塑料注射成型质量分析与控制

1、塑料注射成型质量分析与控制一、 条件不足：1. 注射机容量不足，选用较大规格注射机2. 供料不足，喷嘴是否堵塞， 料斗内有无”架桥”及堵塞，适当加大射料杆注射行程，增加供料量3. 工艺条件控制不当，应适当调整，如压力低，速度慢，料温低，模温低，保压不足，喷嘴温度太低等4. 树脂的流动性能太差，应添加少量助剂，改善树脂的流动性能，并设法改善模具浇注系统的滞流缺陷5. 浇注系统设计不合理，注意浇注平衡，使各型腔同时注满，浇口位置选择适当，必要时可扩大流道截面，浇口面积及采用多点进料6. 冷料杂质阻塞料道喷嘴,须清理7. 模具排气不良,合理设置排气沟槽,对原料进行干燥8. 熔料回流,检查止逆阀工作是

2、否正常,型腔内压力不够时熔料会回流9. 制件结构设计不合理,注意制件厚度与熔融料充模时的极限流动长度的关系二、 气泡1. 原料中含水量或挥发物过多,原料干燥处理2. 熔融塑料温度太高或受热时间太长并已降解,降低成型温度或换新料3. 注射压力偏低4. 模温太低,不均匀,升温,合理设置模具的冷却系统5. 速度太快6. 周期太长7. 保压时间太短8. 排气不良,增加排气孔9. 在料筒加料端混入空气,增加背压排气或对空注射10. 浇口及流道截面太小,适当放大三、 缩水1. 制件结构设计不合理壁厚相差悬殊改进2. 浇口位置开设不当浇口应开在壁厚处3. 注射保压时间太短4. 流道浇口太小5. 注射压力太小

3、6. 料筒温度太高7. 注射速度太慢8. 加料量不足9. 模温太高制件冷却不足脱模时温度太高嵌件处温度太低四、 制件熔接痕(接合线)1. 熔融塑料温度太低提高料筒喷嘴模具温度2. 浇口太多3. 模腔温度太低4. 注射速度太慢5. 注射压力太小6. 模具排气不良7. 脱模剂使用不当脱模剂用量太多或选用的品种不正确均可引起熔接痕的产生应合理及适量选用脱模剂五、 银丝、斑纹1. 原料含水量太高(干燥不充分)或含有易挥发物2. 熔融塑料温度太高并开始分解3. 模具流道浇口太小4. 熔融料塑化不良提高料筒温度延长成型周期采用内加热式注料口或加大冷料穴及加长流道5. 注射压力太低六、 裂纹及破裂1. 残余

4、应力太高,制件内的残余应力高于树脂的弹性极限.表面即会产生裂纹或破裂,应改进浇注系统的结构型式和调整好成型条件,降低注射压力,适当缩短保压时间均可减少残余应力.2. 外力导致残余应力集中,顶杆截面积太小或顶杆设置的数量不够,顶杆设置不合理,脱模斜度不足,顶出阻力太大.3. 制件结构设计不良,尖角及缺口处易产生应力集中,应尽量采取圆弧过渡.4. 成型塑料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异,嵌件周围产生残余应力,引起制件表面产生裂纹,金属嵌件应进行预热,尽量采用线膨胀系数接近树脂特性的金属嵌件.5. 塑料选用不当或不纯净,选择合适成型塑料,尽量少用脱模剂.6. 模具上的裂纹复映到制件表面上,修模且模腔

5、温度不可太低.七、 制件翘曲变形1. 分子取向不均衡,应降低熔料温度及模具温度,脱模后必要的热处理.2. 冷却不足,保证冷却均衡,延长冷却时间和成型周期.3. 工艺条件控制不当,压力太高,温度太低,周期太短,速度太快,保压时间太长,模温太高.4. 模具浇注系统设计不合理.5. 模具脱模及排气系统设计不合理,脱模时受较大不均衡外力作用,模具设计时,合理确定脱模斜度,顶杆位置和数量,提高模具强度和定位精度,必要时对容易翘曲变形的制件,进行强制定形等整形处理,可放于木模中让其自由收缩,不可施加压力.6. 制件壁厚相差悬殊.7. 模具强度不足.八、 制件尺寸不稳定1. 成型周期不一致工艺条件控制不当一

6、般情况下采用较高的注射压力和注射速度适当延长充模和保压时间提高模温和料温有利于克服尺寸不稳定现象发生但不同制件成型条件不同且外部环境的变化对制件成型尺寸的稳定性有一定影响应及时调整工艺参数2. 加料量不均温度压力时间等操作因素变化太大太快成型基本工艺条件应控制在最佳状态不宜随意变更3. 原料选用不当原料收缩率的变化范围不能大于制件尺寸精度的要求且原料颗粒大小应均匀干燥条件应一致新料与回收料的混合比例应一致4. 模具故障模具设计时应有足够的模具强度和刚性严格控制加工精度模具的型腔材料应使用耐磨材料型腔表面最好进行热处理及冷作硬化处理制件尺寸精度很高时尽量不采用一模多腔的结构形式5. 设备故障当设

7、备出现塑化容量不足加料系统供料不稳定螺杆转速不稳温控系统出现故障等都可导致制件尺寸不稳定应及时予以排除6. 测试方决和条件不一致测定制件尺寸的方法和条件应采用标准规定九、 制件变色及色泽不均1. 若色剂使用不当其分散性能热稳定性能及颗粒形态如不符合工艺要求会导致制件变色或表面色泽不均2. 原料不符合使用要求料中含有水分及易挥发物含量太高混有异料树脂的结晶性能太差增强材料的签维填料分布不均等应净化原料进行必要的预干燥处理改善树脂中签维的分布状态尽量减少润滑剂及脱模剂的用量选用结晶性能好的树脂3. 成型工艺条件控制不当料筒温度太高或熔融料在料筒中停流时间太长已开始产生过热分解使制件变色螺杆转速注射

8、压力太高注射保压时间太长注射速率太快塑化不良等均可导致色泽不均4. 模温控制不当冷却不均匀排气不良有杂物等十、 制件表面黑点及条纹1. 熔融料温度太高料温过高熔融料过热分解形成碳化物2. 料筒喷嘴或模具内有储料储料局部过热分解能产生黑点及条纹调整螺杆或柱塞与料筒的间隙调整喷嘴与模具主流道的相对位置使其配合良好保持热流道的表面光洁降低热流道的加热温度保证熔融粒在流道内流动通畅3. 成型条件控制不当注射速度太快注射压力太高充模时熔融料与模壁的相对运动速度太高易产生摩擦过热使熔融料分解适当降压降速4. 料筒及模具排气不良熔融料内残留的气体因绝热压缩而引起燃烧<使熔融料过热分解适当降低注射速度改

9、进料筒排气口结构在不产生溢料飞边的前提下适当降低合模力增加排气间隙尽量减少脱模剂用量5. 原料问题颗粒大小不均着色不均干燥不良回收料用量太多润滑剂选用不当或超量都会导致黑点及条纹十一、 流痕1. 熔融料及模温太低2. 注射时间太短3. 注射速度太快4. 注射压力太低及保压时间太短5. 模具的冷却回路设置不当6. 模具浇口及流道截面太小7. 模具未设置冷料穴或冷料穴太小8. 喷嘴孔径太小9. 原料着色不均,选分散性能较好的着色剂,适当延长着色搅拌时间十二、 制件出现分层剥离1. 熔融料温度太低2. 模具温度太低3. 注射速度太快4. 螺杆背压太低5. 原料内混入异料杂质十三、 制件强度下降1. 塑料降解或分解,适当降低温度或清理料筒2.