重型钢构厂组对工艺规范

1、组对操作规范1. 目的为规范我公司钢结构加工制作组对过程控制，确保产品质量合格。2. 范围我公司钢结构H型钢、箱型梁、槽钢、板梁组对3. 参考程序文件3.1业主文件及图纸3.2项目专项技术条件及技术协议3.3施工过程控制程序3.4不合格品控制程序3.5 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范3.6 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程4. 焊接H型钢（角焊缝和半熔透）组对工艺4.1组对前首先要将板条调平、校直，不得有尺寸超标的波浪弯；4.2半熔透H型钢腹板坡口加工有两种方法，一种是在刨边机上进行，该方法适用于钢板长度较长的零件；一种是利用火焰切割配合砂轮打磨，该方法适用于板

2、状、不规则类零件。坡口经验收合格后方能组对。坡口加工的允许偏差严格按下表执行。项 目允许偏差坡口角度±5°根部钝边-2mm 4.3将翼板中心及腹板边缘处，影响主角焊缝焊接质量的油漆打磨干净；翼板有拼接焊缝的，腹板厚度+15mm内应磨平。4.4注意检查腹板和翼板的拼接焊缝是否能够错开200mm以上，翼板的切割面是否有超差的缺陷，如达不到要求，必须处理合格后再组对；4.5组对前用钢印将移植号、杆件号打印在钢板的规定位置，钢印必须清晰；4.6如无特殊要求，组对时须将腹板和翼板的一端对齐；图纸注明左锁扣*，表示腹板和翼板左端锁扣时的距离，组对时应注意区分；4.7组对时使用合格量具、

3、工具和设备，如直角钢尺，以保证组对后的精确度。如H型钢腹板的垂直度、偏心度以及点焊固定焊缝的长度和厚度等。组对成T型钢和H型钢时，利用加紧装置，用角尺和板尺测量其垂直度、偏心度。4.8组对及焊接前必须按施工图和工艺规程检查坡口尺寸、根部间隙使其达到合格要求。从焊接H型钢组对时就需要开始点焊固定，点焊一点，检查一点，清理一点。 4.9焊工应经考试合格具有相应的焊接资质的人员，点焊时所采用CO2保护焊焊接和手工焊接，焊材与焊件匹配，焊接H型钢材料为Q345B，采用焊丝ER50-6，点焊的焊脚高K=6mm，点焊间隔250mm -300mm，长度30-40mm，在端部或转角处不允许点焊以免掺合到焊缝中

4、去，如构件刚性很大允许加大点焊焊脚，缩小点焊间距，但焊脚高一般不要超过8mm。对于腹板厚度小于6mm的焊接型钢，组对时应注意装配间隙不得大于1.5mm，否则焊缝易烧穿，同时点焊焊缝焊角高度应小，否则不利于自动焊焊接。焊前焊件两端必须加引弧板和熄弧板，引弧板、熄弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度符合标准的规定。钢板厚度大于等于30mm,点焊前应按钢结构焊接工作程序的要求进行预热；4.10焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。4.11 先组对焊接H型钢中的T型，使用O2保护焊或手工焊进行点焊，焊接参数符合焊接工艺规定，保证填充金属与母材熔合良好。4.12 施焊时按

5、要求电流、速度焊接，焊完后翻转T型结构再与下翼缘板对接点焊。4.13 焊接H型钢点焊时，焊接过程中要注意起弧、收弧和接头的质量，保证焊缝端部收弧部位饱满、形状美观。4.14 组对时允许使用楔铁、大锤组对时不许用大锤直击钢板表面，以免表面出现超标凹印；组对件3吨或高度1.4米的杆件组对时应进行加固，避免突然倾倒危险。4.15 组对完自检合格后，应报质检部验收，并填写工序交接单。并在距端部200mm处贴组对标签；4.16质量检验标准：允许偏差符合钢结构工程施工及验收规范有关规定， 组对的允许偏差表（mm）见下表：项目允许偏差（mm）焊接钢梁高度±2.0中心偏移±2.0垂直度（）

6、b/100且不大于2.05 焊接H型钢（腹板厚度30mm）中薄板全熔透焊接组对工艺5.1腹板下料宽度0-+2mm;由专工在下料清单中注明；5.2.腹板开坡口由组对班组负责完成，腹板开单边坡口，留4mm钝边，角度45°；坡口开制后，修磨表面氧化铁，坡口钝边应均匀并要求4±1mm,角度45±2°（开坡口时应随时观察钝边尺寸，随时调整保证钝边尺寸均匀4mm）；自检合格后报质检部验收，合格后才能进行组对工序；5.3 组对时，翼板与腹板接触部位应清除氧化皮及浮锈，应使用单独测量工具进行反变形，反变形角度根据腹板厚度另外单独制定，组对翼板与腹板应不留间隙，点焊电焊工

7、应具有公司焊接资质，严格控制点焊位置，尽量焊接在无坡口一侧，点焊位置应均匀，焊高不超过5mm, 长度100mm左右，间隔500-600mm,组对较大杆件时（重量超过3吨以上），应进行加固；组对合格后报质检部验收，并与焊接单位办理工序交接单。对焊接单位提出的异议，组对单位应积极整改。对无交接单或存在有异议的杆件，焊接单位有权拒绝焊接和接收。5.4 坡口尺寸验收时，钝边过大应用磨光机修磨至4mm钝边，钝边过小时应做好标记在组对时此处背面需CO2打上一遍底，防止埋弧焊焊漏；组对时原则上不能留有间隙，但确实有间隙处，组对时此处应背面打底一道。打底焊高不应超过5mm;5.5焊接单位应认真执行全熔透焊接措

8、施的规定，合理有效控制焊接变形。焊接人员应相对固定，并具有较高水平及责任心。5.6焊接后由焊接单位及时根据质量计划委托UT检测，5.7不合格主角焊缝由焊接单位办理不合格品处理单并负责处理焊缝。5.8组对单位应认真办理腹板开坡口、组对质量验收单及工序交接单，凡不按上述措施执行质量验收的，并由此造成此杆件主角焊缝焊接不合格的，均由未办理组对质量验收单的组对单位负责处理。5.9 其它同46焊接H型钢（腹板厚度30mm）中薄板全熔透焊接组对工艺6.1腹板下料宽度-5mm;由专工在下料清单中注明；6.2.腹板开坡口由组对班组负责完成，腹板开双边坡口，0mm钝边，角度35-39°（根据腹板厚度确

9、定）；坡口开制后，修磨表面氧化铁，角度±2°，修磨钝边不大于1mm；自检合格后报质检部验收，合格后才能进行组对工序；6.3 垫板加工：垫板尺寸4*50*60，并修磨光滑、去毛刺、氧化铁；6.4组对时，翼板与腹板接触部位应清除氧化皮及浮锈，与腹板接触拼接焊缝磨平，组对翼板与腹板每隔500-600mm 之间搁置4*50*60垫板，先组对T型钢，打底焊、点焊电焊工应具有公司焊接资质，采用CO2气体保护焊施焊；严格控制点焊质量，尽量焊接在间隙处，点焊位置应均匀，焊高不超过5mm, 长度100mm左右，间隔500-600mm,组对较大杆件时（重量超过3吨以上），应进行加固；同样翻转T

10、型钢继续按上述方法组对H型钢，组对时应控制组对高度应在+3mm - +5mm,组对合格后报质检部验收;6.5 CO2气体保护焊打底是：打底焊电焊工应具有公司焊接资质并有一定施工经验焊工施焊，焊缝厚度不应超过6mm,焊缝接头应修磨，去除未融合部分焊缝；打底后去除4*50*60垫板，并将留有间隙处打底一边；6.6 打底焊缝打磨：打底焊缝反面，应仔细修磨，去除未焊透、焊瘤、流淌的焊缝部位，重点打底焊缝与翼板接触处、坡口位置接触处；焊缝的修磨表面应平整，正面焊缝修磨一边，去除接头焊缝余高较高的部位，整体焊缝厚度保持在5-7mm为宜；6.7打底后应报质检部验收，并与焊接单位办理工序交接单。对焊接单位提出

11、的异议，组对单位应积极整改。对无交接单或存在有异议的杆件，焊接单位有权拒绝焊接和接收。6.9焊接后由焊接单位及时根据质量计划委托UT检测，6.10不合格主角焊缝由焊接单位办理不合格品处理单并负责处理焊缝。7 箱型梁组对工艺7.1按照图纸尺寸及加工工艺要求増加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量，铣端余量为1015mm）。以钢板配料图为依据，在板材上进行放样划线。号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净；对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料. 7.2 箱型梁(截面小于等于600mm)筋板应统一使用多头切割机下料，然后划线使用半自动切割机下料，下料后应保证对

12、角线不大于2mm; 箱型梁(截面大于600mm)筋板应采用端铣机加工，下料时注意加余量；7.3对所下的板件用立式液压机或铁锤进行矫正，以保正其平整度。对钢板有马刀弯者采用火焰矫正的方法进行矫正，示意图如下，火焰矫正的温度不得超过650。钢板矫正后的允许偏差见下表。 项 目允许偏差钢板的局部平面度T143mmT142mm7.4 开坡口根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。全熔透坡口和非全熔透坡口的开制形式根据板厚的不同，大致可按如下示意图进行开制。a. 全熔透坡口b. 非全熔透坡口板厚50mm板厚50mm坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂

13、物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。7.5组装平台及测量组装前利用水准仪对钢平台进行检查，保证钢平台处于水平位置，平台上不得有以往施工痕迹。用定位槽钢、楔铁钢板、定位角钢来控制组对偏差，放样时应考虑温度对地样尺寸的影响，因为放样的正确性、精度直接影响到箱型梁的尺寸，所以平台检测应作为停工待检点控制。7.6 工艺隔板的制作箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。铣端的四个面必须相互垂直，并且沿腹板方向应1+2mm，而另一方向1mm，示意图如下。7.7 箱体组装组装前应将焊接区域范围

14、内的氧化皮、油污等杂物清理干净。箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。1) 组对平台面要求平整。2）箱型件的四块主板先根据配料图进行拼接，拼接完后对对接焊缝进行NDT检查，检查合格后方可组对；3) 翼板与筋板组对前应进行尺寸校核，两组对角线确认相等后方可组对。4）先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为10001500mm，示意图如下图。此时所选主板根据箱形截面大小不同而有选择性：当截面800×800mm时，选择任意一块主板均可；当截面800×800mm时，则

15、只能选择与加劲板不焊一边相对的主板。5）组装槽形。在组装槽形前应将上图中的工艺隔板、加劲板与主板上的焊缝进行焊接。将另两相对的主板组装为槽形，装左右二侧腹板，调整腹板位置和内隔板的垂直度后，用顶紧装置将腹板与工艺隔板顶紧，局部间隙1.0mm，然后点焊固定；此处停工待检报质检部验收，利用水准仪应重点检测扭曲；示意图如下：6）槽形内的工艺隔板、加劲板与主板的焊接。根据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。7）在组装盖板前对加劲板的三条焊缝点固焊接，对于小型箱型梁，焊接人员不能进入施焊的，必须对焊缝焊接完，然后作无损检验，同时检查槽形是否扭曲，矫正校验直至合格后方可组装盖板。吊装上

16、翼板及上部纵筋，调整位置后，加外力使上翼板和工艺横隔板及二侧腹板顶紧，然后点焊固定，点焊须牢靠，同时检查下列内容；上、下翼板之间的中心位置偏差 ±1.0mm上翼板与腹板、横隔板的密贴间隙 1.0mm箱形横梁的外形尺寸（宽度和高度） 0.0+3.0mm两端处横截面的对角线差（a-b） 3.0mm7.8 组对后自检合格后报质检部验收，并办理工序交接单。8 大板梁、吊车梁（有起拱要求）组对工艺8.1 对于大板梁、吊车梁、以及图纸有拱度要求的杆件，腹板下料时应根据拱度要求宽度方向加余量，等拼接后再划线起拱下料；8.2 起拱公式： 4fx(L-x) y = L21 y 为x处起拱值，2 f 为

17、梁中心最大起拱高度，3 L 为梁的总长度 H型钢梁 起拱示意图 8.3 叠梁的起拱：重点中间小翼板处不起拱，应是一条直线 叠梁上梁 起拱示意图叠梁下梁 起拱示意图 8.4 计算出关键点的拱度后，腹板划线应采用三点划线法，宽度应考虑加余量，开坡口宽度方向需加+3mm - +4mm,角焊缝宽度方向加+2mm ；划线后自检合格后应报质检部验收，填写验收单；8.5 腹板下料时应使用半自动切割机，导轨提前固定在腹板上，边下料边测量，发现误差及时调整，下料时尽量采用双边同时切割法，减少切割变形；8.6 腹板下料（开坡口后）应及时清理氧化铁，修补缺陷，班组自检合格后，按组对吊点位置焊接吊耳；吊耳尺寸及焊高应经过项目专工计算审核通过；8.7 板梁主角焊缝(半熔透)需要做UT检测的，坡口钝边应减少3-4mm;8.8叠梁的组对应先组对小翼板，并焊接调直后，再组对成H型钢；翼板厚度大于30mm组对前应按焊接工艺