕尾，最后再将工件锯开，每一次锯割都是通过先锯一个然后根据基准面来控制其尺寸以及角度，然后以辅助基准来加工另一个。加工步骤如图2镶配件凹件所示。 1) 在加工凸台时，如上图一在相应的位置打孔，然后在用锉加工。加工时要保证尺寸宽，选取下偏差为加工尺寸，加工长为时，应选取下偏差为加工尺寸。在加工凸台时也应该留取相应余量，以防止工件变形尺寸增大后，凸台尺寸增大，有一定尺寸修整余量。 2)在加工凸台、燕尾时，锉削加工时不可用力过猛，锉削起锉时应缓缓用力，避免过重冲击，对工件造成损伤。图3 凸台配件工艺分析 图4 燕尾配件工艺分析示意图 3）加工燕尾时，先在工件上打

6、孔、孔的位子如图3中的位置.在加工燕尾槽时要留一定的余量，特别是在锉削时，以防止工件变形，内槽尺寸增大。 4）在加工燕尾是角度60°±2时，应采取公差，以防止工件变形尺寸增大后，有一定的外形修整余量。 5）在工件加工时，为了防止变形、在锯削时按下图的方法步骤锯削，因为其中任一部分的连续加工，切削的温度上升过高，当材料锯削分离时，材料就会发生变形。因此、工件在加工时，工件两边应该同时加工，工件在锯削时速度应该放慢一些（理论证明，工件在加工时速度较慢的加工方法对防止工件变形是有效的方法，它使工件的变形量不大与0.03mm）。方法如下图5。图5 配件加工示意图 6）在锯削时要选好

7、相应的基准面，有便于测量 7）工件加工装夹时，应该选择正确的位置，工件被加工部位应放置在台虎钳中间位置。2、 镶配件的测量方法 1） 不论凸件还是凹件的加工都需要有基准来测量，通过基准来达到各种尺寸、位置等精度，在测量燕尾时需要用圆棒测量其尺寸，通过万能角度尺来测量角度。 2） 同时划线钻孔时应注意要划的准确清晰，要朝一个方向，不然会出现很多条线，打样冲眼时要打准确，如果打偏要及时纠正，在试钻时用钻头先打一个小浅坑，有1mm左右，然后用卡尺量一下，如果发生错位及时调整，以防影响孔的位置精度。 3）对称度的控制及测量方法。 在加工基准面A和燕尾g点的距离时，应该加工测量尺寸Y，只有保证工艺尺寸才

8、能使对称度得到满足。与燕尾同方位的凸台在加工时也应该加工测量尺寸Y，这样加工也能保证工件的工艺尺寸得到保证，对称度得到保证。（如下图6所示） 在加工基准面A和凸台b面的距离时，应该加工测量尺寸X，只有保证工艺尺寸才能使对称度得到满足。 加工基准面A与c面时，应该加工测量尺寸Z，只有保证工艺尺寸才能使对称度得到满足。 a) b) 图6 凸台、燕尾配件示意图3、有关工艺尺寸的计算图7工艺尺寸控制示意图尺寸链简图（1）尺寸链简图（2）尺寸链简图（3） 求AI FI=F+d2×ctg d2d2代入得AI=35+d2×ctg d2d2AI=3582×cgt 60°

9、282AI=354×ctg 30°+4AI=354×1.7324AI=45.928mm求A2A2=F2+d(1+ctg a2A2=20+8(1+ctg 60°2)A2=20+8(1+ctg30°)A2=20+8(1+1.732)A2=F2+d(1+ctg a2)A2=20+8（1+ctg 60°2）A2=20+8(1+ctg 30°)A2=20+8(1+1.732)A2=41.856mm求B根据图样绘出尺寸链（如上图1）校验各环基本尺寸，其中B为增环，14mm为封闭环，25mm为减环根据公式：假设B为封闭环 14为增环，24

10、.985为减环根据公式B max=增环max减环minB min=减环man增环min代入得14+0.0075=B man(250.015)14.0075=B man24.985B max=39.06140.0075B man25B max38.925B=39±0.060求M2B=50(6.34×2)=37.32M2=bd(1+ctg× 60°2)代入得M2=37.328（1+ctg 60°2）M2=37.328(1+ctg 30°)M2=37.328(1+1.372)M2=15.454mm求X根据图样绘出尺寸链（如上图2）假设X为封

11、闭环37.5为增环 14±0.0075为减环根据公式X max=增环max减环minX min=减环min增环max代入得X max=37.5(140.0075)X max=23.5075X min=(37.50.015) (140.0075)X min=23.4775X =23.5±0.01求Y根据图样绘出尺寸链（如上图3）假设Y为封闭环 37.5为增环，25为减环根据公式Y max=减环max增环minY min=减环max增环min代入得Y max=37.5(250.015)=12.515Y min=(37.50.015) 25=12.485Y=12.5±0

12、.015三 凸台、燕尾镶配件加工工艺过程1、镶配件凸件加工步骤 1) 根据其外形特征得出其加工方法为先加工凸件，再加工凹件，然后凹件根据凸件进行配做，应为凸件为外部形状加工，各种尺寸大小，位置精度比较好控制。凸件加工到50x50的外形后，然后加工2个燕尾，最后加工2个台阶。步骤如图8 2）修锉面1的加工，保证工艺尺寸50，掌握与面2的平行度、面3面4的垂直度及本身的平面度，注意粗造度要求。 3）修锉面2的加工步骤同1. 4）修锉面3的加工，保证与面4的尺寸17，掌握与面1面2的垂直度、与面4的平行度及本身的平面度，注意粗造度要求。 5）修锉面4的加工步骤同面3. 6）修锉面5的加工，保证工艺尺

13、寸50，掌握一面6的平行度及自身的平面度，注意粗造度要求。 8) 修锉面7的加工与面8的加工步骤相同。 图8凸件外形加工步骤示意图 图9 凸件加工示意图2.镶配件凹件加工步 1）检查坯料是否符合图样要求（如下图10所示）图10 工件外形示意图 2)选择一侧（较平整加工余量较少的一侧面）首先加工，达到基面A的要求，同时要保证与基面C垂直，要保证其粗造度为Ra1.6um。 3）选择A面一侧垂直的面，达到基面B的要求，同时保证与基面A.C的垂直度，掌握其粗造度在Ra1.6um。 4）加工基准面A的对面1，保证尺寸50的公差值（采用上偏差）同时掌握与A面的平行度要求，与C面的垂直度要求及本身的平面度要

14、求在0.02mm以内，注意粗造度要求Ra1.6um。图11 凹件工件示意图 5）加工基面B的相对面2，要保证尺寸70的公差值（采用上偏差0），同时掌握与B面的平行度要求，与C面的垂直度要求及本身的平面度要求在0.02mm以内，注意粗造度要求Ra1.6mm。 6）复查，是否有加工表面不符合要求的要及时修整。 7) 对加工好后的毛坯工件的各棱角倒钝，各边去毛刺。 8）划线：根据图样分别划出全部加工位置的位置线，复查，没有错误打上工艺孔中心点 的冲眼。 9）凸台的加工。 分别用粗锉锉凸台的四个面，注意修锉余量、形位要求。图12 凹件加工示意图 修锉面1，保证工艺尺寸12.5，掌握与面1相应的平行度、

15、保持与大平面的垂直度及自身的平面度要求，注意粗造度要求Ra1.6un,相邻两内角为90°与两平面垂直。 在加工3面时，要保证面1到面3的尺寸为500.03，掌握与面1 的平行度，且与大平面的平行度及自身的平行度要求，注意粗造度、相邻内角的角度。 修锉面2，保证工艺尺寸15+0.02,掌握与面1,、面3的垂直度，及与大平面的垂直度、自身的平面度、内角的度数。 修锉面4，保证尺寸32，掌握与面2的平行度，与面1面3的垂直度，以及与大平面的垂直度及自身的平面度要求，注意粗造度、内角加工要求。10）燕尾的加工。 修锉面1，保证角度为60°掌握与面2的角度，在加工内角时应用三角锉加工

16、、且面1与面2同时加工才能保证角度符合要求，注意粗造度及自身的平行度要求。图13 凹件燕尾加工示意图 修锉面3，加工要求与面1加工步骤相同。 修锉面2，保证尺寸50-0.03，掌握与大平面的平行度及自身的平面度，注意粗造度的要求。11）长方槽的加工。图14 凹件开口加工示意图 修锉面1，保证工艺尺寸23.5，掌握与面2的平行度、与大平面的平行度、垂直度及自身平面度要求，注意粗造度要求。 修锉面2的加工要求与修锉面1的加工步骤相同，但要保证面1与面2的尺寸28±0.015，掌握与大平面的平行度、垂直度及自身的平面度，注意粗造度要求。12）孔的加工。图15 凹件孔加工示意图 孔1的加工，

17、先在如图11的位置画线找好孔的位置，打好样铳。在钻孔时应先钻1度，然后用游标卡尺查看孔的位置是否符合要求、如不符合要求校正后继续钻孔，在钻孔时应均匀用力。 孔2的加工步骤同孔1.。 孔加工好后，绞孔，绞孔时旋转的方向应一致、避免在孔上留下伤痕。 绞孔后，去毛刺。3.镶配件相配合的加工步骤 1）当以上工件做好后，开始配合。先将配件放在镶件上，轻轻敲打、然后拿出配件看那里有明显磨擦痕迹用小锉刀修整，如此反复，直到配到三分之一时，将配件换一面继续用此方法直到完全配好。 2）在配合是将工件对有光线的方向观察，看工件那些地方要修整，用小锉刀修整。 3）在配合是只修整陪件，镶件一般是不修整的，即使要修整也先应用量具检查才能修整。 4）当工件完全配合好后开始全面检查，作必要的修整。 5）去毛刺。 6）交检。四、 注意事项 1、在加工前要先检查毛坯工件的尺寸、外形是否符合图纸的基本要求。 2、在加工过程中一定要多测量工件加工的尺寸，以保证达到加工要求尺寸和形位以及表面粗造度要求。3、在测量工件时采用间接测量方法时，必须准确计算和控制有关工艺尺寸在最小允许公差范围之内。