骨轮课程设计

1、WORD格式第一章绪论1.1 塑料模具的现状及开展模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各领域开展的重要根底工业之一。塑料模具是用于成型塑料的模具，它是型腔模具的一种类型。1.1.1国外模具开展及水平模具是工业生产的根底工艺装备。 在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中， 60%-80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工方法所不能比拟的。模具生产技术水平的上下， 己成为衡量一个国家产品制造水平上下的重要标志。近年来由于汽车、建筑、家用电器、食品、医药等产业对注射制品日益增长的需要，推动了注射成

2、型技术水平的开展，主要表现在以下几个方面：1模具 CADCAMCAE技术模具 CADCAMCAE技术是模具技术开展的一个重要里程碑，实现了数字建模、产品设计、仿真分析、测试直至数控加工的产品研发全过程的一体化。随着模具生产中软、 硬件技术的不断开展， 采用 CADCAMCAE技术以实现模具设计与制造的一体化和建立模具制造柔性加工系统是模具设计和制造的开展方向。2高寿命和快速经济模具为了适应大批量生产的需要， 研究人员正在从模具构造设计、 模具材料及热处理、模具外表强化、模具制造等方面提高模具寿命。 当前研究和应用模具钢 如仿美国生产的预硬钢 P20、国产的易切削预硬钢 5NiSCa等以及模具外

3、表强化新技术，使塑料模具的精度和寿命大大提高。同时，为了适应多品种、少批量生产，开发快速经济模具越来越引起人们的重视。如各种超塑性材料制作的模具、中低熔点合金模具等。3微型化、超大型化和精细化塑件的日趋大型化， 以及由于高效率生产要求的一模多腔 如塑封模已到达一模几百腔使模具日趋大型化。同时随着零件微型化以及模具构造开展的要求，精细模具的精度已由原来的 5um提高到 2um3um，今后有些模具的加工精度公差要求在 1um以下，这就要求开展超精加工技术。4模具标准化和专业化生产专业资料整理WORD格式1专业资料整理WORD格式模具标准化和标准件的专业化生产是现代模具设计与制造的根底，是提高模具质

4、量、缩短模具制造周期的根本措施，也是模具的开展方向。 目前在工业技术先进的国家，中小型冲模、塑料注射模、压铸模等模具标准件使用覆盖率已达80 90。而我国只有 30左右，但已经制定了冲压模、塑料注射模及压铸模等模具的国家标准。 在沿海工业兴旺的地区， 模具制造企业已采用了国际通用的模具标准及相应的标准件。5模具制造先进设备和技术现在高速、精细、数控、自动化的模具加工设备更新开展很快，数控铣床、加工中心和各种数控电加工机床的广泛应用， 对保证塑料模具的加工精度和缩短加工周期起了关键性的作用。同时，模具加工的新技术、新工艺不断涌现，如快速成型 RPM技术、高速铣削加工技术以及三维曲面模具研磨抛光工

5、艺与技术等，都进一步促进了模具制造技术的开展。6高速扫描及数字化系统英国雷尼绍公司的模具扫描系统， 已在我国 200 多家模具厂中得到应用， 取得良好效果。该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的产品所需的诸多功能，大大缩短了研制制造周期扫描速度最高可达 3m/min。该系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用。 随着模具高速扫描及数字化系统的开展， 今后“逆向工程和“并行工程将得到更广泛的应用 【 1】。1.1.2国内模具技术开展及水平中国的模具企业大都是中小企业， 从作坊式的企业成长起来， 甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的管理， 在模具交货期、 本钱、质量的控制方面问题层出不断。面

6、对剧烈的市场竞争， 落后的管理手段和水平， 使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命。 因此，模具制造企业要提高管理水平， 具备快速反响和及时调整的能力， 没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。 通过信息化建立，实现模具制造。所谓信息化的模具企业， 就是在模具企业应用 INTERNET、ERP等信息化技术，把模具企业上下游业务过程，技术沟通过程，以及模具企业内部业务管理过程，以 IT 形式固定下来，最终提高模具企业的经营管理水平，提高模具企业运转的效率。目前， CAD/CAM技术的推广已由“甩图板阶段跨入到了深化应用阶段。专业资料整理WORD格式2专业资料整理WORD格式CAPP

7、技术的应用，可以大大提高企业工艺编制的效率和准确性； PDM系统的应用，可以对产品开发数据进展有效的管理； MIS/ERP系统的应用，那么可以从根本上降低企业的本钱，提高生产和管理效率 7,9 。这些系统之间实现信息的集成和功能上的配合，并逐步实现企业的全面信息化， 已成为 CAD/CAM技术深化应用的主题 , 是模具开展的第二次变革。未来的十年，中国模具工业和技术的主要开展方向包括：1提高大型、精细、复杂、长寿命模具的设计制造水平；2在模具设计制造中广泛应用 CAD/CAE/CAM技术；3大力开展快速制造成形和快速制造模具技术；4在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术

8、；5提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6开展优质模具材料和先进的外表处理技术；7逐步推广高速铣削在模具加工的应用；8进一步研究开发模具的抛光技术和设备；9研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10开发新的成形工艺和模具【 2、3】。专业资料整理WORD格式3专业资料整理WORD格式第一章 塑件工艺分析2.1 塑件的原始材料分析 ：材料为丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物 ABS塑料，骨架塑件如图1：图 1：塑件图ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，收缩率为0.3%0.8%。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料具有极好的抗冲击强度，

9、有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行枯燥处理； ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在 6080【1】。2.2 塑件的构造、尺寸精度及外表质量分析2.2.1 构造分析从零件图上分析，该零件总体形状为回转体，在一个直径为176mm高为20mm的圆柱中间有一个直径为114mm高为

10、 40mm，然后留壁厚为3mm。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构， 该零件属于中等复杂程度。 2.2.2 尺寸精度分析该塑件所有尺寸的精度为MT5级，对塑件的尺寸精度要求不高， 对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上来看， 该塑件的所有壁厚均匀，专业资料整理WORD格式4专业资料整理WORD格式都为 3mm，有利于塑件的成型。2.2.3 外表质量分析对该塑件外表没有什么要求，故比拟容易实现。综合以上分析，注射时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.3 明确塑件生产批量该塑件要求大批量生产。2.4 估算塑件的体积和重量按照图 2 近似计

11、算体积：2：零件图V总3. 1426031765835878. 4mmV13. 1426031082197497. 6mmV23. 1422143( 170108 )757694. 56mmV33. 1422403( 176114 )2258288mm塑料体积 VV总-V1V2V33116. 7609mm塑件重量 GsV1. 06116. 7609123. 77g式中为塑料密度 (ABS的密度为1. 04 - 1. 07g / cm32.5 分析塑件的成型工艺参数枯燥处理： ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前枯燥处理。建议枯燥条件为 8090C下最少枯燥 2 小时。材料温度应保证小于0.1%

12、【4】。专业资料整理WORD格式5专业资料整理WORD格式熔化温度： 210280；建议温度： 245。模具温度： 2570。模具温度将影响塑件光洁度，温度较低那么导致光洁度较低。注射压力： 5070MPa。注射速度：中高速度。根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具构造，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS-Z-60。第三章确定模具构造方案3.1 脱模原理制品为骨架。 该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。 锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块 14 的定位锁紧。工作原理：模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面上， 并由骨架凸翼腔底进料。开模时，分型面分型

13、，斜导柱带动凹模滑块做垂直分型面分型侧抽芯 。最后，由推板推出塑件制品。如图 3：图 3：模具构造原理图专业资料整理WORD格式6专业资料整理WORD格式3.2 确定型腔数量及布局形式该塑件的外形尺寸到达176mm，尺寸较大，故该塑件在注射时采用一模一件，即模具需要一个型腔 , 如图 4。图 4：塑件的布局3.3 选择分型面分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面、 阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。选择分型面的根本原那么：1便于塑件脱模；2在开模时尽量使塑件留在动模；3外观不遭到损坏；4有利于排气和模具的加工方便。确定分型面位置如图5：图 5：分型面位置

14、3.4 注塑机的选择专业资料整理WORD格式7专业资料整理WORD格式3.4.1注塑机简介1956 年制造出世界上第一台往复螺杆式注塑机，这是注塑成型工艺技术的一大突破，目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的 30%；注塑机的产量占整个塑料机械产量的 50%。成为塑料成型设备制造业中增长最快，产量最多的机种之一。注塑机的分类方式很多， 目前尚未形成完全统一标准的分类方法。 常用的说法有：1按设备外形特征分类 : 卧式 , 立式 , 直角式 , 多工位注塑机；2按加工能力分类 : 超小型 , 小型 , 中型 , 大型和超大型注塑机。此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类 , 但日常生活中用的较少。

15、3.4.2注塑机根本参数注塑机的主要参数有公称注射量， 注射压力，注射速度，塑化能力，锁模力，合模装置的根本尺寸，开合模速度 , 空循环时间等。这些参数是设计，制造，购置和使用注塑机的主要依据。1公称注塑量：指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装置所能到达的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。2注射压力：为了抑制熔料流经喷嘴， 浇道和型腔时的流动阻力， 螺杆 ( 或柱塞 ) 对熔料必须施加足够的压力，我们将这种压力称为注射压力。3注射速率：为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率， 描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。4

16、塑化能力：单位时间内所能塑化的物料量。塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调， 假设塑化能力高而机器的空循环时间长，那么不能发挥塑化装置的能力，反之那么会加长成型周期。5锁模力：注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。6合模装置的根本尺寸：包括模板尺寸，拉杆空间，模板间最大开距，动模板的行程， 模具最大厚度与最小厚度等。 这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸X围。7开合模速度：为使模具闭合时平稳，以及开模，推出制件时不使塑料专业资料整理WORD格式8专业资料整理WORD格式制件损坏，要求模板在整个行程中的速度要合理，即合模时从快到慢， 开模

17、时由慢到快在到停。8空循环时间：在没有塑化，注射保压，冷却，取出制件等动作的情况下，完成一次循环所需的时间【 5、 6】。3.4.3注射成型机的计算1注射容量国产标准注射机的标准规定， 以注射机注射聚甲醛时在对空注射条件下， 注射机螺杆或柱塞做一次最大行程所能到达的最大容量。注射容量是选择注射机的重要参数， 它在一定程度上反映了注射机的注射能力，标志着注射机能成型最大体积的塑料制品。确定了单个塑件的体积 质量和模孔数量就可以大体上计算出多模塑件的总体积，再加上浇注系统中主流道、分流道、浇口、冷井的体积，即是一模塑料的总体积 Vm。Vm0. 8Vz式中， Vm成型零件与浇注系统体积总和，cm3；

18、Vz注射机最大注射容量，cm3；估算： Vm=2×3.14×52×4=528 cm3，取整约为500cm3；2最大成型面积最大注射面积是指塑料在模具在分型面上所允许成型的最大投影面积，也就是说在模具设计时，布局在模具分型面上的塑件及浇注系统的投影面积 S，只能小于这个数据时才能正常可靠的注射。S=2×3.14 ×8.82=486.3 cm3式中 S塑料在模具分型面上允许成型的投影面积；3模具的闭合高度注射机动压板的最大的行程和压板间最大和最小间距是一个固定的参数。 它决定着所能安装的模具的闭合高度。 对于所用的注射机来说， 注射模的闭合高度必须

19、符合以下的要求：H小HH大专业资料整理WORD格式9专业资料整理WORD格式式中H小注射机允许的最小厚度，mm；H注射机的实际闭合高度，mm；H大注射机允许的最大厚度，mm；4定位环和浇口套定位环是将定模局部装入注射机定压板的定位对中位置， 应与注射机的定位孔采取动配合的连接形式，以保证模具体对中。5模具的截面尺寸可安装的注射模具外形最大尺寸取决于注射机的压板尺寸和拉杆的间距， 因为此注射模的最长的边不应超过压板尺寸， 而模具的最短边应小于拉杆间距， 才能将注射模装入注射机，并应留有固定模体的压紧空间。同时，注射模动、定模上的紧固螺栓孔，也应与注射机压板上的标准螺孔一致。6模具的顶出注射机的顶

20、出装置通常有中心顶杆顶出、 两侧顶杆顶出以及液压顶出几种形式。应在动模座板与注射机顶出位置相对的位置上， 设置稍大于注射机顶杆的通孔，以便于注射机顶杆通过。综合考虑上述条件，注射机选择XS-Z-60 型号。3.5 确定浇注系统与排气系统3.5.1利用 moldflow 浇口位置分析浇口的位置选择十分重要，直接影响塑件的成型质量。浇口位置的选择原那么：（ a尽量缩短流动距离；（ b防止熔体破裂现象引起塑件的缺陷；（ c浇口应开设在塑件厚壁处；（ d考虑分子定向的影响；（ e减少熔接痕，提高熔接强度。利用 moldflow 软件对塑件进展浇口位置分析， 首先利用在 UG中对塑件进展网格划分，然后导

21、出到 moldflow 中，进展材料等的选择，然后进展分析，如图 7：专业资料整理WORD格式10专业资料整理WORD格式图 7：moldflow 浇口位置分析3.5.2 注射模具浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键局部， 浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大，浇口的主要作用有两个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。 浇口的类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口等，各浇口的应用和尺寸按塑件的形状和尺寸而定，该模具采用侧浇口，其有以下特性：（ 1形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证；（ 2试模时如发

22、现不当，容易及时修改；（ 3能相对独立地控制填充速度及封闭时间；（ 4对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。浇注系统位置设计如图 8：专业资料整理WORD格式11专业资料整理WORD格式图 8：浇注系统的位置侧浇口为扁平形状， 可以大大的缩短冷却时间，缩短成型周期。 易于去除浇注系统的凝料而不影响塑件的外观。 浇口设置在塑件外表， 浇口截面形状简单， 容易加工，且注射效率高。 根据分型面位置和型芯特点， 浇口开设在模具的分型面上，从塑件的边缘进料，采用侧浇口；浇口截面形状为矩形，如图9 所示，其中浇口的长度 L 在构造强度允许情况下以短为好，一般取L=0.5 2.0mm，一般中小型塑件 h 取 0

23、.5 2.0mm，浇口宽度 b 一般根据塑件的质量来决定，对于中小型塑件常取 b=1.5 5.0mm【7】。图 9：侧浇口构造专业资料整理WORD格式12专业资料整理WORD格式3.5.3 主流道设计根据"塑料成型工艺与模具设计"初步得 XSZ60 型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径： d04 mm；喷嘴前端球面半径：R012 mm；根据模具主流道与喷嘴的关系：R R0 (1 - 2) mmd d 0 (0.5 - 1) mm取主流道球面半径：R13 mm；取主流道的小端直径d5 mm ；为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形， 其斜度为 2 - 6 ，取 4

24、 ，经换算得主流道大端直径为D8mm【8】。注射机 XS-Z-60 的喷嘴球半径为12mm,喷嘴孔径为 6mm。所以要使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴的端凸球面接触良好，凹球面半径取 13mm，圆锥孔的小端直径那么应大于喷嘴口内径，取 7mm，如图 10。图 10：浇口套3.5.4 分流道的形状和尺寸分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上， 起分流和转向作专业资料整理WORD格式13专业资料整理WORD格式用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置， 分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失， 热量损失和流道凝料。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注

25、射速度、分流道的长度等因数来确定。本塑件的形状不复杂， 熔料填充型腔比拟容易。 根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查表得R2.5 mm 。3.5.5 分流道的外表粗糙度由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比拟理想，因此分流道外表粗糙度要求不太低，一般Ra取1.6 m左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。3.5.6 冷料穴和钩料脱模装置冷料穴设置在主流道的末端， 即主流道正对面的动模板上。 它的作用是用来储存注射间歇期间， 喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。 在注射时，如果它

26、们进入流道， 将堵塞流道并减缓料流速度。 进入型腔， 将在塑件上出现冷疤或冷斑。推板式钩料装置由冷料穴、钩料杆组成，钩料杆安装在型芯固定板上，不与顶出系统联动。3.6 抽芯机构设计该骨轮制品塑件有一内侧凹， 并且垂直于脱模方向， 阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此，成型内侧必须做成活动的型芯就必须要设计抽芯机构。3.6.1确定抽芯距抽芯距要保证侧向瓣合模块完全退到骨架台肩之外才能将制品顶出脱模。S S1( 2 3)mm；S1R2r 267mm；取 S 70mm；其中， S 为设计抽芯距；S1为临近抽芯距；3.6.2斜导柱倾角斜导柱的倾斜角是斜导柱抽芯机构主要技术数据之一，它与抽拔力和抽拔距专业资

27、料整理WORD格式14专业资料整理WORD格式有直接关系，一般取150250，在本模具中选取200。的大小对斜销的有效长度和受力情况等起决定性作用。3.6.3斜导柱的尺寸斜导柱直径确实定：斜导柱直径主要受弯曲力影响。斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设计资料的有关公式进展计算；抽拔力： Qlhp 2( f 2cossin)30mm式中，l 是活动型芯被塑件包紧的断面形状周长mm，h 是成型局部的深度mm，是侧孔或侧凹的脱模斜度 。，p2是塑件对型芯单位面积的挤压力， 一般取812MPa，f2是塑料与钢的摩擦因数，一般取0.1 0.2 。3.6.4斜导柱的长度计算斜导柱总长度与斜导柱直径

28、倾角，抽拔距，以及斜导柱固定板尺寸有关，构造如图 11；图 11：斜导柱构造L总L1L2L3L4L5D / 2tanh / coss / sind / 2 tan( 1015) mm265mm取 D=50mm，L4为斜导柱的有效长度；3.6.5斜导柱形状斜导柱头部可以做成半球形或锥台形，但应注意锥台的斜角必须大于斜导柱倾专业资料整理WORD格式15专业资料整理WORD格式角，以防止工作长度 L脱离滑块斜空之后，斜导柱头部仍有驱动作用，为了减小斜导柱与滑块斜空之间的摩擦，可在斜导柱外部圆轮廓上铣出两个对称平面【7】。3.6.6斜导柱的材料及安装配合斜导柱与导柱一样， 可用 45 钢或碳素工具钢，

29、 也可用 20 钢渗碳热处理要求55HRC。外表粗糙度Ra小于0.631.25 。斜导柱与固定板之间采用过硬度m度配合。 H7/m8配合。由于斜导柱在模具工作过程中主要用于驱动侧向滑块的导滑等问题均与斜导柱的安装配合关系不大，斜导柱与滑块斜孔之间可用较松的间隙配合 H11/b11。3.6.7滑块、滑槽设计滑块是斜导柱抽芯机构中的最重要零部件，其上安装有侧向型芯或成型镶块注射成型的可靠性都要由它的运动精度保证。其构造形式采用组合配合构造。既可节约优质钢料，又可使加工方便。侧向抽芯过程中， 滑块必须在滑槽内运动， 并要求运动平稳且有一定精度，为使模具构造紧凑，降低模具装配的复杂程度，先使用整体式构

30、造。当滑块完成抽拔动作后， 其滑动局部仍有全部或局部留在滑槽内。滑槽对滑块的导滑部位采用间隙配合，特性为H8/g7、H8/h8.3.6.8定位装置这几和导滑长度定模装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的地方， 不可能发生任何移动，以防止再次合模时斜导柱不能准确地插进滑块的斜孔。 滑块的定位装置采用弹簧与台阶的组合方式。 导滑长度是根据抽芯距的长度来决定的。 由计算抽芯距可得导滑长度为 30mm。3.6.9压紧块设计压紧块的工作局部一般都是斜锲面， 为了保证斜锲面能在合查勘时压紧滑块而又能在开模时又能迅速脱开。 以防止压紧块影响斜导柱对滑块的驱动锲角 ，一般都比斜导柱倾角 大一些。是

31、模具开模时，压紧锲块起到让位作用， 选取 230。专业资料整理WORD格式16专业资料整理WORD格式3.7 成型零部件设计注塑模闭合时，成型零件构成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，镶拼块件，各种成型杆和成型环。其中，成型零件的构造，材料和热处理的选择以及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素【9】。成型零件的构造设计， 要以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造本钱。3.7.1 凹模构造设计凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考虑模具加工的复杂程度， 以及材料的利用因素，采用镶拼构造， 有利于排气系统和冷却系统的加工， 对改善工艺性有明显

32、好处，根据本制品分流道与浇口的设计要求分流道均设在凹模镶块上，如图12 所示；图 12：凹模的构造3.7.2 凸模构造设计凸模是用来成型塑料制品的内外表的成型零件，同时与凹模相结合构成模具型腔。考虑模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，选用组合式凸模。 其图如图 13 所示：专业资料整理WORD格式17专业资料整理WORD格式3.7 成型零部件设计注塑模闭合时，成型零件构成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，镶拼块件，各种成型杆和成型环。其中，成型零件的构造，材料和热处理的选择以及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素【9】。成型零件的构造设计， 要以成型符合质量要求的

33、塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造本钱。3.7.1 凹模构造设计凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考虑模具加工的复杂程度， 以及材料的利用因素，采用镶拼构造， 有利于排气系统和冷却系统的加工， 对改善工艺性有明显好处，根据本制品分流道与浇口的设计要求分流道均设在凹模镶块上，如图12 所示；图 12：凹模的构造3.7.2 凸模构造设计凸模是用来成型塑料制品的内外表的成型零件，同时与凹模相结合构成模具型腔。考虑模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，选用组合式凸模。 其图如图 13 所示：专业资料整理WORD格式17专业资料整理WORD格式3.7 成型零部件设计注塑模闭合时，成

34、型零件构成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，镶拼块件，各种成型杆和成型环。其中，成型零件的构造，材料和热处理的选择以及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素【9】。成型零件的构造设计， 要以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造本钱。3.7.1 凹模构造设计凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考虑模具加工的复杂程度， 以及材料的利用因素，采用镶拼构造， 有利于排气系统和冷却系统的加工， 对改善工艺性有明显好处，根据本制品分流道与浇口的设计要求分流道均设在凹模镶块上，如图12 所示；图 12：凹模的构造3.7.2 凸模构造设计凸模是用来成型塑料

35、制品的内外表的成型零件，同时与凹模相结合构成模具型腔。考虑模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，选用组合式凸模。 其图如图 13 所示：专业资料整理WORD格式17专业资料整理WORD格式3.7 成型零部件设计注塑模闭合时，成型零件构成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，镶拼块件，各种成型杆和成型环。其中，成型零件的构造，材料和热处理的选择以及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素【9】。成型零件的构造设计， 要以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造本钱。3.7.1 凹模构造设计凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考虑模具加工的复杂程度，

36、 以及材料的利用因素，采用镶拼构造， 有利于排气系统和冷却系统的加工， 对改善工艺性有明显好处，根据本制品分流道与浇口的设计要求分流道均设在凹模镶块上，如图12 所示；图 12：凹模的构造3.7.2 凸模构造设计凸模是用来成型塑料制品的内外表的成型零件，同时与凹模相结合构成模具型腔。考虑模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，选用组合式凸模。 其图如图 13 所示：专业资料整理WORD格式17专业资料整理WORD格式3.7 成型零部件设计注塑模闭合时，成型零件构成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，镶拼块件，各种成型杆和成型环。其中，成型零件的构造，材料和热处理的选择以及加

37、工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素【9】。成型零件的构造设计， 要以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造本钱。3.7.1 凹模构造设计凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考虑模具加工的复杂程度， 以及材料的利用因素，采用镶拼构造， 有利于排气系统和冷却系统的加工， 对改善工艺性有明显好处，根据本制品分流道与浇口的设计要求分流道均设在凹模镶块上，如图12 所示；图 12：凹模的构造3.7.2 凸模构造设计凸模是用来成型塑料制品的内外表的成型零件，同时与凹模相结合构成模具型腔。考虑模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，选用组合式凸模。 其图如图 13 所示：

38、专业资料整理WORD格式17专业资料整理WORD格式3.7 成型零部件设计注塑模闭合时，成型零件构成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，镶拼块件，各种成型杆和成型环。其中，成型零件的构造，材料和热处理的选择以及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素【9】。成型零件的构造设计， 要以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造本钱。3.7.1 凹模构造设计凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考虑模具加工的复杂程度， 以及材料的利用因素，采用镶拼构造， 有利于排气系统和冷却系统的加工， 对改善工艺性有明显好处，根据本制品分流道与浇口的设计要求分流道均设在

39、凹模镶块上，如图12 所示；图 12：凹模的构造3.7.2 凸模构造设计凸模是用来成型塑料制品的内外表的成型零件，同时与凹模相结合构成模具型腔。考虑模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，选用组合式凸模。 其图如图 13 所示：专业资料整理WORD格式17专业资料整理WORD格式3.7 成型零部件设计注塑模闭合时，成型零件构成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，镶拼块件，各种成型杆和成型环。其中，成型零件的构造，材料和热处理的选择以及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素【9】。成型零件的构造设计， 要以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制

40、造本钱。3.7.1 凹模构造设计凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考虑模具加工的复杂程度， 以及材料的利用因素，采用镶拼构造， 有利于排气系统和冷却系统的加工， 对改善工艺性有明显好处，根据本制品分流道与浇口的设计要求分流道均设在凹模镶块上，如图12 所示；图 12：凹模的构造3.7.2 凸模构造设计凸模是用来成型塑料制品的内外表的成型零件，同时与凹模相结合构成模具型腔。考虑模具型腔和材料的有效利用和加工方便等因素，选用组合式凸模。 其图如图 13 所示：专业资料整理WORD格式17专业资料整理WORD格式3.7 成型零部件设计注塑模闭合时，成型零件构成成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模，凸模，型芯，镶拼块件，各种成型杆和成型环。其中，成型零件的构造，材料和热处理的选择以及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素【9】。成型零件的构造设计， 要以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造本钱。3.7.1 凹模构造设计凹模是成型塑料外外表的成型零件， 考虑模具加工的复杂程度， 以及材料的利用因素，采用镶拼构造， 有利于排气系统和冷却系统的加工， 对改善工艺性有明显好处，根据本制品分流道与浇口的设计要求分流道均设在凹模镶块上，如图12 所示；图 12：