环氧树脂混凝土

1、   环氧树脂混凝土 一、环氧树脂混凝土原材料技术要求    （一）选用胶结材料    1.环氧树脂是应用普遍的合成树脂，通常指分子中含有两个以上环氧基因的有机高分子含物。由于活性环氧基的存在，它可与多种类型固化剂发生反应而形成不溶，不熔的体型高分子化合物呈网状结构，具有优良的粘结性能，较好的耐热和腐蚀性能，固化收缩率底以及工艺性能良好等优点。常用的有E-44（6101）、E-42（634）和E-51（618）等。     &

2、#160;                           2.EP树脂固化剂具有粘接强度大、韧性好、无臭、无毒、常温固化、表干5小时，48小时达最佳强度，使用时用量按重量比，固化剂：环养树脂（0.51）：1其中胺类化含物最为常用，它可以分为脂肪胺、芳香胺及改性胺等几类。    

3、60;   3.环氧树脂稀释剂常用非活性稀释剂如：乙醇、丙酮、环乙酮、正丁醇、乙甲基等。两种非活性稀释剂可以混合使用，有时为了降低固化剂成品的收缩率，减少空孔隙和龟裂，也用活性稀释剂如：环氧丙烷苯基醚、多缩水甘油醚等。    4.增韧剂单纯的环氧树脂固化后叫脆，抗冲击强度，抗弯强度及耐热性能较差。常用“增韧剂”、“增塑剂”来增加树脂的可塑性，提高抗弯、抗冲击强度。        （二）用填充材料应具备以下条件   &

4、#160;1.基本不含水分；    2.不含对液态树脂硬化反应产生有害影响的杂质；    3.对液态树脂的吸收量小；    4.在改善液态树脂流变性质的同时，能满足强度增长的要求。此外，在要求具有耐化学侵蚀性的用途上，未免受酸类的侵蚀，不得使用碳酸氢钙，用普通硅酸盐水泥那样的填充材料，因吸附水分，防碍液状树脂的硬化，应加以注意，以免造成施工质量出现问题。    （三）集料要求    1.应具备使空

5、隙率尽可能小的颗粒形状（为减少液态树脂的使用量）；    2.强度尽可能高些（为提高树脂混凝土的强度）；    3.基本不含水分，其容许含水率应为胶结材料质量的0.3%以下；    4.不含对液态树脂硬化反应产生有害影响的杂质。    5.使用多孔质集料时，应对液态树脂的吸收量小。    树脂混凝土的集料与水泥混凝土同样，可使用砂和碎石，其粒径粗集料为10-20mm，细集料为2。5-5mm。

6、60;   二、确定配合比    配合比设计合理与否，对树脂混凝土的性能及成本有很大的影响。    （一）树脂与固化剂的适当比例，以保证有适宜的使用（施工操作）期和硬化后树脂混凝土的性能。固化剂用量过多，硬化就会过快，来不及捣实，所产生的树脂混凝土不密实，性能差。固化剂用量少，延长了硬化时间，不仅硬化不完全，而且会影响硬化树脂混凝土的性能。我项目对供货商提供的比例进行了试验，确定了树脂与固化剂的比例为1：1。    （二）我标段使用珠江水泥厂生产

7、的粤秀P42.5R，碎石10-20mm的单粒级配；试配前应将碎石清洗干净，烘干以保证树脂与碎石的粘接性；砂为中砂，放置水中淘洗过0.075mm的方孔筛后烘干使用。    （三）经试验确定了环氧树脂混凝土配合比，如下：        （四）试块成型12小时强度达到80%以上，24小时强度达到配制强度的115%    三、现场配制    现场拌制环氧树脂混凝土必须要有防风、防雨、防晒设施。配制步骤如下

8、（砂石料要清洗，运至现场，根据现场混凝土爆裂结构体体积计算，按比例方量配制）。    （一）环氧树脂胶料的配制将预热到约40左右的环氧树脂（加热后流动度好，利于搅拌，但温度不得超过80）按需要量称取放置拌料盘中，按配合比加入固化剂搅拌均匀（宜放置510min（称之熟化）左右进行使用），制成环氧树脂胶料；    （二）环氧树脂胶泥的配制把准备好的水泥放到环氧树脂胶料中搅拌，必须搅拌均匀制成胶泥；    （三）环氧树脂砂浆的配制把预热后的砂子（砂子温度20 ，干砂）掺到

9、胶泥中搅拌均匀，配制成环氧树脂砂浆。    （四）环氧树脂混凝土的配制    将预热的碎石（温度20，干碎石）加入砂浆中搅拌，均匀后成型试块（150mm×150mm×150mm）方可使用修补混凝土爆裂处，用捣棒捣实，表面抹平，强度达到70%后拆模。    四、注意事项：    （一）现场拌制环氧树脂混凝土，环境温度、湿度及其变化对环氧树脂有直接的影响。环境温度太低，树脂固化速度较慢，甚至不固化；环境温度太高，树脂固化速度太快，施工不易控制。根据国内施工经验，一般在1530施工，相对湿度不得大于80%。    （二）环氧树脂和固化剂的作用是放热反应，配制量过大不易散热，因此胶液切不要大量配制，每次依施工方量定，随配随用，在初凝期（一般为3045min）内完成。    （三）砂石含水率过高对树脂的固化质量带来影响，